PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS SUPERFICIALES:

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales

inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

VT – Inspección Visual

PT – Líquidos Penetrantes

MT – Partículas Magnéticas

ET – Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente discontinuidades

superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto
discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las que se encuentran debajo de la
superficie pero muy cercanas a ella).

VT- INSPECCIÓN VISUAL

Aunque sea el más modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos más sofisticados.
Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.

Es por tanto el más empleado por su sencillez, rapidez y economía de aplicación.

La inspección visual es el ensayo no destructivo por excelencia, ya que su agente físico, la luz, no
produce daño alguno a la inmensa mayoría de los materiales.

La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general, las Pruebas no

Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspección visual, normalmente lo
primero que decimos es “déjame ver cómo está” (la apariencia de un objeto). la inspección visual
es utilizada para determinar:

Cantidad

Tamaño

Forma o configuración

Acabado superficial

Reflectividad (reflexión)

Características de color

A juste

Características funcionales

La presencia de discontinuidades superficiales

Procedimiento

1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.

2. Inspeccionar bien por:
 Visión ocular directa
 Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras ópticas, endoscopios
etc.)
 Medios artificiales (células o captadores fotoeléctricos)

PT- INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

Este ensayo se utiliza para detectar discontinuidades abiertas a la superficie como por ejemplo,
grietas, juntas, porosidades y traslapes.La prueba se puede aplicar en materiales metálicos,
cerámicos y polímeros. El ensayo puede realizarse en instalaciones automatizadas de grandes
dimensiones o en campo, utilizando equipos portátiles.

El material utilizado para realizar el ensayo en campo está constituido por un solvente limpiador,
un líquido llamado tinte o trazador y una suspensión de polvo en líquido llamado revelador.

Procedimiento

El ensayo se inicia con la limpieza de la superficie a inspeccionar hasta obtener un área limpia, es
decir, libre de grasa, aceite, pintura, herrumbre, salpicaduras de soldadura, escoria y suciedad, ya
que estos contaminantes pueden obstaculizar la entrada del tinte a las discontinuidades como se
muestra en la figura 2, Posteriormente, se procede a la aplicación del tinte por rociado, inmersión
o con el uso de una brocha. Después de haber aplicado el tinte, se debe esperar unos minutos.

MT- PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

El ensayo se utiliza para detectar defectos que se encuentren en la superficie y ligeramente por
debajo de ella. Los defectos que pueden detectarse con esta técnica son: porosidades, grietas,
inclusiones y defectos de soldaduras.

La prueba se puede aplicar sólo a materiales ferromagnéticos como el hierro y el acero. El ensayo
se puede realizar en campo, ya que el equipo es portátil.

Para realizar este ensayo se necesita una fuente de poder, una bobina y partículas de hierro en
suspensión o en forma de polvo. Cuando se utiliza la suspensión, el procedimiento se llama
método húmedo; cuando se usa el polvo, método seco. El ensayo se inicia haciendo pasar una
corriente eléctrica directa o alterna por una bobina colocada alrededor de la pieza a ensayar. Este
procedimiento convierte a la pieza en el núcleo de un electroimán, por lo cual se origina un campo
magnético en su interior. Cuando las piezas son muy grandes, la magnetización se realiza por
etapas.

ET- ELECTROMAGNÉTISMO

La inspección por electromagnetismo nos sirve para detectar discontinuidades superficiales y

subsuperficiales dependiendo de la frecuencia de inspección, consiste en la inducción de
corrientes en el material a través de una bobina o probeta de inspección, la misma que es excitada
con una corriente alterna proveniente del equipo.

A continuación, la pieza es sumergida en la suspensión de partículas de hierro. Algunas veces, la

suspensión es vertida sobre la superficie de la pieza. En el método seco, las partículas de hierro
son esparcidas sobre la pieza.

PRUEBAS VULOMETRICAS:

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales

inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:

RT – Radiografía Industrial

UT – Ultrasonido Industrial

AE – Emisión Acústica

Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales, así como

bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.

RT – Radiografía Industrial. La radiografía industrial se utiliza para identificar si existen

discontinuidades internas o externas en componentes industriales. De esta forma se puede
analizar en profundidad si una pieza se encuentra en condiciones ideales para su uso y
funcionamiento.

Al igual que otros Ensayos no Destructivos, la radiografía industrial no provoca ningún tipo de
cambio o daño permanente en la pieza analizada. Algo que comparte en común con ensayos como
la inspección por ultrasonidos o la inspección por partículas magnéticas. Este tipo de ensayo no
destructivo consiste en atravesar el componente con haces de radiación electromagnética
ionizante emitidos por equipos de rayos X, aceleradores lineales o por isotopos radiactivos
artificiales. La clave se basa en los haces que emergen del objeto una vez que ha sido atravesado.
La radiación que entra en el objeto no es la misma que sale, se produce una variación en función
de la consistencia interna del objeto y de las discontinuidades internas que presenta.

UT – Ultrasonido Industrial

Dentro de las pruebas no destructivas el ultrasonido ocupa un rol muy importante. Es la aplicación
de ondas sónicas con frecuencias mayores a los veinte mil Hz (Hertz) este método normalmente
emplea un intervalo de 2.25 a 10 MHz (Megahertz).

La inspección mediante el uso de ultrasonido presenta enormes ventajas sobre otros métodos ya
que tiene un gran poder de penetración lo que nos permite inspeccionar materiales de gran
espesor ademas de una sensibilidad excelente pues es capaz de detectar discontinuidades internas
extremadamente pequeñas con gran exactitud, estimar orientación, tamaño, posición y forma. La
interpretación de los resultados es inmediata además de que no existe riesgo latente o peligro en
la operación de los equipos ni en la aplicación del método
AE – Emisión Acústica

Es un método de Ensayo No destructivo, empleado para evaluar el estado de integridad de

recipientes atmosféricos y sometidos a presión, tales como:

 Tanques para Gas o Líquidos.

 Pisos de Tanques de almacenamiento de Hidrocarburos.
 Esferas de Gas.
 Cilindros Domiciliarios.
 Cilindros de Gas instalados en vehículos.
 Tanques sobre Vagones
 Intercambiadores.
 Calderas.
 Cañerías.

Este ensayo se basa en la captación de las ondas acústicas que producen los microfenómenos
dinámicos provocados por los defectos de los materiales. Por ejemplo: es capaz de detectar:
fisuras, efectos de la corrosión (incluyendo fisuras producidas por la misma corrosión o fuencia
localizadas, dislocaciones cristalinas, fragilización por disolución de gases, marcas o estrías,
problemas de laminación, etc.) sin necesidad de desarmar, limpiar o introducir elemento dentro
del sistema ensayado.

Esta tecnología utiliza sensores capaces de detectar las señales de alta frecuencia emitidas por el
deterioro en una estructura bajo esfuerzo, que pueden ser el resultado de una concentración
excesiva de esfuerzos, crecimiento de grietas o fisuras, corrosión o descohesión.

PRUEBAS DE HERMETICIDAD:

Significa que un “cerramiento” está completamente sellado. Que no pasa ni el aire. Literalmente.
Este tipo de sellos es esencial para las instalaciones de gas, puesto que no puede escaparse por
ningún lado. Esto se consigue mediante sellado, como la soldadura u otro tipo de materiales que
son muy flexibles y se adaptan al cierre para bloquear cualquier filtración de aire del exterior o
interior.

Pruebas de fuga

Se refiere a un procedimiento capaz de verificar el hermetismo de un particular.

A diferencia de la mayoría de los tipos de medición, tales como la dimensión o peso, la prueba de
fuga requiere necesariamente un aparato automático.

Pasamos a distinguir, antes de todo, dos tipologías de sistemas para pruebas de fuga:

A) sistemas de verificación, generalmente dirigidos por el operador, con localización del punto de
pérdida:

 Verificación en agua con particular en presión (control visual)

 Verificación con jabón con particular en presión (control visual)
  Verificación con reactivos en presion y lámparas ultravioletas (control visual)
 Verificación con gas (Helio) en presión (control con espectrómetro de masa)
 Verificación con aire caliente (control visual a infrarrojo)
 Verificación de variación de dieléctrico en particulares de plástico (sistema iónico de alta
tensión)

Consulte con el gas de hidrógeno (a través de la sonda de control)

B) sistemas automáticos con indicaciones de aceptación/rechazo y valor de pérdida:

 Medición por medio de medida del flujo del particular en presión

 Medición por medio de caída diferencial de presión entre particular en prueba y
referencia muestra
 Medición por medio de caída de presión del particular en presión
 Medición de aumento de presión en campana

Pruebas por cambios de presión

El objetivo de las pruebas por cambio de presión es conocer cuál es la tasa de fugas a través de los
límites de un componente o sistema cerrado a una presión específica o para el vacío.
Monitorizando el cambio de presión durante un periodo de tiempo es posible determinar la tasa
de fugas a partir de información sobre la pérdida de presión que ha sufrido un sistema presurizado
o del aumento de presión de un sistema en vacío