UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL NORTE DE

GUANAJUATO

Procesos de Manufactura
Unidad V Pruebas NO destructivas

Profesor: Lorenzo Damián González

Grupo: GPI1233

IBARRA CÁRDENAS STEPHANIE GUADALUPE 120100244

Día y Fecha de Presentación:17 de Agosto del 2021

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Contenido
Introducción: ....................................................................................................................................... 3
Objetivo: .............................................................................................................................................. 4
Desarrollo: ........................................................................................................................................... 5
Conclusiones: .................................................................................................................................... 16
Bibliografía: ....................................................................................................................................... 17

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Introducción:
Se conocen como pruebas destructivas en ingeniería y mecánica las pruebas que
se realizan a la falla de la muestra, con el fin de comprender el desempeño de una
muestra o el comportamiento del material bajo diferentes cargas.
Este tipo de pruebas son ensayos que se realizan en materiales metálicos y no
metálicos, con el fin de determinar su sanidad.
Es la aplicación de métodos físicos indirectos que tienen por finalidad verificar la
sanidad de un material, sin alterar de forma permanente sus prioridades físicas,
químicas, mecánicas o dimensionales. Como su nombre lo indica, se caracterizan
por no causar daños.
El funcionamiento de este tipo de pruebas está basado en la aplicación de
fenómenos físicos como: magnetismo, electromagnetismo, ultrasonido,
capilaridad, etc.
Mediante estos fenómenos, las pruebas determinan características y propiedades.
Además de que brindan información útil sobre daños para saber cómo actuar ante
ellos y evitar fallas futuras.
Son técnicas de inspección que se utilizan para la detección y evaluación de las
posibles discontinuidades que puedan existir tanto en la superficie como en el
interior de los materiales metálicos ( placa rolada, material forjado, piezas de
fundición, soldadura, etc.) que se emplean para la fabricación de recipientes sujetos
a presión, tanques atmosféricos, válvulas, árboles, cabezales, tubería, etc.; a estas
técnicas se les llama Pruebas No Destructivas porque al aplicarlas, los materiales
no se destruyen ni se ven afectadas sus propiedades físicas, químicas, mecánicas
y/o características dimensiónales.
Nos sirven para no alteran la forma ni las propiedades de un objeto.
No producen ningún tipo de daño en él o e daño es prácticamente imperceptible.
Este tipo de ensayos sirven para estudiar propiedades físicas, químicas o
mecánicas de algunos materiales

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Objetivo:

Analizar las diferentes pruebas no destructivas, los conceptos, técnicas y como es

que se realizan.

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Desarrollo:
•DESCRIBIR EL MÉTODO DE ENSAYO POR ULTRASONIDO.
El ultrasonido industrial es un método o técnica de inspección de ensayo no destructivo
que se origina con las ondas sonoras que se propagan dentro de un material.

Su objetivo es utilizar en numerosos procesos, por ejemplo, para limpiar, soldar

plásticos y metales, cortar, conformar, comprobar materiales, separar, mezclar, des
gasificar, pulverizar, localizar, medir y mucho más, Son imperceptibles al oído
humano, ya que su sonido representa la expansión de oscilaciones mínimas de
presión y densidad en un medio gaseoso, líquido o sólido. El rango superior a 20
000 Hz se denomina ultrasonido.

La aplicación de ultrasonidos se conoce sobre todo en el ámbito del diagnóstico

médico, cuando se realizan fotografías de bebés que aún no han nacido. En la
industria, los ultrasonidos se utilizan en numerosos procesos, por ejemplo, para
limpiar, soldar plásticos y metales, cortar, conformar, comprobar materiales,
separar, mezclar, desgasificar, pulverizar, localizar, medir y mucho más.

Los ultrasonidos son sonidos imperceptibles para el oído humano. El sonido

representa la expansión de oscilaciones mínimas de presión y densidad en un
medio elástico (gases, líquidos o sólidos). El número de oscilaciones en el espacio
de un segundo se denomina frecuencia, cuya unidad es el hercio (Hz). El rango de
frecuencia perceptible por el oído humano se sitúa entre los 16 y los 20 000 Hz. El
rango superior a 20 000 Hz se denomina ultrasonido.

La norma NOM-055-SCT2-2016 fija las condiciones que deben cumplir los rieles
para realizar en ellos uniones soldadas, así como los procedimientos aplicables, el
equipo, las características de los materiales, la preparación, la ejecución, las
herramientas y los conceptos sometidos a aprobación previa, que serán base para
verificar.
Un ensayo de ultrasonido convencional se realiza con un transductor de mano o
palpador. Este palpador se deberá colocar sobre la superficie del objeto para
poder realizar la medición. El papel del inspector será esencial durante este
proceso, ya que es totalmente manual.
Ventajas:
• La prueba se efectúa más rápidamente obteniendo resultados inmediatos.
• Se tiene mayor exactitud al determinar la posición de las discontinuidades
internas.
• Alta sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas.
• Alta capacidad de penetración, que permite localizar discontinuidades a
gran profundidad de material.
• Solo requiere acceso de un lado del objeto a inspeccionar.
• No requiere de condiciones especiales de seguridad.

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Desventajas:
• Baja velocidad de inspección cuando se emplean métodos manuales.
• Requiere de personal con una buena preparación y gran experiencia.
• Requiere de patrones de calibración y referencia.
• Alto costo de equipo.
• Se requiere de agente acoplante.

En las aplicaciones industriales, los ensayos por ultrasonido son ampliamente

usados en metales, plásticos, materiales compuestos y cerámicas. Los
únicos materiales de ingeniería comunes en los cuales el ensayo
por ultrasonido con equipos convencionales no se aplica adecuadamente son los
productos de madera y papel.
Un ensayo de ultrasonido convencional se realiza con un transductor de mano o
palpador. Este palpador se deberá colocar sobre la superficie del objeto para
poder realizar la medición. El papel del inspector será esencial durante este
proceso, ya que es totalmente manual.
El ultrasonido industrial es una de las pruebas no destructivas de tipo volumétrico.
Tiene su base en la impedancia acústica, manifestada como consecuencia de la
velocidad máxima de propagación del sonido en la densidad de un material.
Son soluciones especiales para; automoción, inspección aeronaves, ventanas,
ferrocarriles, etc.

Ejemplo:

https://www.youtube.com/watch?v=mqoeAhLEqOs&ab_channel=UniversidadEIA-
canaldeapoyoacad%C3%A9mico-%2CNTE

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 • DESCRIBIR EL MÉTODO DE ENSAYO POR LÍQUIDOS PENETRANTES.

Los ensayos por líquidos penetrantes son uno de los métodos de ensayos no
destructivos más utilizados. Se basan en el fenómeno de la capilaridad, o atracción
por capilaridad, según el cual un líquido puede fluir en espacios reducidos, aunque
no cuente con la ayuda de fuerzas externas, como la gravedad, o incluso teniendo
que enfrentarse a ellas. Los procesos que se realizan sobre los materiales y los
procedimientos utilizados en los ensayos por líquidos penetrantes están diseñados
para que sea posible ver e interpretar la acción de la capilaridad. Los ensayos por
líquidos penetrantes son una forma eficaz de detectar la posición y la gravedad de
discontinuidades en la superficie de los materiales, incluidas aquellas que no
resultan apreciables a simple vista.
Los Ensayos mediante Líquidos Penetrantes son un tipo de Ensayo No
Destructivo con el que se consiguen detectar imperfecciones superficiales en
materiales no porosos tanto en materiales metálicos con en materiales no metálicos.

Este tipo de ensayo consiste básicamente en la aplicación de un líquido de gran

poder humectante sobre la superficie del material a ensayar. Gracias al efecto de la
capilaridad, éste penetrará en las discontinuidades.
Finalmente, el sobrante que resta sobre la superficie será retirado mediante un
sistema de limpieza adecuado y la posterior aplicación de un revelador será capaz
de volver a extraer el líquido que antes quedó atrapado en las
discontinuidades, mostrando la localización de las mismas.

Las técnicas que empleamos son muy variadas. En concreto, en función de la fase
en la que nos encontremos son las siguientes:

• Visibles / Fluorescentes.
• Penetrantes eliminables con agua / Eliminables con disolventes /
Postemulsificables.
• Reveladores secos / Húmedos.
• Aplicaciones especiales.

Realizar Ensayos por Líquidos Penetrantes tiene una serie de ventajas:

• Los resultados se obtienen de forma prácticamente inmediata y son de fácil

interpretación.
• No están limitados a materiales ferromagnéticos como los ensayos de
Partículas Magnéticas.

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 • El método es relativamente sencillo, siendo fácil su realización en campo.
• Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de pequeño
tamaño.
• No son necesarios equipos especiales.

Se basa en un principio muy sencillo de acción capilar. Consiste en que

el fluido de baja tensión superficial consigue penetrar en los defectos
discontinuos, limpios y secos que rompen la superficie. Existen diferentes formar
de aplicar el líquido penetrante, bien por inmersión, pulverización o cepillado. Una
vez que se elimina el exceso de líquido, se aplica un revelador que pone de
manifiesto dónde se encuentra el fallo, gracias a una luz ultravioleta. Veamos en
profundidad los pasos:
1. Limpieza del material de ensayo
En primer lugar, hay que limpiar la superficie a la que se va a aplicar el ensayo de
líquidos penetrantes, para eliminar cualquier resto de suciedad, pintura, grasa o
residuo que impida la penetración del líquido. Los métodos de limpieza pueden
incluir disolventes, limpieza alcalina, desengrase por vapor o chorro de arena.
2. Aplicación del líquido penetrante
El segundo paso consiste en aplicar el líquido penetrante en la superficie del
material. A continuación, se deja actuar durante un tiempo de permanencia,
generalmente entre 5 y 30 minutos, dependiendo del material que se analice. Los
penetrantes se clasifican según su nivel de sensibilidad. Por este motivo se deben
tener en cuenta factores como el acabado de la superficie o el tamaño de la pieza
de ensayo a la hora de seleccionar un determinado líquido penetrante.
3. Eliminación del exceso de líquido penetrante
Durante el tercer paso se procede a eliminar el exceso de penetrante que depende
del tipo de penetrante que se haya utilizado. Las opciones más comunes son
el lavado con agua, removerlo con solvente, usar un post-emulsificable lipofílico o
un post-emulsificable hidrofílico. No obstante, hay que tener en cuenta que, si el
exceso de penetrante no se elimina correctamente, una vez aplicado el revelador,
puede dejar un fondo en la zona revelada que enmascare los defectos o que cree
falsas indicaciones. Por ejemplo, cuando se utiliza el eliminador de disolventes, es
importante no rociar el disolvente sobre la superficie de prueba directamente, ya
que esto puede eliminar el líquido penetrante de los defectos.
4. Aplicación del revelador
Una vez eliminado el exceso de penetrante, se aplica un revelador a la muestra.
Existen varios tipos de reveladores como el húmedo no acuoso, el polvo seco,
reveladores suspendibles en agua o solubles en agua. Su elección dependerá,

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principalmente, de dos factores: la compatibilidad del penetrante y las condiciones
de inspección. Por ejemplo, cuando se utiliza un revelador húmedo no acuoso o
polvo seco, la muestra tiene que secarse antes de la aplicación. Por el contrario, los
reveladores solubles o suspendibles se aplican con la pieza de ensayo aún húmeda.
El revelador funciona arrastrando el líquido penetrante de los defectos hacia la
superficie para formar una indicación visible. De este modo, las áreas que se
desprenden pueden indicar la ubicación, la orientación y los posibles tipos de
defectos en la superficie.
5. Inspección de fallo
La inspección del fallo en el material se realizará gracias una luz con la intensidad
adecuada para hacer visible el penetrante de colorante o radiación ultravioleta en
los ensayos con penetrantes fluorescentes. De esta manera, será posible identificar
los fallos como, por ejemplo, en el caso de la detección de defectos en tuberías de
aluminio, limpiar la superficie y pasar a implementar las soluciones.

Ejemplo:
https://www.youtube.com/watch?v=d4dMmG4k50g&ab_channel=LlogsaMercadote
cnia

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 • DESCRIBIR EL MÉTODO DE ENSAYO POR RAYOS X.

La radiología industrial se basa en la propiedad de las radiaciones ionizantes de

atravesar los materiales opacos a la luz. El resultado es la obtención de una imagen
del objeto ensayado sobre una película radiográfica.

Dentro de las diferentes técnicas radiográficas destacan por la frecuencia de su

aplicación la radiografía con fuente emisora de rayos X y la gammagrafía, que utiliza
como emisor de radiación ionizante diferentes isótopos radiactivos (Ir192, Se75,
Co60)

• Puede ser aplicado a casi todos los materiales.

• Proporciona un registro permanente, la radiografía, del estado interno del

objeto examinado.

• Permite ver la naturaleza de la discontinuidad.

• Detecta determinados errores de fabricación y, muchas veces, proporciona

suficiente información sobre las medidas correctoras necesarias.

• Descubre las discontinuidades estructurales y los errores de montaje.

La radiografía industrial se utiliza para identificar si existen discontinuidades

internas o externas en componentes industriales. De esta forma se puede analizar
en profundidad si una pieza se encuentra en condiciones ideales para su uso y
funcionamiento de acuerdo a las especificaciones de calidad que se apliquen a
dicha pieza de trabajo o ya sea un producto terminado.
La radiografía aplicada a la industria e investigación, tiene cada día mayor
aceptación como prueba irrefutable y su uso se ha generalizado enormemente en
las industrias del petróleo, de la construcción, de la fundición, así como en la
automovilística.
La interpretación de las radiografías se facilita cuando se conocen debidamente
los factores que pueden afectar su calidad como son marcas o defectos del
manejo, proceso de revelado, el grado posible de contraste o detalle, tipo de
película, la sensibilidad, la técnica y el equipo adecuado para tomarlas.
Las discontinuidades que no puede registrar una radiografía son aquellas que se
localicen en un plano perpendicular al haz de radiación, las que por sus
características angostas, aunque tengan profundidad, no estén paralelas al haz de
radiación, y por último las que sus dimensiones sean menores que la sensibilidad
de la radiografía.

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Las técnicas radiográficas se basan en el conocimiento de los factores que
necesariamente intervienen para realizarla y la práctica nos da la experiencia que
nos permite resolver los diferentes problemas que se presentan.
está basado en la absorción diferencial de la penetración de la radiación (radiación
electromagnética de muy corta longitud de onda o radiación de partículas) por la
pieza de prueba (objeto) que está siendo inspeccionada.
Debido a las diferencias en la densidad y variaciones en el grosor de la pieza, son
distintas en las características de absorción causadas por esas variaciones, por
tanto, diferentes porciones en la pieza de prueba, absorben diferentes cantidades
de radiación. Esas variaciones en la absorción de la radiación, pueden ser
monitoreadas detectando la radiación no-absorbida que pasa a través de la pieza
de prueba.
La radiografía es usada para detectar las características de un componente o
ensamblaje que tenga una diferencia en el grosor o en la densidad física comparado
con el material circundante. Las grandes diferencias son más fáciles de detectar
que las pequeñas.
Las discontinuidades como burbujas e inclusiones, las cuales tienen un grosor
medible en todas direcciones, pueden ser detectadas, mientras que aquellas que
sean más pequeñas que su espesor no podrá ser detectadas.
En los ensayos no destructivos, la radiografía industrial se emplea para
inspeccionar, entre otros, el hormigón y gran variedad de soldaduras, como las de
gasoductos y tuberías de agua, los depósitos de almacenamiento y los elementos
estructurales, y permite detectar grietas o defectos que de otro modo pueden no ser
visibles. Estas características han hecho de los ensayos no destructivos un
instrumento fundamental para el control de calidad, la seguridad y la fiabilidad.
Variantes:
La radiografía tiene tres principales ventajas: *La capacidad para detectar fallas
internas. *La capacidad para detectar variaciones significativas en la composición
del material. *Grabado permanente de los datos de la inspección original.
puede ser usada en la inspección de piezas fundidas de paredes anchas, en las
soldaduras de equipos generadores de vapor (calderas, componentes de turbinas,
etc.) así como en otros sistemas de alta presión, la radiografía puede ser usada en
forjas y en ensamblajes mecánicos, en ocasiones la radiografía de ensamblajes
mecánicos está limitada debido a la condición, a la colocación de los componentes
o al nivel del líquido de relleno en los sistemas sellados.
Los costos de operación pueden ser altos, ya que, en algunos casos, el 60% del
tiempo total de la inspección es usado en el montaje de la radiografía. Sin embargo,
los costos pueden ser relativamente bajos cuando se utilizan unidades portátiles,

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debido a que, el espacio que se requiere es solo para el procesamiento de la película
y la interpretación de los datos.
Otra opción es la radiografía de tiempo real, en ella los costos de operación son
generalmente muy bajos, esto porque el tiempo de preparación es mucho menor y
no hay costos extras por procesamiento e interpretación de la película.
Aplicación, tipos de materiales, etapas del proceso, sitio de aplicación:
Equipos de radiografía industrial de rayos X Un equipo de rayos X, consta,
básicamente de una unidad de generación de rayos X en cuyo interior se encuentra
protegido un tubo de rayos X y un panel de mando que permite establecer y controlar
los parámetros necesarios con la calidad deseada. Las principales características
técnicas de un equipo de Rayos X son: voltaje y amperaje, tamaño del punto focal
y tipo de flujo de radiación. Esto se debe al hecho de que esas magnitudes
determinaran las características de la radiación generada en el equipo. El Voltaje
se refiere a la diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo y se expresa en
kilovoltios (kV). El Amperaje se refiere a la corriente del tubo y se expresa en mili
amperes (mA). Por lo tanto la calidad de la imagen radiografiada se relaciona con
la capacidad de penetración.
La radiografía se basa en la absorción diferenciada de la radiación penetrante por
la pieza que está siendo inspeccionada. Ya sea por diferencias en la densidad,
variaciones en el espesor o en la composición del material; distintas regiones de
una pieza absorberán diferentes cantidades de radiación. Esta absorción
diferenciada de la radiación podrá ser detectada a través de una película y así
podremos conocer la existencia de una falla interna o defecto en el material. La
radiación atraviesa el objeto a estudiar e incide sobre una placa fotográfica, en la
cual, el flujo de radiación incidente en cada punto varía, entre otras cosas, con el
espesor, densidad y composición del material. De esta forma, tras un cierto tiempo
de exposición, y revelada la película, se obtiene la radiografía como una imagen de
sombras del objeto, en la que defectos estructurales tales como cavidades, fisuras,
impurezas, o cualquier otro tipo de imperfección análoga, aparecen como zonas
más oscuras o más claras que el resto de la imagen.

Ejemplo:
https://www.youtube.com/watch?v=vw6a0Q0x0AQ&ab_channel=AWIAMERICANWELD
INGINSPECTIONSPA

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 • DESCRIBIR EL MÉTODO DE ENSAYO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.
Con este método se pueden descubrir discontinuidades superficiales y por debajo
de la superficie, pero no profundas. No hay restricción con respecto a la forma de la
pieza y su tamaño, sin embargo, solo se pueden analizar materiales
ferromagnéticos (ASM, 2001). El método de partículas magnéticas está basado en
el principio de campo de las líneas magnéticas que se presentan en un material
ferromagnético, que serán distorsionadas al haber un cambio en la continuidad del
material, como un cambio fuerte en la geometría o una discontinuidad. Si la
discontinuidad es abierta o cerrada a la superficie de un material magnetizado, las
líneas de flujo serán distorsionadas en la superficie en una condición llamada fuga
de flujo. Cuando finas partículas magnéticas son distribuidas sobre el área de la
discontinuidad mientras la fuga de flujo existe se acumularán las partículas en el
lugar siendo visibles bajo las condiciones apropiadas de luz (ASTM E-709, 2001).

La inducción magnética o densidad de flujo, es el número de líneas de fuerza, por

unidad de área transversal a la dirección del flujo, inducidas por un campo
magnético. La inducción es proporcional a la intensidad de campo. Y el factor de
proporcionalidad, denominado permeabilidad, representa la mayor o menor
dificultad con que un material puede ser magnetizado. Cuanto más magnético sea
un material más “permeable” será al flujo magnético y por lo tanto permitirá pasar
una mayor cantidad de líneas de fuerza por unidad de área (CETP/UTU, 2011, p.
28).
Partículas magnéticas: empleadas para estas inspecciones son las de naturaleza
húmeda y fluorescentes, que deberán cumplir con las normas y requerimientos de
las normas AMS 3041, ANS 3042, AMS 3043, AMS 3044, AMS 3045 o AMS3046;
deben tener alta permeabilidad para permitir facilidad de magnetización y atracción
hacia la discontinuidad, y baja retentividad de modo que no sean atraídas entre sí
para evitar aglomeración magnética.
Las partículas no deben ser tóxicas, deben estar libres de óxido, grasa, pintura,
suciedad y otros materiales extraños que puedan interferir su uso.
Estas deben ser utilizadas de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

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Se deberá disponer de partículas vía húmeda en aerosol y partículas magnéticas
del tipo fluorescente húmedo. De igual forma, la concentración será controlada
dentro de los parámetros establecidos por (ASTM E1444 / E1444M, 2012), para
partículas húmedas fluorescentes; esta concentración, estará dentro del rango de
0.1 a 0.4 ml en 100 ml de muestra tomada del baño de partículas fluorescentes a
utilizar. Su aplicación será por rociado sobre la superficie de la pieza
Las operaciones básicas a realizar secuencialmente son:
• Preparación de la superficie de la pieza a ensayar.
La superficie de las piezas a examinar deberá estar libre de cascarilla, aceite,
suciedad, restos de pinturas o recubrimientos, o cualquier otra materia que pueda
afectar la sensibilidad del ensayo.
• Magnetización de la pieza.
Como se ha indicado anteriormente el ensayo consiste en magnetizar la pieza
objeto de ensayo y evidenciar la presencia de líneas de fuga de flujo magnético.
Aunque la magnetización puede llevarse a cabo usando imanes permanentes,
dado que la intensidad de campo suele ser baja y además constante, suelen
emplearse campos magnéticos inducidos por corrientes eléctricas

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Las partículas magnéticas pueden aplicarse en seco o por vía húmeda, mediante
suspensión en líquido, disolventes o agua. La aplicación de las partículas
magnéticas secas se lleva a cabo mediante sopladores mecánicos o manuales,
debiéndose producir una dispersión uniforme de las mismas en el aire. Actuando
en vía húmeda, las partículas se encuentran en suspensión en un líquido, primero
se moja la superficie y mientras está escurriendo se conecta la magnetización
durante un corto período de tiempo, hasta que el líquido deja de escurrir

• Observación, interpretación y registro de las indicaciones.

En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los
resultados que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación
con la luz natural o blanca o luz ultravioleta dependiendo del tipo de partículas
empleadas.

• Limpieza final.
• Desmagnetización de la pieza.
Tras la inspección se procedería a limpieza de la pieza y su desmagnetización
como último paso del procedimiento. Es importante la desmagnetización porque la
atracción de virutas metálicas podría ocasionar daños en el funcionamiento de la
pieza.
Ejemplo:
https://www.youtube.com/watch?v=PLL1G8hthH4&t=2s&ab_channel=franklin97rs

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Conclusiones:

Se concluye que los ensayos no destructivos son una herramienta de inspección

efectiva y eficiente, que permiten diagnosticar el estado de equipos sin
deteriorarlos, pudiendo ser aplicados durante las diferentes etapas fabricación,
montaje y en operación de los equipos industriales.
Los ensayos no destructivos, son aquellos ensayos que se realizan sobre
materiales, equipos, piezas o componentes para medir una característica, o para
determinar la presencia de determinadas anomalías que pueden ser perjudiciales
para su posterior uso. La particularidad que hace que los ensayos no destructivos
sean tan beneficiosos e interesantes es que se sirven de alguna propiedad de los
componentes inspeccionados para su realización, de tal manera que no alteran ni
dañan en absoluto el objeto que se está inspeccionando.
Los ensayos no destructivos ayudan a vivir en un mundo más seguro y son de vital
importancia en industrias como la aeronáutica, la de generación de potencia
térmica o nuclear, la ferroviaria, el transporte de gas o de fluidos potencialmente
peligrosos, en la construcción, etc.
Así, por ejemplo, cuando se fabrican los componentes de un avión comercial,
estos se someten a diferentes ensayos no destructivos para asegurar que dichos
componentes serán montados en la aeronave tal y como han sido diseñados,
garantizando de ese modo su correcto funcionamiento.
Algunos ejemplos de los ensayos no destructivos de mayor uso industrial en
nuestros días son los realizados mediante técnicas de ultrasonidos manuales,
TOFD y Phased Array; líquidos penetrantes; partículas magnéticas; radiografía
industrial; corrientes inducidas; inspección visual; ensayo de fugas; emisión
acústica; termografía; y mediante un largo etcétera.

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Bibliografía:

ASM. (2001). Metals Handbooks, Non-Destructive Evaluation and Quality Control

(Novena ed., Vol. 17).
ASTM. (2001). ASTM E-709. Standard Guide for Magnetic Particle Examination.
CETP/UTU. (2011). Partículas Magnetizables. CETP/UTU, Ingeniería. Montevideo
Urugay: Servicio de Mateniemiento.
ASTM E1444 / E1444M. (2012). ASTM E1444 / E1444M - 12 Standard Practice for
Magnetic Particle Testing. Normas técnicas, ASTM Internatonal, EEUU.
ASTM. (2006). ASTM E-1316. Standard Terminology for Nondestructive
Examinations .

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