Instrumento de diagnostico

e inspección de fallas
Introduccion:
Tanto los ingenieros como los técnicos en electrónica, deben estar en capacidad de
diagnosticar y reparar equipos electrónicos. En el presente documento se describen los
tipos de fallas que ocurren en los circuitos electrónicos, y se describen los métodos
para implementar pruebas que permitan detectar y localizar fallas.
Existen básicamente dos categorías de reparación de equipo defectuoso. En primer
lugar, están aquellas situaciones en las cuales un prototipo experimental, recién
construido, no parece funcionar de acuerdo a lo esperado. Por otro lado, la segunda
categoría hace referencia a aquellos equipos que habiendo estado operando normal
durante algún tiempo, han presentado fallas en su funcionamiento.
Independientemente de las circunstancias, el objetivo, en ambos casos, es conseguir
que la unidad defectuosa opere de acuerdo a lo esperado el menor tiempo posible. En
muchos ambientes operativos, la pérdida de pieza crítica de equipo puede significar la
interrupción de un proceso productivo costoso, por lo cual la velocidad es un
parámetro esencial en la reparación del equipo.
Las operaciones de diagnostico y de reparación de fallas requieren que la persona lleve
a cabo posea los conocimientos y experiencia necesarios. Lo anterior incluye conocer
los modos usuales de fallas de los equipos de prueba que pueden resultar de utilidad
en una situación particular, además de los procedimientos normales para efectuar las
reparaciones necesarias. En lo que sigue, se cubren en algún detalle los anteriores
requisitos.
Ensayo no destructivo:
¿Que son los ensayos no destructivos?
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de
nondestructivetesting) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de formapermanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos nodestructivos implican un daño imperceptible o nulo.
Se denomina así a toda prueba que se realice sobre un material sin
afectarlometalúrgicamente no mecánicamente, se realizan con el fin de determinar el
estadogeométrico, mecánico o químico de la pieza para verificar si cumple con las
reglas deaplicación que correspondan, ejemplo de ellos son: Radiografiado de
cordones de soldadura(rayos x), tintas penetrantes, partículas magnéticas, medición
de espesores por mediosultrasónicos.

Objetivos de los ensayos no destructivos.

El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en
materiales, soldaduras, componentes e partes fabricadas.
Los métodos de END, permiten el control del 100 % de una producción y pueden
obtener información de todo el volumen de una pieza, con lo que contribuyen a
mantener un nivel de calidad uniforme, con la consiguiente conservación y
aseguramiento de la calidad funcional de los sistemas y elementos.
Además colaboran en prevenir accidentes, ya que se aplican en mantenimiento y en
vigilancia de los sistemas a lo largo del servicio. Por otra parte proporcionan beneficios
económicos directos e indirectos. Beneficios directos, por la disminución de los costos
de fabricación, al eliminar en las primeras etapas de fabricación, los productos que
serían rechazados en la inspección final, y el aumento de la productividad, por
reducirse el porcentaje de productos rechazados en dicha inspección final.
Entre los beneficios indirectos se pueden citar su contribución a la mejora de los
diseños, por ejemplo, demostrando la necesidad de realizar un cambio de diseño de
molde en zonas críticas de piezas fundidas o también contribuyendo en el control de
procesos de fabricación.
TIPOS DE PRUEBAS
Pruebas no destructivas superficiales:
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:
• Inspección Visual (VT): esta es una técnica que requiere de una gran cantidad de
información acerca de las características de la pieza a ser examinada, para una
aceptada interpretación de las posibles indicaciones. Esta ampliamente
demostradoque cuando se aplica correctamente como inspección preventiva , detecta
problemasque pudieran ser mayores en los pasos subsecuentes de producción o
durante elservicio de la pieza.
• Líquidos penetrantes (PT):
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se
utilizapara detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los
materialesexaminados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
también sepuede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la
inspección porpartículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede
utilizar enmateriales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un líquido
coloreado ofluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier
discontinuidad quepudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un
determinado tiemposeremueve el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual
absorbe el líquido quehapenetrado en las discontinuidades y sobre la capa del
revelador se delinea el contorno deéstas.
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas
críticascomo son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas
de usodoméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados,
plásticos,porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las
desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales
y a materiales no porosos.
• Partículas Magnéticas (MT):
La prueba de partículas magnéticas es un método de prueba no destructivo para la
detección de imperfecciones sobre o justamente debajo de la superficie de metales
ferrosos que también se puede aplicar en soldadura. Es una técnica rápida y confiable
para detección y localización de grietas superficiales.
Un flujo magnético es enviado a través del material y en el lugar de la imperfección se
forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro que se rocía sobre la superficie,
así la longitud de la imperfección puede ser determinada de forma muy confiable.
Criterios de aceptación definen si la indicación es o no aceptable, es decir si se trata de
un defecto o no.
En el ensayo no destructivo de partículas magnéticas inicialmente se somete a la pieza
a inspeccionar a una magnetización adecuada y se espolvorea partículas finas de
material ferromagnético.
Es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades
superficiales y sub-superficiales en materiales ferro-magnéticos.
Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspección más rápida con los
líquidos penetrantes.

• Electromagnetismo (ET):
El electromagnetismo anteriormente llamado corrientes de Eddy o de Foucault se
emplea para inspeccionar materiales que sean electro conductores, siendo
especialmente aplicable aquellos que no son ferromagnéticos. La inspección por
corriente EDDY esta basada en el efecto de inducción electromagnética.
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente
discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las
que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).

Equipos de diagnostico:
Dependiendo de la complejidad del equipo defectuoso y de la clase de pruebas que
sea necesario llevar a cabo, es importante escoger adecuadamente el equipo o
instrumento de prueba que permita las verificaciones pertinentes. Los más utilizados
son:
El multímetro (VOM), Tester, polímetro.
El multímetro es también conocido como VOM (Voltios, Ohmios, Miliamperímetro),
aunque en la actualidad hay multímetros con capacidad de medir muchas otras
magnitudes. (capacitancia, frecuencia, temperatura, etc.). Hay dos tipos de
multímetros: los analógicos y los digitales. Los multímetros analógicos son fáciles de
identificar por una aguja que al moverse sobre una escala indica del valor de la
magnitud medida.
Los multímetros digitales se identifican principalmente por un panel numérico para
leer los valores medidos, la ausencia de la escala que es común el los analógicos. Lo
que si tienen es un selector de función y un selector de escala (algunos no tienen
selector de escala pues el VOM la determina automáticamente). Algunos tienen en un
solo selector central. El selector de funciones sirve para escoger el tipo de medida que
se realizará.
La función de este instrumento permite la verificación de las fuentes de voltaje tanto
alternas como directas. La opción de medición de resistencias, por su parte, permite la
verificación de fusible, pines de conexión, alambres abiertos, valores de resistencia,
condensadores en corto, etc. Su desventaja que solo permite prueba estática.
Punta Lógica: La punta lógica o sonda digital, es un indicador de presencia de pulso
alto, bajo, tren de pulsos o alta impedancia (salidas desconectadas). En conjunto con
un inyector de señales y un detector de corriente, la punta lógica integra el equipo de
medición básico para los circuitos digitales.
Osciloscopio: El osciloscopio es un instrumento que permite visualizar fenómenos
transitorios así como formas de ondas en circuitos eléctricos y electrónicos. Por
ejemplo en el caso de los televisores, las formas de las ondas encontradas de los
distintos puntos de los circuitos están bien definidas, y mediante su análisis podemos
diagnosticar con facilidad cuáles son los problemas del funcionamiento. Los
osciloscopios son de los instrumentos más versátiles que existen y los utilizan desde
técnicos de reparación de televisores hasta médicos. Un osciloscopio puede medir un
gran número de fenómenos, provisto del transductor adecuado (un elemento que
convierte una magnitud física en señal eléctrica) será capaz de darnos el valor de una
presión, ritmo cardiaco, potencia de sonido, nivel de vibraciones en un coche, etc. Es
importante que el osciloscopio utilizado permita la visualización de señales de por lo
menos 4,5 ciclos por segundo, lo que permite la verificación de etapas de video,
barrido vertical y horizontal y hasta de fuentes de alimentación.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Ensayos No destructivos: Macroscópicos, magnéticos, eléctricos, ultrasónicos, con
rayos x, etc. Sin embargo, no existe ninguna seguridad de que la pieza utilizada sea
igual a las ensayadas, en lo que respecta a las propiedades mecánicas y a la ausencia
de defectos.
Los Ensayos No Destructivos, también conocidos como END o NDT (Non Destrucción
Test) es una forma de ensayo de materiales y estructuras sin causar ningún daño a la
pieza a inspeccionar. Los ensayos no destructivos se realizan tanto en los
departamentos de Investigación y Desarrollo (I+D), como en la propia fábrica o durante
el servicio activo de la pieza. Los tipos de ensayo no destructivos que se pueden
realizan se clasifican atendiendo a la siguiente lista, la cual nos proporciona el tipo de
defectos a localizar, y las ventajas y desventajas de cada una de las opciones.
Algunas Aplicaciones de los END:

 Detección y evalución de Grietas.

 Detección de Fugas.
 Determinación de Posición.
 Medidas Dimensionales.
 Caracterización de Estructura y Microestructura.
 Estimación de Propiedades mecánicas y Físicas.
 Medidas de Deformación.
 Determinación de Composición Química.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Ensayos mecánicos:
Se entiende por ensayos mecánicos, aquellos que pretenden medir la capacidad de un
material para soportar esfuerzos de diferente tipo.
Estáticos: dureza, tracción, compresión, cizallamiento, pandeo, torsión, flexión
Destructivos Dinámicos: de resistencia al choque y fatiga
Tecnológicos: De chispa, de plegado, de embutición, de forja
Para los ensayos destructivos, suele usarse una probeta construida con el material que
se desea ensayar y que servirá para una sola aplicación. Una probeta es una porción
del material a ensayar con una forma y unas dimensiones determinadas que se
encuentran normalizadas estas probetas y/o especímenes sufren cambios irreversibles
como producto de la prueba. Las probetas se usan una vez y se descartan. En muchos
casos, las probetas deben ser maquinadas y modificadas para adecuarse a estándares
antes de la prueba en sí. El uso de un material depende de ciertas propiedades
características que varios ensayos destructivos han demostrado que posee.
Ensayos destructivos:
1. Ensayo en uniformidad en la soldadura.
1.1. Ensayo de rotura sobre piezas con entallas.
1.2. Ensayo de plegado libre.
1.3. Ensayo de plegado guiado.
2. Ensayo de tracción.
2.1. Alargamiento y elongación.
2.2. Dureza.
2.3. Valores de impacto.
3. Ensayo de chispa.
4. Ensayo de rotura.
5. Ensayo de compresión.
6. Ensayo de corte o de cortadura.
7. Ensayo de plegado.
8. Ensayo de doblez.
9. Ensayo de flexión al choque en pieza entallada.
10. Ensayo de chapas.
11. Ensayo de embutición según erichsen.
12. Ensayo de doblado de uno a otro lado.
13. Ensayo de fatiga.
14. Ensayo de dureza.
14.1. Ensayo de dureza según brinell.
14.2. Ensayo de dureza según vickers.
14.3. Ensayo de dureza según rockell.
14.3.1. Ensayo según hrc.
14.3.2. Ensayo según hrb

Instrumento de medición:
Un instrumento de medición es un aparato que se usa para comparar magnitudes
físicas mediante un proceso de medición. Como unidades de medida se utilizan objetos
y sucesos previamente establecidos como estándares o patrones, y de la medición
resulta un número que es la relación entre el objeto de estudio y la unidad de
referencia. Los instrumentos de medición son el medio por el que se hace esta lógica
conversión.

Caracteristicas de un instrumento:
Las características importantes de un instrumento de medida son: precisión, exactitud,
apreciación y la sensibilidad según las siguientes definiciones:
Precision: es la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en mediciones
diferentes realizadas en las mismas condiciones.
Exactitud: es la capacidad de un instrumento de medir un valor cercano al valor de la
magnitud real.
Apreciacion: es la medida mas pequeña que es perceptible en un instrumento de
medida.
Sensibilidad: es la relación de desplazamiento entre el indicador de la medida y la
medida real.
Se clasifican de acuerdo a la magnitud física que se desee medir:

Instrumentos desarrollados para medir la masa:

BALANZA: es un tipo de palanca constituida por brazos análogos, la cual a través del
equilibrio obtenido entre pesos de dos elementos permite la medición de masas.
CATARÓMTERO: con este término se designa al instrumento capaz de medir ciertas
concentraciones de gas, teniendo en cuenta una comparación de la conductividad
térmica.
BÁSCULA: la palabra proviene del francés bascule y se refiere a un dispositivo
empleado para estipular la masa de un cuerpo. Suelen constituirse por una base en
posición horizontal, en la cual se ubica el cuerpo a pesar. Gracias a este sistema, es
posible establecer el peso de elementos de gran magnitud de manera sencilla.

Instrumentos utilizados para medir el tiempo:

CALENDARIO: consiste en un elemento creado con el propósito de llevar una

contabilización del tiempo. La mayor parte de éstos se llaman calendarios solares. Esto
es porque toman como referencia el período empleado por la tierra para dar una
vuelta alrededor del sol.

CRONÓMETRO: es un elemento ubicado dentro de las categorías de los relojes cuyo

objetivo consiste en la medición de fracciones mínimas de tiempo.

RELOJ: el término se refiere al elemento capaz de medir el tiempo, por medio de la

división del mismo en horas, minutos y segundos.
DATACIÓN RADIOMÉTRICA: a través de esta proceso es posible fijar con exactitud la
edad de los minerales, rocas, etc. consiste en la realización de un análisis tanto de un
isótopo padre como un hijo, cuya vida media es conocida. Un ejemplo de este
procedimiento es la datación por radiocarbono, llevada a cabo a partir de la
desintegración del carbono 14.

Instrumentos empleados para la medición de longitud:

CINTA MÉTRICA: a través de la misma es posible la medición de una superficie

determinada. Se basa en una cinta graduada y de gran maleabilidad, lo cual permite
medir áreas formadas por curvas.

CALIBRADOR: este instrumento se emplea con el fin de medir extensiones de aquellos

elementos de tamaño reducido. Otorga la posibilidad de apreciar tanto centímetros
como unidades milímetricas.

REGLA GRADUADA: este instrumento de forma rectangular y plana, formado por una
escala de graduación dividida en una determinada unidad de longitud, permite la
medición de longitudes.

ODÓMETRO: la palabra deviene del griego y significa camino-medida. A través del

odómetro se revela la distancia del trayecto realizado por un vehiculo determinado.

MICRÓMETRO O PALMER: el micrómetro consta de un tornillo de carácter

micrométrico a partir del cual es posible la estimación precia de la dimensión de un
elemento. El rango incluye unidades milimétricas y de milésima de milímetro.

INTERFERÓMETRO: con este término se designa a aquel instrumento capaz de

aprovechar la interferencia de ondas de luz, con el objetivo de medir longitudes de
onda de manera exacta.
Instrumentos que permiten la medición de la velocidad:

VELOCÍMETRO: el velocímetro es un dispositivo cuyo objetivo es la medición de la

rapidez llevada a cabo por un vehículo.

ANEMÓMETRO: con este nombre se designa al aparato capaz de medir la velocidad del
viento, y de esta manera predecir el tiempo.

Para la medición de temperatura:

TERMÓMETRO: este instrumento se emplea para conocer la temperatura de un cuerpo
determinado. A pesar de que las escalas utilizadas son variadas, la más divulgada es
lade grados Celsius, en la cual el cero alude al punto de congelación y los cien grados
centígrados hacen referencia el punto de ebullición del agua.

PIRÓMETRO: a través del pirómetro es posible tener conocimiento acerca dela

temperatura de una sustancia, con la ventaja de que no es necesario establecer
contacto con la misma. Suelen medir temperaturas que superan los 500 grados Celsius.
Para medir presión los instrumentos son:
BARÓMETRO: el barómetro es un dispositivo capaz de medir la presión atmosférica. La
misma corresponde a la presión ejecutada por el aire sobre la atmósfera.
MANÓMETRO: por medio del manómetro es posible medir la presión de un líquido
ubicado en un recipiente cerrado.

Ruido industrial:
EFECTOS SOBRE LA SALUD: Son Conocidas las alteraciones del sueño,
lahiperirritabilidad, los trastornos en la capacidad deatención y de memorización, las
alteraciones del sistemanervioso, cardiovascular, hormonal y digestivo. Pero,existen
otras alteraciones más especificas y de mayortranscendencia en la exposición laboral,
como son lostraumas sonoros y las interferencias en lasconversaciones.
DEFINICION: El Ruido se considera esencialmente cualquier sonidoinnecesario e
indeseable y es por ello que puede deducirseque se trata de un riesgo laboral nada
nuevo que ha sidoobservado desde hace siglos. El ruido desde el punto vista
ocupacional puede definirsecomo el sonido que por sus características especiales
esindeseado o que puede desencadenar daños a la salud.
4. El trauma acústico es un daño para la salud que semanifiesta en trabajadores
sometidos a niveles sonorosimportantes como consecuencia del ejercicio de su
actividadlaboral. Cuando un trabajador esta expuesto de formarepetida durante largos
periodos de tiempo a ruidoselevados, la energía sonora recibida en su oído,
produceuna fatiga y destrucción de las células auditivas situadas enel oído interno, que
trae como consecuencia la perdida de lacapacidad auditiva. Esta lesión se produce de
forma lenta,progresiva e insidiosa, a lo largo de los años.
La medición del ruido:
En el lugar de trabajo, el ruido puede ser perturbador por su frecuencia y su volumen.
Así, por ejemplo, un ruido agudo, por ejemplo el de un silbido, irrita los oídos mucho
más que un ruido grave, aunque se emitan los dos al mismo volumen.
A. Decibelios:
Los sonidos tienen distintas intensidades (fuerza). Así, por ejemplo, si usted le grita a
alguien en lugar de susurrarle, su voz tiene más energía y puede recorrer más distancia
y, por consiguiente, tiene más intensidad. La intensidad se mide en unidades
denominadas decibelios (dB) o dB(A). La escala de los decibelios no es una escala
normal, sino una escala logarítmica, lo cual quiere decir que un pequeño aumento del
nivel de decibelios es, en realidad, un gran aumento del nivel de ruido.
Por ejemplo, si se aumenta un sonido en 3 dB en cualquier nivel, los oídos nos dirán
que el sonido se ha duplicado aproximadamente en volumen. De igual modo, si se
disminuye un sonido en 3 dB, los oídos sentirán que el volumen ha disminuido a la
mitad. Así pues, un aumento de 3 dB, de 90 dB a 93 dB, significa que se ha duplicado el
volumen del ruido. Ahora bien, un aumento de 10 dB en cualquier nivel (por ejemplo,
de 80 dB a 90 dB) significa que la intensidad del ruido ha aumentado diez veces.

Dentro de un lugar de trabajo normal, el ruido procede de distintas fuentes, por

ejemplo, las herramientas (las máquinas y la manipulación de los materiales), los
compresores, el ruido de fondo, etc. Para detectar todos los problemas de ruidos que
hay en el lugar de trabajo, lo primero que hay que hacer es medir el ruido de cada
fuente por separado. Por ejemplo, si cada una de dos fuentes distintas de ruido en un
lugar de trabajo crea 80 dB, el nivel de ruido que hacen juntas es de 83 dB (no de 160
dB). Así pues, cuando se considera la cantidad de ruido que ambas fuentes producen
juntas, se ha duplicado el nivel de ruido.

Una manera eficaz de medir el ruido en el lugar de trabajo es utilizar un sonómetro.

Lamentablemente, puede ser difícil conseguir ese aparato y personal que sepa
manejarlo. Ahora bien, ese instrumento sencillo ayuda a entender si existe un
problema de ruidos en el lugar de trabajo:
Método sencillo para evaluar la exposición al ruido
Póngase a distancia de un brazo de su colega de trabajo. Si no puede usted hablar en
tono normal y tiene que gritar para comunicarse, quiere decirse que el nivel de ruido
del lugar de trabajo es demasiado elevado y que hay que rebajarlo.

B. Niveles de ruido seguros:

¿Existe un nivel de ruido seguro?
La existencia de un nivel de ruido seguro depende esencialmente de dos cosas: 1) el
nivel (volumen) del ruido; y 2) durante cuánto tiempo se está expuesto al ruido. El
nivel de ruido que permiten las normas sobre ruido de la mayoría de los países es, por
lo general, de 85-90 dB durante una jornada laboral de ocho horas (aunque algunos
países recomiendan que los niveles de ruido sean incluso inferiores a éste).

Se puede tolerar la exposición a niveles superiores de ruido durante períodos

inferiores a ocho horas de exposición. Así, por ejemplo, los obreros no deben estar
expuestos a niveles de ruido superiores a 95 dB durante más de cuatro horas al día. A
los obreros expuestos hay que facilitarles protección de los oídos cuando estén
expuestos a ese nivel y deben rotar, saliendo de las zonas de ruido, al cabo de cuatro
horas de trabajo continuo. Naturalmente, antes de utilizar protección para los oídos y
de rotar a los obreros, se debe hacer todo lo posible para disminuir el ruido utilizando
controles mecánicos.

El límite de exposición de ocho horas al día que figura en una norma sobre ruido es la
cantidad total de ruido a la que un trabajador puede estar expuesto durante un
período de ocho horas. La exposición puede ser a un ruido continuado (constante) o a
un ruido intermitente (un ruido que es periódico a intervalos periódicos, pero no
ininterrumpido. Así pues, se deben sumar los niveles de ruido a los que se está
expuesto a lo largo del día para ver si superan los 85-90 dB. Nota: nunca deben estar
expuestos los trabajadores a más de 140 dB de ruido impulsivo (normalmente, un
ruido muy alto que se produce sólo una vez) en un momento dado.
Métodos para controlar y combatir el ruido:

¿Cómo controlar y combatir el ruido?

El ruido en el lugar de trabajo se puede controlar y combatir: 1) en su fuente; 2)
poniéndole barreras; y 3) en el trabajador mismo.

A. En su fuente:
Al igual que con otros tipos de exposición, la mejor manera de evitarlo es eliminar el
riesgo. Así pues, combatir el ruido en su fuente es la mejor manera de controlar el
ruido y, además, a menudo puede ser más barato que cualquier otro método. Para
aplicar este método, puede ser necesario sustituir alguna máquina ruidosa. El propio
fabricante puede combatir el ruido en la fuente, haciendo que los aparatos no sean
ruidosos. Hoy día, muchas máquinas deben ajustarse a las normas vigentes sobre
ruidos y, por lo tanto, antes de adquirir nuevas máquinas (por ejemplo, prensas,
perforadoras, etc.), se debe comprobar si cumplen las normas sobre ruidos.
Lamentablemente, muchas máquinas de segunda mano que producen niveles
elevados de ruido (que han sido sustituidas por modelos más silenciosos) se exportan a
menudo a los países en desarrollo, haciendo que los trabajadores de éstos paguen la
baratura de su compra con pérdida de audición, tensión, etc.

También se puede organizar el control del ruido en la fuente en una máquina haciendo
ajustes en piezas de ella o en toda la máquina que disminuyan el ruido. Así, por
ejemplo, se puede disminuir el nivel de ruido de una perforadora neumática colocando
un paño que disminuye el ruido en torno a la perforadora. Un trozo de tubo de goma
en el escape de la perforadora también disminuirá el nivel del ruido. Se puede utilizar
una tapa de caucho para disminuir el ruido que ocasionan las partículas de metal que
caen sobre metal.

Otros métodos mecánicos para disminuir el ruido son:

 impedir o disminuir el choque entre piezas de la máquina;

 disminuir suavemente la velocidad entre los movimientos hacia adelante y
hacia atrás;
 sustituir piezas de metal por piezas de plástico más silenciosas;
 aislar las piezas de la máquina que sean particularmente ruidosas;
 colocar silenciadores en las salidas de aire de las válvulas neumáticas;
 cambiar de tipo de bomba de los sistemas hidráulicos;
  colocar ventiladores más silenciosos o poner silenciadores en los conductos de
los sistemas de ventilación;
 poner silenciadores o amortiguadores en los motores eléctricos;
 poner silenciadores en las tomas de los compresores de aire.

También son eficaces para disminuir los niveles de ruido el mantenimiento y la

lubricación periódicos y la sustitución de las piezas gastadas o defectuosas. Se puede
reducir el ruido que causa la manera en que se manipulan los materiales con medidas
como las siguientes:

 disminuir la altura de la caída de los objetos que se recogen en cubos o tachos y

cajas;
 aumentar la rigidez de los recipientes contra los que chocan objetos, o dotarlos
de amortiguadores;
 utilizar caucho blando o plástico para los impactos fuertes;
 disminuir la velocidad de las correas o bandas transportadoras;
 utilizar transportadoras de correa en lugar de las de rodillo.
Una máquina que vibra en un piso duro es una fuente habitual de ruido. Si se colocan
las máquinas que vibran sobre colchones de caucho u otros materiales amortiguadores
disminuye notablemente el problema.

B. Barreras:
Si no se puede controlar el ruido en la fuente, puede ser necesario aislar la máquina,
alzar barreras que disminuyan el sonido entre la fuente y el trabajador o aumentar la
distancia entre el trabajador y la fuente. (Aunque esto puede ser difícil hacerlo en
muchos casos.) En el gráfico siguiente figura un método sencillo de saber cómo se
reduce el sonido conforme a la distancia.
Estos son algunos puntos que hay que recordar si se pretende controlar el sonido
poniéndole barreras:

 si se pone una cerca, ésta no debe estar en contacto con ninguna pieza de la
máquina;
 en la cerca debe haber el número mínimo posible de orificios;
 las puertas de acceso y los orificios de los cables y tuberías deben ser
rellenados con juntas de caucho;
 los paneles de las cercas aislantes deben ir forrados por dentro de material que
absorba el sonido;
 hay que silenciar y alejar de los trabajadores las evacuaciones y tiros de aire;
  la fuente de ruido debe estar separada de las otras zonas de trabajo;
 se debe desviar el ruido de la zona de trabajo mediante un obstáculo que aísle
del sonido o lo rechace;
 de ser posible, se deben utilizar materiales que absorban el sonido en las
paredes, los suelos y los techos.
C. En el propio trabajador

El control del ruido en el propio trabajador, utilizando protección de los oídos es,
desafortunadamente, la forma más habitual, pero la menos eficaz, de controlar y
combatir el ruido. Obligar al trabajador a adaptarse al lugar de trabajo es siempre la
forma menos conveniente de protección frente a cualquier riesgo. Por lo general, hay
dos tipos de protección de los oídos: tapones de oídos y orejeras. Ambos tienen por
objeto evitar que un ruido excesivo llegue al oído interno.

Los tapones para los oídos se meten en el oído y pueden ser de materias muy distintas,
entre ellas caucho, plástico o cualquier otra que se ajuste bien dentro del oído. Son el
tipo menos conveniente de protección del oído, porque no protegen en realidad con
gran eficacia del ruido y pueden infectar los oídos si queda dentro de ellos algún
pedazo del tapón o si se utiliza un tapón sucio. No se debe utilizar algodón en rama
para proteger los oídos.
Las orejeras protegen más que los tapones de oídos si se utilizan correctamente.
Cubren toda la zona del oído y lo protegen del ruido. Son menos eficaces si no se
ajustan perfectamente o si además de ellas se llevan lentes.
La protección de los oídos es el método menos aceptable de combatir un problema de
ruido en el lugar de trabajo, porque:

 el ruido sigue estando ahí: no se ha reducido;

 si hace calor y hay humedad los trabajadores suelen preferir los tapones de
oídos (que son menos eficaces) porque las orejeras hacen sudar y estar
incómodo;
 la empresa no siempre facilita el tipo adecuado de protección de los oídos, sino
que a menudo sigue el principio de "cuanto más barato, mejor";
 los trabajadores no pueden comunicarse entre sí ni pueden oír las señales de
alarma;
 si se facilita protección de los oídos en lugar de combatir el ruido en la fábrica,
la empresa pasa la responsabilidad al trabajador y éste tiene la culpa si contrae
sordera.