Ultrasonido Industrial: Curso de Preparación para Técnicos Nivel I

Ultrasonido Industrial
Curso de preparación para técnicos Nivel I

Instructor: Jorge Reyna - www.Jr-sa.blogspot.com 
JR-SA.BLOGSPOT.COM - UT I 1
Objetivo
Al finalizar el curso, el técnico estará capacitado para ajustar equipo y evaluar resultados de
inspección con respecto a códigos, normas y especificaciones aplicables.
Estará familiarizado con los alcances y limitaciones del método Ultrasonido Nivel I, Conocerá los
distintos tipos de transductores y paladares comúnmente utilizados en la inspección, los distintos
tipos de ondas utilizadas para la inspección de materiales, Será capaz de realizar cálculos de campo
cercano, impudencia acustica, frecuencia, velocidad y longitud de onda así como realizar
inspecciones específicas bajo instrucción y supervisión directa utilizando haz recto (palpador dual y
sencillo)
Introducción a las Pruebas no destructivas
¿Que son las pruebas no destructivas?

Es la aplicación de métodos físicos indirectos que tienen por finalidad verificar la
sanidad de un material, sin alterar de forma permanente sus propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales. Es un proceso que involucra la inspección, prueba o evaluación
de materiales, componentes y ensambles para detectar discontinuidades en materiales, sin
dañar o alterar la funcionalidad de las piezas.
Se consideran términos equivalentes:
NDT: “Nondestructive Testing”
NDI: “Nondestructive Inspection”
NDE: “Nondestructive Evaluation/Examination”
PND: “ Pruebas No Destructivas”
END: “Ensayo No Destructivo”
IND: “Inspección No Destructiva”
Método: Una de las disciplina de inspección no destructiva, Ejemplo: Ultrasonido,
Radiografía, etc. Dentro de la cual pueden existir diferentes técnicas.
Técnica: Una categoría dentro de un método, ejemplo: inspección ultrasónica por
inmersión, líquidos penetrantes fluorescentes.
Las pruebas no destructivas son aplicables para inspección en:

Recepción de materiales y equipos
Procesos de fabricación
Maquinado y ensamble final
Procesos de reparación
Estructuras y/o equipos en servicio, así como en paros para mantenimiento
preventivo
Los documentos de referencia comúnmente consideran tres clasificaciones generales

para los métodos de pruebas no destructivas.
Superficiales
Volumétricas
De hermeticidad
Las técnicas de inspección superficial son idóneas para detectar y evaluar

discontinuidades abiertas a la superficie y/o muy cercanas a esta
Estas técnicas de inspección incluyen los siguientes métodos:
Inspección Visual
Líquidos penetrantes
Partículas Magnéticas
Electromagnetismo
Inspección Visual
Es la observación de un objeto de prueba ya sea directamente con los ojos o
indirectamente usando instrumentos ópticos para evaluar la presencia de anomalías
superficiales y la conformidad del objeto con la especificación.
Debe ser el primer método de PND aplicado. El procedimiento de prueba es: limpieza
de superficie, iluminación adecuada y observación
Un pre-requisito necesario para VT es: conocer el proceso de fabricación de la pieza,
historia del servicio, modos potenciales de falla y experiencia en la industria relacionada.
Líquidos penetrantes
Esta prueba revela discontinuidades abiertas a la superficie en materiales sólidos no
porosos, metálicos y no metálicos. Se detectan discontinuidades de una gran variedad de
tamaños, no importando la geometría de la pieza, ni la orientación de las discontinuidades.
El líquido penetrante se introduce a las discontinuidades durante un tiempo
determinado (tiempo de penetración) por acción capilar.
Partículas Magnéticas
Es un método que localiza discontinuidades superficiales y sub-superficiales en
materiales ferromagnéticos. Depende del hecho de que la pieza o parte que esté bajo prueba
sea magnetizada o que esté bajo la influencia de un campo magnético
Al aplicar las partículas magnéticas estas serán atraídas hacia las fugas de campo
localizadas, esto suele indicar su ubicación, tamaño, forma y medida de las discontinuidades
Se aplican en forma seca o suspendida en líquido el cual puede ser agua o destilado
ligero del petróleo, pueden ser visibles o fluorescentes.
Dependiendo de la técnica se deberán realizar al menos dos magnetizaciones a 90º una
con respecto a la otra.
Electromagnetismo
La inspección por electromagnetismo se basa en el principio de la inducción
electromagnética u es usada para identificar o diferenciar entre una gran variedad de
condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en materiales ferromagnéticos y no
ferromagnéticos eléctricamente conductores.
Tiene diferentes usos como identificar o medir condiciones y propiedades tales como
conductividad eléctrica, permeabilidad magnética, tamaño de grano, condición de
tratamiento térmico, diferenciación de dureza, grietas, traslapes, huecos, inclusiones,
diferenciación en metales similares de composición, medición de espesores en recubrimientos
no conductores en metales conductores o espesores en recubrimientos no magnéticos metales
magnéticos
Técnicas de inspección Volumétrica
Se emplean para verificar la sanidad interna de los materiales, comprueban el grado de
integridad de un material en todo su espesor. Estos métodos incluyen:
Ultrasonido
Radiografía
Emisión Acustica
Ultrasonido
Es un método no destructivo el cual introduce un haz de ondas de alta frecuencia
acústica en los materiales para la detección de discontinuidades en el material.
Al interceptar un cambio de impedancia, el haz reflejado es visualizado en un
oscilograma y luego analizado para definir la presencia y localización de discontinuidades
La prueba de ultrasonido es extensamente usada en metales y aleaciones,
principalmente para la detección de discontinuidades internas en piezas de fundición,
robadas forjadas, cordones de soldadura, etc.
Radiografía
Es un método de PND que utiliza radiación ionizarte de alta energía, que pasa a través
de un material sólido, parte de su energía se atenúa debido a las diferencias de espesores,
densidad o presencia de discontinuidades.
Las variaciones de atenuación o absorción de la radiación en un material, son
detectadas y registradas en una pantalla fluorescente o en una película radiográfica,
obteniendo una imagen o registro permanente de la estructura interna de una pieza o
componente.
Emisión Acústica
Son ondas mecánicas producidas por movimientos súbitos en materiales bajo esfuerzos,
las fuentes clásicas de emisión acústica son defectos relacionados con procesos de
deformación semejantes a grietas en crecimiento y deformaciones plásticas. El movimiento
repentino de la fuente causa una onda de esfuerzo que irradia afuera en la estructura y excita
un sensor piezoeléctrico.
Es un método de inspección global basado en el crecimiento de una discontinuidad
provocado por un campo de tensión, capaz de originar una perturbación mecánica.
Pruebas de Hermeticidad
Se emplean para determinar la hermeticidad de un sistema que contiene un fluido
(líquido o gas) a una presión superior, igual o inferior a la presión atmosférica. Se utilizan
para detectar fugas y conocer el grado en el cual los fluidos pueden ser contenidos en un
recipiente.
La práctica recomendada No. SNT-TC-1A edición 2006 contempla 4 técnicas en el
método prueba de fuga (LT)
Prueba de la Burbuja (BT) es un método simple de prueba de fuga para pequeños
recipientes presurizados con cualquier gas, un método de fuga simple es sumergirlos en un
líquido y observar la formación de burbujas; la sensibilidad de esta prueba se incrementa
reduciendo la densidad y la tensión superficial del líquido y la profundidad de inmersión en
el líquido.
Ventajas:
Es relativamente simple, rápida y barata.
Es bastante sensible para la detección de fugas grandes
Le permite al operador localizar exactamente una fuga
No es necesario mover una sonda de un punto a otro
Para la detección de fugas pequeñas, se requiere que el operador tenga paciencia para
esperar que se forme la indicación.
Limitaciones: Las condiciones que interfieren con la prueba de la burbuja o limitan su
efectividad son las siguientes:
Contaminación y/o temperatura inadecuada de la superficie de la pieza
Líquidos de prueba contaminados y/o con una viscosidad inadecuada
Un vacío excesivo sobre la superficie del líquido de prueba
Uso de líquidos de limpieza que obstruyen las fugas
Baja tensión superficial del liquido de prueba, permitiendo que se obstruyan las fugas
Aire disuelto en el líquido de prueba, permitiendo la formación de burbujas falsas
Cambio de presión (PCT)
La prueba de fuga por cambio de presión es un método no destructivo para determinar
el flujo total a través de las paredes o fronteras de presión de una estructura inspeccionada.
Ventajas:
Sistemas grandes de presión o vacío se inspeccionan usando medidores de presión
previamente instalados en el sistema bajo prueba.
No se necesita un gas trazador especia.
Limitaciones:
El tiempo requerido para la prueba puede ser bastante largo
Esta técnica no permite la ubicación precisa de la fuga sin el uso de técnicas auxiliares
La presión es una variable dependiente de la temperatura
Diodo de Halógeno (HDLT)

En la prueba de diodo de halógeno se usa un detector de fugas el cual detecta la
mayoría de gases que contengan cloruros, fluoruros, bromuros o yodos. Por lo tanto, uno de
estos compuestos de gases de halógenos son usados como gas trazador. Cuando un recipiente
es presurizado con gas trazador o mezcla de compuestos de halógenos y aire o nitrógeno, es
efectuado un monitoreo o barrido con el detector para localizar fugas.
En la mayoría de los casos, el detector de halógenos es mucho mas sensible, rápido,
confiable y en general es un método limpio y fácil (comparado con los métodos antes
mencionados) sin embargo, el calentamiento del ánodo del detector presenta el peligro de un
explosión cuando se usa en una atmósfera explosiva, en este caso, se debe utilizar un método
alternativo mas seguro.
Espectrometro de masas (MSLT)

El instrumento mas popular es el espectrometro de masas, el cuál es usado para
detectar la presencia de ciertos iones en un gas a muy baja presión. Con un arreglo adecuado,
este método puede llegar a ser muy sensible. El espectrómetro de masas de helio puede
detectar 1 parte de has de helio en 10 ppm de aire.
Metodo NDT Avrebiatura Traducción
Acoustic Emission Testing AE Emisión Acústica
Electromagnetic Testing ET Electromagnetismo
Laser Testing Methods LTM Pruebas por Láser
Leak Testing LT Pruebas de Fuga
Liquid penetrant Testing PT Líquidos Penetrantes
Magnetic Flux Leakage MFL Fuga de Flujo Magnético
Magnetic Particle Testing MT Partículas Magnéticas
Neutron Radiographic Testing NRT Radiografía por Neutrones
Thermal/Infrared testing TIR Termografía infrarroja
Ultrasonic Testing UT Ultrasonido
Vibration Analysis VA Análisis de Vibración
Visual Testing VT Inspección Visual
Radiographic Testing RT Inspección Radiográfica
Ventajas y desventajas
Todos los métodos de pruebas no destructivas tienen ventajas y limitantes; su principal
ventaja es que se pueden complementar entre si. Para efectuar una comparación entre
métodos las parejas clásicas son MT-PT y RT-UT. Generalmente en la evaluación de un
componente, pieza o material se debe aplicar un método superficial y uno volumétrico.
Ventajas.
Descubren los errores de fabricación y ayudan a establecer las acciones preventivas, en
lo programas de mantenimiento preventivo:
Ayudan a determinar el estado actual del equipo, material, componente o estructura en
servicio
Ayudan a programar las fechas más convenientes de reparación y/o sustitución.
Permiten monitorear una discontinuidad presente así como la vida remanente en
recipientes y tuberias
Son económicos
Son generalmente portables
Desventajas
Algunos métodos requieren que le personal tenga un entrenamiento y experiencia muy
extenso y riguroso.
Su aplicación depende de las características del material (tamaño de grano, espesor,
propiedades electromagneticas, propiedades conductivas, acabado superficial, etc)
Una sola técnica de PND no detecta todas las posibles discontinuidades en el material
En ocaciones el equipo de inspección es muy costoso
Dependen de la orientación, localización, tamaño y tipo de discontinuidad a detectar
Son altamente dependientes de la habilidad del personal para ejecutar de manera
adecuada cualquier pnd, en cualquier error en algún paso del proceso puede inducir en
malos resultados de inspección.
Capacitación, Calificación y Certificación
de Personal Inspector en Ensayos No
Destructivos e Inspección de Soldadura
La efectividad de las técnicas para las ndt depende en gran parte de la
capacidad del personal que las aplica.
Por esto, existen normas y documentos de referencia que estipulan los
procedimientos y criterios necesarios que garantizan la 
capacitación, calificación certificación del 
personal en las técnicas de inspección.
Algunas guías o normas en las que se detallan los criterios y
procedimientos son:
• Práctica recomendada No. SNT-TC-1A de la Sociedad Americana
para Ensayos No Destructivos (ASNT)  
• Norma ISO 9712 “ Norma para la capacitación, calificación y

certificación de personal que realiza Ensayos No Destructivos”
elaborada por el Organismo Internacional de Normalización
• ASNT Standard, ANSI/ASNT CP-189
• AIA Document: NAS 410
• Norma Mexicana NMX B482
 
En estos documentos se definen conceptos de capacitación o
entrenamiento, calificación y certificación; los cuales son importantes
para el personal técnico que realiza algún tipo de inspección no
destructiva.
 
A continuación se definen estos conceptos.
 
Entrenamiento  
Es el programa debidamente estructurado para proporcionar los
conocimientos teóricos y desarrollar las habilidades prácticas del
individuo para una actividad definida de inspección  
En una organización, estos programas pueden ser establecidos por
alguna otra empresa que sea contratada para el caso, o realizarse de
forma interna si cuenta con personal debidamente certificado.  
Calificación  
Es la demostración objetiva, mediante exámenes teóricos y prácticos
que demuestra que un individuo posee los conocimientos teóricos y
las habilidades necesarias para desarrollar correctamente una técnica
de inspección no destructiva, evaluar las indicaciones obtenidas,  
Estos exámenes se aplican y califican por personal certificado como
Nivel III, que es considerado el nivel mas alto de certificación
Adicionalmente, para aplicar un examen es necesario que la institución o

entidad responsable cumpla con los requisitos de la práctica recomendada
SNT-TC-1 A
Características de la practica recomendada SNT-TC-1A:
Establece la estructura general para un programa de calificación y

certificación desarrollada por la sociedad americana para pruebas no
destructivas (ASNT)
Provee requisitos recomendados de escolaridad, experiencia y

entrenamiento para los diferentes métodos de prueba
No es pretendida para ser usada como una especificación estricta
Es responsabilidad del empleador abordar las necesidades específicas y

de modificar estos lineamientos como sea apropiado en una práctica
escrita ( ya que puede no ser apropiada para ciertas circunstancias y/o
aplicaciones)
Certificación
Es el testimonio escrito que extiende una empresa contratante o una

agencia central certificadora que demuestra que un individuo ha sido
debidamente capacitado y está calificado para emplear un método de NDT.
Para que una empresa contratante pueda certificar necesita tener definida
su política, los procedimientos de evaluación y certificación y cumplir con
todo lo establecido en la práctica recomendada SNT-TC-1 A
De igual forma, una agencia central certificadora debe apegarse a los
requisitos de la norma ISO 9712.
La certificación emitida por cualquier empresa contratante o agencia
central certificadora es válida únicamente para los niveles I y II
Para certificar un Nivel III es necesario que la empresa u organismo tenga
adicionalmente los requisitos de la normatividad, un reconocimiento
internacional del ámbito de las NDT como la ASNT
Niveles de Certificación
Dentro del campo de las NDT, se definen en forma general tres niveles de
certificación para los inspectores.
En una institución o entidad pueden subdividirse de acuerdo con
condiciones particulares o aplicaciones especificas
Estos niveles se dan de manera independiente para cada método o técnica
de NDT.
Si alguien se encuentra en el proceso de capacitación y/o de certificación,
se le considera como aprendiz, que por definición es aquel que está
recibiendo entrenamiento para adquirir los conocimientos y la habilidad
necesaria para efectuar una técnica de NDT específica.
Lo anterior no habilita para realizar por si solo una inspección,
interpretación o evaluación de una indicación, ni emitir un reporte de
resultados o realizar la calibración de un equipo.
Algunos de estos atributos los podrá efectuar una vez que concluya su
periodo de experiencia y capacitación, haya aprobado su examen para
calificación de nivel I y completado sus exámenes médicos. En forma
general, los niveles básicos de certificación se describen a continuación.
Aprendiz:
Es el individuo que está en entrenamiento/ capacitación o acumulando
experiencia par ser certificado como nivel I, y que debe trabajar bajo la
supervisión directa de personal certificado nivel II o III. No siendo apto aun
para realizar de forma independiente ninguna prueba, la interpretación, la
evaluación o de elaborar un informe de resultados. El periodo de aprendiz
no debe exceder de dos veces el tiempo de experiencia requerido para el
Nivel I, dependiendo del método de prueba.
Nivel I
Es el que se obtiene cuando se ha cumplido con el entrenamiento básico y

se han cubierto los requisitos establecidos en la práctica recomendada.
Tener un nivel I significa que:
Se está capacitado y calificado para calibrar correctamente un equipo de
inspección Realizar una inspección especifica 
Aplicar los criterios de aceptación y rechazo 
Reportar o realizar los registros de estas actividades
El inspector Nivel I debe ser entrenado y supervisado por personal
calificado y certificado Nivel II o III
Nivel II
Es el nivel en el cual se está capacitado y calificado para efectuar

correctamente las actividades mencionadas para un Nivel I, y además:
Puede avalar y realizar la calibración de un equipo de prueba 
Interpretar y evaluar los resultados conforme código, norma o
especificación aplicable
El personal con este nivel debe estar familiarizado con los alcances y
limitaciones de su técnica, y ser responsable de la capacitación práctica y
supervisión de inspectores Nivel I.
Un Nivel II se considera capacitado para desarrollar procedimientos de
inspección y organización, así como emitir reportes de resultados durante
las inspecciones.
Además de cumplir con los requisitos de los niveles I y
II, debe ser capaz de establecer técnicas y procedimientos, interpretar
códigos, normas y aplicar correctamente los criterios de aceptación y
rechazo, especificaciones, elaborar reportes de inspección y calibración de
equipo así como de seleccionar el método y técnica de inspección.
Nivel III
El personal nivel III es responsable de las actividades NDT para las cuales
está calificado. Además contar con suficientes conocimientos sobre
procesos de manufactura y tecnología de materiales para establecer
criterios de aceptación y rechazo cuando así se requiera. Establecer
códigos, normas, procedimientos y especificaciones aplicables. Designar el
método, técnicas y procedimientos para una aplicación específica.
El personal que se ubique en este Nivel, además de conocer otras técnicas
NDT está capacitado para entrenar y certificar a personal nivel I y II.
Escolaridad:
El candidato para certificación debe presentar constancias de escolaridad

previo a su certificación.
Niveles I y II: Para los métodos PT, MT y LT, educación básica de 9 años;
para los demás métodos al menos bachillerato.
Nivel III: Al menos dos (2) años de licenciatura en áreas de ingenieria o

ramas afines. (Según NMX B-482)
Calificación técnica en PND: Habilidad demostrada, conocimientos

demostrados, entrenamiento documentado y experiencia documentada
requerido para que el personal realice en forma apropiada las actividades
de un trabajo específico.
Certificación: es el testimonio escrito de la calificación.
Certificación Limitada: Los métodos de pruebas no destructivas pueden

ser adicionalmente divididos en disciplinas o técnicas limitadas par cumplir
las necesidades especificas del empleador, estas son las certificaciones
nivel II pero con un alcance limitado.
Experiencia: Actividades de trabajo realizadas en un metodo especifico de

PND bajo la dirección de supervisión calificada incluyendo la ejecución del
metodo de PND y actividades relacionadas , pero sin incluir el tiempo
empleado en programas de entrenamiento organizado.
Practica Escrita: Un procedimiento escrito desarrollado por el empleador

que detalla los requisitos para la calificación y certificación de sus
empleados; esta debe ser revisada y aprobada por el Nivel III en PND del
empleador.
Empleador: Empresa privada o entidad pública las cuales emplean

personal por sueldo, salario, honorarios u otras consideraciones.
Autoridad Certificadora: Persona o personas designadas apropiadamente

en la práctica escrita para firmar en nombre del empleador
Re- Certificación
Es la actualización o renovación de la vigencia de la certificación.
Todos los niveles deben recertificarse periódicamente con uno de los

siguientes criterios dependiendo de la práctica escrita del empleador.
Evidencia documental de continuidad satisfactoria
Re-examinación en los temas donde considere necesario el Nivel III del

empleador
En cuanto a la suspensión o cancelación de la certificación, esta puede ser

temporal o definitiva, y puede suceder cuando:
Se falle en la re-examinación hecha a discreción por el empleador.
Se rebase el periodo máximo permitido de servicio interrumpido,
definido por el empleador
Se viole el código de ética de PND, actitudes no profesionales, faltas de

honestidad y honradez
El inspector se separa de la compañía que lo certificó.
Intervalos de recertificacion máximos recomendados.

5 años para Nivel I
5 años para Nivel II
5 años para Nivel III
Durante la vigencia el empleador puede a discreción examinar al personal

técnico según la práctica recomendada No. SNT-TC-1A
Esquema de Capacitación, Calificación y Certificación

La calificación es obtenida al comprobar:
Entrenamiento en Horas
Examenes: General,
Específico, Práctico
Examenes Médicos
Experiencia en Horas
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) maneja diversos programas

de capacitación y certificación de personal para diversas areas de la
industria relacionadas con la soldadura. Su programa mas popular y
demandado, el QC1 que marca los lineamientos para la certificación de
personal inspector de soldadura es reconocido Mundialmente y aceptado
desde hace años.
La certificación como Inspector de Soldadura (CWI) e Inspector de
Soldadura Asociado (CAWI) son los grados de certificación mas comunes
dentro de esta sociedad.
Es necesaria la demostración de varios años de 
experiencia en la industria así como ciertos 
requisitos de escolaridad y exámenes medicos para aspirar a este tipo de
certificaciones.
Existen diversos cursos de capacitación y actualización para quienes
aspiran a lograr esta certificación y un examen que consta de tres partes es
aplicado en diversas sedes al rededor del mundo en fechas especificas
según calendarización. A pesar de que este programa lleva muchos años
implementado y cada vez existen mas facilidades y recursos de material
didáctico e interactivo que funcionan como apoyo para lograr la
certificación, el hecho es que pocos logran certificarse a la primera dada la
dificultad de los exámenes, los límites estrictos de tiempo con los que se
cuenta durante las examinaciones, lo extenso de los materiales de estudio
y el grado de experiencia y especialización que se requiere.
No obstante, se debe siempre apoyar y alentar a los candidatos a
certificarse (en esta y otras certificaciones especializadas) a cumplir sus
objetivos. Esto, a la larga, logrará una mejora substancial en los estándares
de calidad para los diversos proyectos en los que como inspectores
colaboramos día con día.
Introducción
Definición de Ultrasonido
Ultrasonido u ondas ultrasónicas son vibraciones mecánicas que se transmiten en el material
por medio de ondas de la misma naturaleza que el sonido, pero con una frecuencia mayor al
rango audible, o sea mayor a los 20,000 ciclos/segundo.
Algunas ondas ultrasónicas pueden transmitirse en sólidos, líquidos y gases, pero a diferente
velocidad. No se transmiten en el vacío.
Rango audible humano: 16 a 20,000 c/s
Principios del Método

En su propagación, las ondas ultrasónicas serán reflejadas y transmitidas en las interfases
donde se tenga un cambio de impedancia acústica (Z), por que:
Un cambio de impudencia produce un cierto % de Er (energía Reflejada) y un % de
ET(Energía Transmitida)
Impedancia Acústica (Z): Es la resistencia que ofrecen los materiales al paso de las ondas
ultrasónicas. Es característica y constante para cada material; es definida por la Siguiente
ecuación:
Z=p·Vm
Donde:
p= Densidad (kg/m3)
Vm=Velocidad Máxima de vibración en el material (m/s)
Z= Impedancia acústica (kg/m2s)
Sistema de prueba por Contacto Directo
Cable Coaxial
Palpador
Acoplante
Equipo Ultrasónico
El instrumento ultrasónico envía pulsos eléctricos con cierta frecuencia de repetición (#pps)
al traductor, éste al recibirlos vibrará; estas vibraciones se propagan en el medio a una
velocidad constante y serán reflejadas parcialmente cuando exista en su camino un cambio de
“Z”; el reflejo en forma de eco, al ser captado por el traductor, producirá una señal eléctrica
RF que será desplegada en la pantalla.
Antecedentes Históricos
El origen se remonta al conocido ensayo de percusión de la muestra con un martillo y la
percepción del sonido emitido.
Después del desastre del Titanic (14 Abril 1912) fue sugerido el uso de ondas de sonido para
detectar icebergs; el primer uso importante fue en la primera guerra mundial (1914-1918)
para detectar submarinos.
Sergei Y. Sokolov (Rusia) en 1929 fue el primero en vislumbrar su aplicación para detectar
defectos internos en metales usando una técnica de transmisión continua, su uso fue
reconocido años mas tarde.
En 1935, Sokolov diseñó el traductor piezoelecrico de cuarzo y usó mercurio como acoplan,
se utilizó mucho esta técnica entre las guerras particularmente entre Rusia y Alemania.
Casi al mismo tiempo (1942) el Dr. Floyd A.
Firestone en USA y Dr. Sproule en Inglaterra
desarrollaron el primer detector de fallas pulso-
eco.
Después de la guerra fueron comparados ambos
enfoques junto con lo desarrollado en Alemania y
la principal diferencia es que Sproule usó
elementos separados como transmisor y receptor
mientras que Firestone usó el elemento
transmisor como un receptor durante su periodo
de reposo.
Aplicaciones Industriales de las Ondas Ultrasónicas

La inspección ultrasónica es uno de los métodos de inspección no destructiva más
ampliamente utilizado; en el área metal-mecánica es utilizado principalmente para:
Detección de discontinuidades
Medición de espesores
Medición de durezas
Limpieza de componentes delicados
Ventajas
Gran velocidad de prueba: Debido a que la operación es electrónica, proporciona
indicaciones prácticamente instantáneas de discontinuidades y/o lecturas de espesor.
Mayor exactitud: En la determinación de la posición de discontinuidades internas,
orientaciones, forma (lineal, puntual, extendida)
Alta sensibilidad: Permitiendo la detección de discontinuidades extremadamente
pequeñas (1/2 λ)
Alto poder de penetración: Lo que permite localizar discontinuidades a una gran
profundidad (Varios metros en acero al carbono conformado)
Buena Resolución: Capacidad para diferenciar los ecos procedentes de discontinuidades
próximas a la superficie cercana, a la pared posterior e internas.
Permite la interpretación inmediata: La automatización y el control del proceso de
fabricación
No utiliza radiaciones perjudiciales: para el organismo humano y no tiene efectos
considerables sobre el material inspeccionado (comparándose contra Radiografía)
Solo requiere el acceso a una superficie: esto permite el examen de equipos y tuberias en
servicio para inspecciones de mantenimiento preventivo
Limitaciones
La inspección manual requiere mucha
atención y concentración de técnicos
experimentados
Se requiere un gran conocimiento técnico
para el desarrollo de los procedimientos de
prueba y hojas de instrucción técnica
No es el mejor método de prueba para
determinar la naturaleza de las
discontinuidades que se detecten
Solo se puede obtener el tamaño aparente
o equivalente de las discontinuidades (no el
tamaño real)
Las piezas de geometría compleja, rugosas, de grano grueso, porosas, demasiado ásperas,
muy pequeñas, muy delgadas o no homogéneas, son difíciles de inspeccionar.
Se necesita utilizar blocks patrón de referencia para calibrar el equipo y evaluar las
discontinuidades
Alto costo de equipo y accesorios
Se necesita un acoplan para obtener una transferencia efectiva de las señales entre pieza y
palpados
El patrón de referencia debe ser del mismo material o parecido al que se va a inspeccionar
Es afectado por las características estructurales del material: tamaño del grano y tipo de
material a ser examinado
Principios básicos de acústica
Conceptos Básicos
Sonido: Energía vibratoria que viaja a través de diferentes medios y que pueden reflejarse
en forma de ecos
Sonido Continuo: El sonido es producido por una señal eléctrica ininterrumpida, no por
impulsos.
Sonido por impulsos: La duración del sonido es casi igual al tiempo de oscilación y entre
cada impulso existe una pausa. En el método de ultrasonido se utiliza siempre el sonido
por impulsos (solo habrá sonido cuando hay impulsos, algunos ecos regresarán al
palpado en reposo, si está vibrando no reconocerá los ecos o generará eco fantasma)
Sonido Continuo. Sonido por Impulso (Pulso)
Diferencia del sonido en función de su duración
Propagación de las Ondas Ultrasónicas

Al propagarse en un medio, las
ondas describen un movimiento
de tipo ondulatorio, que
representa por medio de una
curva sinuosidad, similar a la
oscilación de un resorte cargado:
Términos Derivados de la Curva
Oscilación: Es un movimiento periodo que ocurre en un determinado tiempo
Ciclo: es el movimiento de la partícula en una dirección y luego en la opuesta
Amplitud: es el desplazamiento máximo de una partícula desde el punto de reposo
Longitud de onda (λ): Es la distancia ocupada por una onda completa y es igual a la
distancia a través de la cual se mueve la onda, por periodo o ciclo
Longitud de onda λ
Es una variable esencial que
depende de la frecuencia, su
magnitud determina:
La sensibilidad del ensayo
La atenuación que sufre el haz
La penetración en el material
Si V= F· λ Entonces λ= V/F= mm/c
Atenuación
Es la pérdida de energía que sufre una onda ultrasónica al desplazarse a través de un medio.
Las causas principales son: Geométricas (difracción y divergencia) Dispersión y Absorción
Amplitud Constante, Atenuación=0

Oscilación sin Atenuación.
Amplitud Disminuye, Atenuación

. Progresiva, Oscilación Atenuada
Absorción: parte de la energía de vibración se transforma en calor (Ej. Limpieza ultrasónica

usa frecuencia baja (kHz) y el líquido se calienta
Dispersión: desviaciones múltiples que suele tener el haz de UT cuando se propagó en un
material, suele ser mayor en materiales de grano burdo y menor en materiales de grano fino.
Frecuencia (F)
Es el número de ciclos que ocurren en la unidad de tiempo. Su unidad de medición es el
Hertz (Hz) y este es igual a 1c/s. En ultrasonido se utilizan prefijos múltiplos (Kilo y Mega)
para abreviar los valores de F empleados:
Kilohertz (kHz)= 1000 Hz = 103 HZ
Megahertz (MHz)=1000,000 Hz = 106 Hz
Ejemplo: 50,000 Hz= _______KHz? =________MHz?
En ultrasonido es una variable primordial; su selección debe ser muy cuidadosa; parte
del éxito en la detección depende de esta ya que determina:
El tamaño de λ
El poder de resolución
El campo muerto
La divergencia del haz
El campo Cercano, etc.
Campo Muerto
Es el ancho del pulso inicial, su magnitud es equivalente a la longitud de un pulso completo.
En esta zona ninguna indicación puede detectarse; limita ciertas aplicaciones cuando:
Se examinan materiales
muy delgados
Se requiere localizar
indicaciones muy
cercanas a la superficie
Frecuencias y Diámetros Comerciales de Palpadores
Frecuencias Diametros
.5MHz 1/8” (0.125in)
1MHz 1/4” (0.250in)
2.25MHz 3/8” (0.375in)
3.5MHz 1/2” (.500in)
5MHz 3/4” (0.750”)
7MHz 1” (1.000in)
10MHz
15MHz
Frecuencias de uso común:

2.25MHz es la frecuencia nominal para la detección y evaluación de discontinuidades en
piezas fundidas, forjadas, soldadura y placas
5.0MHz es la frecuencia nominal para la medición de espesores (palpador dual) en
recipientes, tuberias y tanques
0.5 y 1.0MHz son las frecuencias bajas, comunes para la detección y evaluación de
discontinuidades en materiales muy gruesos y/o con estructura de grano burdo
Efectos de la Frecuencia:
Velocidad Acústica
Es la Rapidez con la que se transmite la energía a través de un medio, en la dirección de
propagación; relaciona la frecuencia y la longitud de onda; para todo movimiento
undulatorio se cumple que:
V=F· λ
(No es utilizada para determinar la velocidad del material)
La velocidad del sonido en una pieza depende de las propiedades del material (Densidad,
propiedades elásticas, tipo de onda, temperatura, etc…)
Velocidad Acústica (V)

Es un valor constante para cada material; depende de las propiedades del medio (densidad y
propiedades elásticas) en el que se propague y del tipo de onda.
Es afectada por el proceso de fabricación (tipo de estructura) y por la temperatura, está afecta
a su vez la atenuación.
Estas Velocidades están relacionadas entre sí:
Ejercicio 1:
Calcular el tamaño minimo de discontinuidad que será detectable en la inspección de una
pieza de acero al carbono, utilizando un palpado de haz recto de 2.25MHz y 3/4” de
diámetro.
Datos:
VL Acero= 5.9km/s = 5.9x106mm/s
F= 2.25MHz
D= 0.750in = 19mm
Ejercicio 2:
¿Que valor de frecuencia (F) teórica debe utilizarse en la inspección de una pieza de acero utilizando
ondas transversales, si el tamaño máximo de discontinuidad aceptable es de 0.006” (0.15mm)?
Datos:
VT acero= 3.2km/s = 3.2x106mm/s
F=¿?
Ejercicio 3:
Calcular el tamaño minimo de discontinuidad que será detectado en la inspección de una pieza de
acero al carbono, utilizando un palpador de haz recto de 5.0 MHz y 1” de Diámetro.
Datos:
VL Acero= 5.9km/s = 5.9x106mm/s
F= 5.0MHz
D=1.000in= 25.4mm
Efectos de la velocidad en la medición de
Espesores
1) Calibración del rango o ajuste de la escala horizontal

** IIW= Instituto Internacional de Soldadura**
Lectura en Bloque de Acero
Lectura en Bloque de Aluminio
Lectura en Bloque de Perpex
Lectura en una Pulgada de Agua
Efecto de la Diferencia de Velocidad Acústica
Conclusiones:
Entre más diferencia exista entre la velocidad del Block de calibración y del material a
examinar, más erróneas serán las lecturas de espesor y profundidad.
El block de calibración y el material a examinar deben ser del mismo tipo ( Clasificación),
tener mismos tratamientos térmicos y el mismo proceso de fabricación: Forjado, rolado,
extruido, de fundición, etc.
La diferencia de temperatura entre la superficie del Block de calibración y la pieza a
examinar no debe ser mayor a +-14ªC
La tolerancia máxima de desviación en un equipo medidor de espesores digital es de +-
0.002” para rangos <1.000” y de +- 0.003” para rangos de _>1.000” en un equipo detector
de fallas, la tolerancia es de +-2% (AWS D1.1)
(Según ASTM E797-05 “Standard practice for Measuring Thickness by Manaual
Ultrasonic pulse-echo contact method) Materiales a alta temperatura de hasta 540ºC
pueden ser medidos. Una regla empírica establece que : La lectura de espesor aparente
obtenida en una pieza de Acero, a elevada temperatura resulta mas ALTA por un factor de
aprox 1%, por cada 55ºC
Ejemplo: si el instrumento fue estandarizado sobre una pieza de material similar a 20ºC y
si las lecturas fueron obtenidas en una superficie a una temperatura de 460º, las lecturas
aparentes deben ser reducidas en un 8%.
Recomendaciones:
En tuberia de diámetro pequeño el palpado dual debe colocarse co la línea de separación
de los cristales (barrera acústica) en una forma transversal al eje del tubo para evitar el
aumento de la trayectoria angular debido a la curvatura.
Usar la misma longitud de cable coaxial y mismo acoplarte tanto en la calibración como
en la toma de lecturas.
Uso del Block Integrado

Este block no debe usarse como un espesor estándar para calibrar.
Su uso es para que el equipo compense el trayecto previo del haz en el palpador, o sea para
ajustar el cero acústico
Recomendaciones en la medición de espesores.

El espesor estándar de referencia debe ser ligeramente mayor al espesor nominal a medir
En la calibración con dos puntos, el espesor menor y mayor deben ser tal que el espesor
nominal a medir esté comprendido entre ambos
la toma de lecturas en tuberia y recipientes debe hacerse a una distancia no menor a 25mm de
las soldaduras
La calibración debe verificarse periódicamente al menos hacer el “ajuste a cero”
Modos de Oscilación o
Tipos de Onda
Su clasificación está basada en la oscilación de las partículas del medio de propagación con
respecto a la dirección de propagación del haz.
Ondas Longitudinales y Ondas de compresión: el palpador que las genera se le llama de
haz recto
Ondas transversales o de corte; el palpador que las genera se llama de haz angular
Ondas superficiales o de Rayleigh; el palpador que las genera se le llama de haz angular
(90º)
Ondas de placa o de Lamb: el palpador que las genera se le llama de haz angular
Ondas Longitudinales
Caracteristicas:
La oscilación de las partículas de un medio es paralela a la dirección de propagación del
haz ultrasónico.
Se transmite en sólidos, líquidos y gases, pero a diferente velocidad.
Poseen una mayor velocidad de propagación
A partir de ella se obtienen los otros tipos de onda, por conversión de modo
Se usan para medir espesores, detección y evaluación de discontinuidades internas en los
materiales.
Ondas Transversales
Características.
La oscilación de las partículas del medio es transversal a la dirección de propagación del
haz ultrasónico.
Solo pueden transmitirse en sólidos
Su velocidad de propagación es aproximadamente la mitad de las ondas longitudinales,
para un mismo medio.
Son mas sensibles que las ondas longitudinales, debido a su menor longitud de onda,
para un mismo material y frecuencia.
Se utilizan para la detección y evaluación de discontinuidades en : soldaduras, piezas de
fundición, piezas forjadas huecas, determinación de profundidad en discontinuidades
superficiales y en general como complemento del haz recto.
Sensibilidad de las Ondas Transversales
Ondas Superficiales
Características.
La oscilación de las partículas del medio es elíptica
Unicamente se transmiten en sólidos, con superficies tersas.
Su velocidad de propagación es aproximadamente de 90% de las ondas transversales.
Se propaga a través de radios de curvatura.
Tiene una penetración máxima de una longitud de onda
Se utiliza para la detección de discontinuidades superficiales
Ejemplo:
¿Cual será la velocidad de las ondas superficiales (ondas de Rayleigh) en un material sólido
x, en el cual las ondas longitudinales se transmiten a 6km/s?
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La profundidad de penetración de las ondas de Rayleigh es dependiente de la frecuencia de

prueba, ésta debe ser aproximadamente igual a la velocidad de las ondas de Rayleigh en el
material (VR) Dividido por cuatro veces la profundidad del reflector de referencia (d)
Formula:
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Ejemplo:
¿Que frecuencia (F) debe utilizarse para detectar una discontinuidad en una pieza de acero,
que se localiza a una profundidad de 8d=3mm) y se van a usar ondas Rayleigh (VR)?
¿Que tamaño de discontinuidad será detectada?
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Ondas de Lamb
Viajan a 90º de la normal a la superficie de prueba y llenan materiales delgados con

vibraciones elípticas de las partículas.
Son vibraciones complejas que ocurren a través del material
Solo se transmite en sólidos de espesores delgados
Se generan a partir de ondas de superficie, cuando el espesor es de <_3 λ
Existen dos formas básicas: Simétricas y Asimétricas
(Según ASTM E587-00 Standard practice)
Las Vibraciones ocurren en varios números de capas
Las ondas asimétricas tienen un número impar de capas de vibración elíptica
Las ondas simétricas tienen un numero par de capas de vibración elíptica
Son comúnmente útiles en materiales hasta de cinco λ (basado en la VR Del Material)
Su velocidad de propagación no es de un valor constante, depende del medio en el que se
propague, del ángulo de incidencia y de la frecuencia.
Se utilizan principalmente para inspección por inmersión de tubos o placas para
discontinuidades internas o determinaciones de tamaño de grano laminaciones o cambios
de espesores en placas.
Nombre que se le da por “ la velocidad del sonido depende de la frecuencia de prueba”
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El Acoplante
Es un medio acústicamente conductor interpuesto entre el palpado y la superficie del
material a ensayar.
Su objetivo es desplazar la fina película de aire existente para permitir la transmisión de la
presión acústica incidente. Los normalmente usados son: Agua, Aceites, Glicerina, Grasas de
petróleo, Grasas de silicona, Pasta de celulosa, gel base agua, etc.
Características Deseables
Que pueda ser facilmente aplicado y que no se escurra, para inspecciones por contacto
Proporcionar una lubricación adecuada para un facil movimiento del palpado obre la
superficie de prueba
Que sea homogeneo y libre de: partículas sólidas o burbujas y de contaminantes (como
plomo y azufre)
Que no se congele o evapore bajo las condiciones de prueba
Que sea removido fácilmente o que se evapore después de que el ensayo se ha
completado
Requisitos del acoplante según código ASME Artículo 4

Sección V edición 2002
El acoplante, incluyendo los aditivos, no debe ser perjudicial al material que está siendo
examinado.
Control de contaminantes: En aleaciones base niquel, aceros inoxidables austeniticos y
titanio, no deben contener más de 250ppm de sulfuros y cloruros mas fluoruros.
Selección del Acoplante.

Debe considerarse lo siguiente para la selección de un acoplante: Acabado superficial de
la pieza
Temperatura de la superficie de prueba
Posibilidad de reacciones químicas entre la superficie de prueba y el acoplan
Requerimientos de limpieza ( algunos acoplasteis son difíciles de remover)
Posición de la superficie de barrido
Práctica Estándar ASTM E-114-95

1. El acoplarte utilizado en la calibración debe ser empleado durante el examen
2. Durante el examen por contacto, la capa de acoplarte debe ser mantenida de forma tal que
el área de contacto sea mantenida constante.
3. La falta de acoplarte reduce el área efectiva de contacto, el exceso de acoplan reducirá la
cantidad de energía transferida a la pieza. Las variaciones del espesor del acoplan
producirá variaciones en la sensibilidad
Selección del Acoplante

La viscosidad del acoplarte debe ser la aproximada al acabado de la superficie a examinar. El
examen de superficies muy rugosas, generalmente requiere de acoplares de alta viscosidad.
Para aceites y grasas ver la sig. tabla:
Ejercicio: Energía Transmitida por distintos Acoplantes:
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Comportamiento de las Ondas Ultrasónicas en
Superficies Límites o Contorno
Conversión de Modo
Conversión de Modo: es la transformación de un tipo de onda en otro(s) tipo(s) de onda(s).
La conversión de modo se lleva a efecto por:
La geometria de la Pieza
La divergencia del haz
Incidencia angular sobre la interfase entre dos materiales que tengan una velocidad
acústica diferente
Ejercicio de Cálculo
1. Calcular el % de energía reflejada y energía transmitida en la interfase agua-acero e la
inspección por inmersión
2. Calcular el % de energía reflejada y transmitida en la inspección por inmersión de una
pieza de acero utilizando glicerina como acoplante
3. Calcular el % de energía reflejada. Y energía transmitida en la inspección por inmersión de
una pieza de plexiglas utilizando glicerina como acoplante
4. Calcular el % de energía transmitida en la interfase Aire-Acero en la inspección por
contacto
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Incidencia normal
El porcentaje de la intensidad de energía reflejada y transmitida lo determina la diferencia de
impudencias de los medios involucrados en la interfase.
Si z1 y z2 son muy diferentes: R↑↑ T↓
Si z1 y z2 son Casi Iguales: R ↓ T↑↑
En un caso teórico donde z1 = z2 ; R=0%: T=100%
En la Interfase Aire-Acero: R=99.99%; T=0.01%
La energía que retorna al palpador siempre será menor a la emitida
Incidencia Angular
La onda incide con un ángulo diferente a 90º. Una onda incidente longitudinal o transversal
puede, al incidir angularmente en la interfase entre dos materiales de velocidades diferentes,
generar dos ondas reflejadas y dos ondas refractadas, de modo similar a como ocurre en la
óptica.
Los ángulos de reflexión β y de transmisión o de refracción θ dependen del ángulo de

incidencia α y de las velocidades de los dos medios (V1 y V2)
Nomenclatura:
α=Ángulo de Incidencia
βL= Ángulo de reflexión de la onda longitudinal
βT=Ángulo de reflexión de la onda transversal
θL=Ángulo de refracción de la onda longitudinal
θT= Ángulo de refracción de la onda transversal
V1= Velocidad del primer medio
V2=Velocidad del segundo medio
Incidencia Angular:
De la incidencia angular se deducen dos leyes:
Ley de la reflexión: El ángulo de reflexión (βL) es igual al ángulo de incidencia(α) para un
mismo material, ya que poseen la misma velocidad.
Ley de la Refracción: reacciona el ángulo de incidencia (α) con el ángulo de refracción (θ) y
la velocidad en el primer medio (V1) con la velocidad del segundo medio(V2)
Refracción en función a la diferencia de Velocidades de

los medios
Refracción: es el cambio de dirección que sufre una onda ultrasónica al pasar de un medio a
otro con distinta velocidad en una incidencia angular.
Ley de Snell
La Ley de Snell, es una formula utilizada
para calcular el ángulo de refracción de la
luz (o cualquier onda electromagnética) al
atravesar la superficie de separación entre
dos medios de propagación con índice de
refracción distinto.
El nombre proviene de su descubridor, el
matemático Willebrord Snel Van Royen
(1580-1616), pero se le agregó una "L" a su
apellido Snel debido al nombre Willebrord.
Aunque la ley de Snell fue formulada para
explicar los fenómenos de refracción de la
luz, se puede aplicar a todo tipo de ondas
atravesando una superficie de separación
entre dos medios en los que la velocidad de
propagación de la onda varíe.
Las direcciones de las ondas refractadas y transmitidas vienen dadas por la ley general
denominada Ley de Snell:
Donde:
α= ángulo de incidencia
θ = ángulo de refracción
V1= Velocidad en el primer medio
V2=Velocidad en el segundo medio
Usos de la Ley de Snell

1. Cálculo del primero y segundo ángulos críticos
2. Inclinación del palpador (ángulo de incidencia) de haz recto para obtener solo ondas de
corte
3. Cálculo del ángulo de refracción a partir de un ángulo de incidencia conocido
4. Ángulos de refracción correspondientes para materiales distintos al acero cuando se
emplea un palpado de haz angular comercial
Primer ángulo
crítico
Valor específico del ángulo de
incidencia con el cual el ángulo
de refracción de la onda
longitudinal refractada es igual
a 90º
con este ángulo de incidencia
solo se transmite la onda
transversal en el interior del
segundo medio.
Segundo ángulo critico
Valor específico del ángulo de incidencia con el cual el ángulo de refracción de la onda
transversa refractada es igual a 90º
Con este ángulo de incidencia la onda transversal refractada se propaga como una onda
superficial.
Ejercicios de Cálculo.
1. Cálculo del primero y segundo ángulos críticos en la interfase Perpex-Acero
2. Cálculo del primero y segundo ángulos críticos en la interfase Agua-Aluminio
3. Cálculo del primero y segundo ángulos críticos en la interfase Perpex-Plomo
4. ¿ Que tipo de onda(s) son transmitida(s) en el examen por inmersión de un apieza de
acero, si el palpado tiene un ángulo de incidencia de 10º?
5. Cálculo del ángulo θT correspondiente al examinar una unión soldada de dos piezas de
aluminio, si se utiliza un palpado de haz angular comercial de 70º
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Capitulo 3: Equipo
Existe una gran variedad de equipos ultrasónicos de diferentes marcas, modelos, tamaños,
forma, presentación de resultados, etc.
La selección deberá ser de acuerdo a las necesidades de inspección y al sistema de
transmisión apropiado. Sin embargo, el sistema de transmisión pulso-eco es el mas utilizado
actualmente.
Sistemas básicos de transmisión de las ondas
ultrasónicas
Para llevar a cabo una prueba con ondas ultrasónicas, se tienen los sistemas básicos de
transmisión siguientes:
Pulso-eco
Onda continua (transparencia)
Resonancia
Nota: el sistema de resonancia (obsoleto hoy en día) fue el precursor del sistema pulso-eco.
En la fabricación de los paladares, el cristal piezo-electrico se hace vibrar bajo este principio.
Pulso-eco
Consiste en hacer incidir impulsos cortos de vibraciones ultrasónicas sobre un cuerpo, de tal
forma que la energía reflejada en las discontinuidades o en la pared posterior nos permite
determinar: espesores, profundidad y tamaño de las discontinuidades.
La corriente es enviada al palpado en forma de pulsos y su respuesta es recibida en forma de
eco.
Pulso-Eco
Funcionamiento básico
Tiempo
de
Vuelo
de
Onda
Anología de los ecos
Tiempo de Vuelo de la Onda (Produce dos ecos)
Analogía
de los Ecos
Objeto de Prueba con discontinuidad, representado con el eco de la falla
Discontinuidad cercana a la superficie
Discontinuidad frente al Palpador
Onda Continua (transparencia)
Se emplean dos palpares: Uno que emite y otro que recibe. El método se fundamenta en las
variaciones que se producen en la transmisión de la energía ultrasónica como consecuencia
de la presencia de discontinuidades o cambios de la microestructura, registradas en la
pantalla.
La corriente eléctrica es enviada en forma ininterrumpida al palpador
Equipo Básico Pulso-Eco
La mayoria de los sistemas de inspección ultrasónica incluyen:
1. Un generador electrónico de señales que produce pulsos eléctricos de corta duración
2. Un reloj electrónico o contador (timer), para servir como punto de referencia primario y
para proporcionar coordinación del sistema completo
3. Un circuito transmisor, este se encarga de enviar los pulsos eléctricos al palpado, a travez
del cable coaxial.
4. Un dispositivo electrónico para amplificar y si es necesario, modificar las señales del
palpador
5. Un dispositivo de despliegue para indicar las señales obtenidas en la pieza de prueba;
tipos de pantalla:
Un tubo de rayos catódicos( CTR)
Pantalla Electroluminiscente
Pantalla de Cuarzo líquido
La pantalla se encuentra compuesta de las dos escalas:
Escala horizontal (EHP) 10 divisiones equidistantes
Escala Vertical (EVP) 100 divisiones equidistantes
Escala Horizontal EHP

Representa el tiempo de recorrido o tiempo de vuelo del haz ultrasonido en función de la
distancia.
Para situaciones prácticas de inspección se utiliza como una escala de distancia, ya que el
tiempo es directamente proporcional a la distancia
Uso de la EHP
Las indicaciones sobre la línea de tiempo base son útiles para:
Medir espesores de pared en tubería, cuerpo y tapas de recipientes a presión, cuerpo,
cúpula y fondo de recipientes atmosféricos, etc.
Determinar la profundidad a la que se encuentren o detecten las posibles
discontinuidades
Rango
Es el valor que se asigna (en unidades de longitud) a las 10 divisiones de la EHP
Las normas, códigos o especificaciones no definen exactamente cual emplear
Generalmente lo define el examinador, al momento de efectuar la prueba, previo
conocimiento del espesor nominal a examinar.
¿Como debe seleccionarse el rango?

Seleccionarse en base al espesor nominal a examinar
Ligeramente mayor (1.5 o 2 veces) al espesor nominal a examinar para haz recto, o la
suma de las trayectorias a emplear para haz angular
El máximo aceptable es aquel que produzca cuando mucho dos veces la RPP (para haz
recto)
¿Como debe ser el rango?
El mínimo aceptable es aquel donde la 1era RPP no inició mas allá de 3/4 de la EHP (Para
Haz recto)
Fácilmente fraccionable, mentalmente, el valor de una división y una subdivisión: 0.50”,
1.00”, 2.50”, 5.00”, 10.00” y 20.00” etc.
Escala Vertical (EVP)

Las aplicaciones de la EVP son:
Expresar en porcentaje (%) la altura (amplitud) de las señales (ecos)
Representar la cantidad de energía reflejada en una interfase, en función de la amplitud
Trazar la curva DAC, uniendo los puntos de máxima amplitud provenientes de reflectores
de un mismo tamaño, pero ubicados a diferente profundidad
Usos prácticos para la EVP

Para ajustar la sensibilidad del sistema de inspección ultrasónica
Para determinar el tamaño equivalente de las discontinuidades en base a su amplitud
Para evaluar las indicaciones de discontinuidades por comparación contra las
indicaciones provenientes de reflectores de referencia en los bloques patrón
Linealidad en la
EVP
Amplitud Vs. Profundidad
Ajuste de la EVP (Sensibilidad)

Consiste en darle al sistema ultrasónico la ganancia o amplitud necesaria para detectar un
reflector de referencia con un tamaño y profundidad conocidos, mediante u valor de
amplitud fácilmente interpretable y medible sobre la EVP
Es importante este ajuste sobre todo para la detección y evaluación de discontinuidades.
Asimismo, con este ajuste se correlaciona la sensibilidad del instrumento ultrasónico y la
sensibilidad del palpador.
Presentación de Resultados.
La información de la inspección puede ser presentada por cualquiera de las formas
siguientes:
Barrido tipo A (A scan)
Barrido tipo B (B scan)
Barrido tipo C (C scan)
Presentación analógica o digital
Barrido tipo A (A Scan)
Es el mas común en los instrumentos ultrasónicos para la detección de discontinuidades.

En función del tiempo de vuelo y la amplitud de señal, se puede predecir la profundidad
(espesor) y la dimensión de la posible discontinuidad detectada.
Barrido Tipo B (B Scan)
Muestra una sección transversal del espesor examinado.

Se emplea una pantalla de video o un gratificador en el que se muestran las reflexiones se las
superficies frontal y posterior, así como la longitud y profundidad de las posibles
discontinuidades detectadas.
Barrido Tipo C (C Scan)
Registro en papel o monitor de pantalla, mostrando una proyección de vista superior o de

planta, similar a una radiografía, en la que se proyectan los detalles internos y, en caso de
existir discontinuidad, se obtiene un contorno de esta.
En este barrido no se utilizan las reflexiones frontal y posterior, solo la reflexión de la
discontinuidad.
Presentación Digital
Es la presentación mas sencilla que
se tiene en ultrasonido,
principalmente para medir
espesores.
La lectura digital (S) es el resultado
del tiempo de vuelo (t) de la onda
ultrasónica por la velocidad.
El instrumento ultrasónico procesa
la primer señal que interceptó la
compuerta electrónica, por lo tanto
la lectura en un momento dado
puede ser la profundidad a la que
encuentre una discontinuidad.
Oscilograma
Es la representación gráfica de las indicaciones obtenidas en la pantalla de un instrumento
ultrasónico detector de fallas.
Capitulo IV Teoría y
Operación de
transductores
Generación de las Ondas
La Generación de las ondas ultrasónicas puede realizarse por diversos medios o efectos
físicos, las más comunes son:
Electroestricción
Magnetoestricción
Piezoelectricidad
El efecto piezoeléctrico es el mas comúnmente empleado en los paladares de uso

convencional.
Electroestricción
Cuando es generado un campo eléctrico en un material ferroeléctrico, el cual tiene sus
dipolos eléctricos orientados al azar, éstos tienden a orientarse en el sentido del campo y así
se provoca una deformación mecánica en el cristal. Para generar ondas ultrasónicas los
materiales electroestrictivos se polarizan, similar a los materiales cerámicos.
Magnetoestricción
Los materiales ferromagnéticos tienen la propiedad de contraerse o dilatarse bajo la
influencia de un campo magnético. Esta dilatación y contracción se puede usar para generar
ondas ultrasónicas. El empleo de la magnetoestricción se encuentra limitado a la emisión y
recepción de frecuencias ultrasónicas bajas, aproximadamente de 200 KHz; es el más usado
en el ensayo de concreto. El material más útil en la práctica es el Níquel.
Efecto piezoeléctrico
Los Curie descubrieron en 1880 que algunos materiales como el cuarzo, al ser sometidos a
una presión mecánica externa, producen cargas eléctricas sobre su superficie (efecto
piezoeléctrico directo)
En 1881, Lippman descubrió el efecto contrario: al aplicar una corriente eléctrica se produce
una deformación mecánica (efecto piezoeléctrico inverso)
Ambos efectos son proporcionales: con la cantidad de energía o con la deformación aplicada.
El efecto ocurre en forma natural en cristales de cuarzo, turmalina y sal de Rochelle.
Materiales piezoeléctricos:
Los materiales piezoeléctricos mas comúnmente empleados en las unidades de rastreo son:
1. Cuarzo
2. Sulfato de Litio
3. Cerámicas Polarizadas
Titnato de Bario
Titanato zirconio de plomo
Metaniobato de Plomo
Compuesto piezoeléctrico
Compuesto piezoeléctrico
Consiste en un arreglo de barras cerámicas en una matriz de polímero, esto produce
Alta ganancia
Ancho de banda amplia
Penetración superior (granular)
Distingue mejor las indicaciones de las discontinuidades
Los compuestos piezoeléctricos son combinaciones de materiales piezoeléctricos y algún otro

material para mejorar el rendimiento, un arreglo de barras cerámicas en una matriz de
polímero es el más común.
Características del Cuarzo

Las ondas generadas dependen en gran parte de la dirección a lo largo de la cual los
cristales fueron cortados: los cristales de corte “X” generan ondas longitudinales y los
cristales de corte generan ondas transversales.
Las principales ventajas son la estabilidad eléctrica y térmica, insolubilidad en la mayoría
de líquidos, resistencia mecánica.
Resistencia al envejecimiento
Resistencia al desgaste
Su temperatura máxima de operación y aún conservando sus propiedades piezoeléctricas,
es de aproximadamente 570ºC
Es el menos eficiente como transmisor
Características del sulfato de litio

Se obtiene por cristalización
La principal ventaja es la facilidad de obtener un amortiguamiento acústico óptimo para
una mejor resolución
Características de recepción óptimas
Las principales desventajas son la fragilidad y una temperatura máxima de servicio de
aproximadamente 75ºC
No envejece y es soluble en la mayoría de líquidos, entre ellos el agua.
Características de las cerámicas polarizadas

Son obtenidas por sinterización y se polarizan durante el proceso de fabricación.
Son los mejores transmisores
Temperatura máxima de trabajo 300ºC
Tienden a envejecer
Menor dureza que el cuarzo
Son quebradizas
En algunos casos, existe interferencia en el modo de conversión
Frecuencia Característica (Fc)

El espesor del cristal utilizado en función de su velocidad de propagación del sonido,
determinan la frecuencia del impulso generado y para ello se utiliza la siguiente ecuación:
t= V/2·FC
Donde t= espesor del cristal
V= Velocidad del sonido en el cristal
FC= Frecuencia característica nominal a ser generada
Ejemplo de aplicación de la FC
Calcular el espesor requerido de un cristal de cuarzo para generar ondas longitudinales con
una Frecuencia Característica (Fc) de 2.25MHz?
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¿Cual será el espesor para una (Fc) de 5.00MHz
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El Palpador
Transductor: Elemento que tiene por función transformar energía mecánica (Vibraciones) en
energía eléctrica o viceversa. Es un término genérico que aplica a cualquier accesorio que
convierte a una forma de energía en otra; ejemplo: bulbos de luz, calentadores eléctricos y
colectores solares.
Palpador:
Sonda o unidad de rastreo, arreglo que permite la manipulación del transductor para efectuar
la exploración; puede contener uno o mas transductores.
El elemento transductor está contenido dentro de la unidad de rastreo (Palpador)
Partes de un palpador
Carcaza Metálica: envolvente que provee la resistencia mecánica a la unidad de rastreo
Cristal: Elemento o cristal piezoeléctrico
Electrodos: Placas conductoras que se encuentran en las caras del cristal
Placa protectora o de uso: Elemento de protección que puede ser de óxido de aluminio,
carburo, cuarzo y plástico.
Material de respaldo: sirve como soporte del cristal y; como amortiguador tónico y
mecánico.
Tipos de Palpadores
Los paladares pueden ser clasificados en los grupos siguientes de acuerdo a:
1. Forma de propagación del haz ultrasónico
2. Técnica de inspección
3. Número de inspección
4. Grado de amortiguamiento
5. Aplicaciones especiales
6. Rango de temperatura de operación, tamaño y frecuencia
Palpador de Haz angular
Está formado de un palpador de haz recto y una
cuña de plástico llamada zapata, con ella se logra la
conversión de modo por incidencia angular, el
palpador puede ser de dos tipos:
Como una unidad integral
En dos partes, desmontable
Estos palpadores pueden ser de: Ondas
transversales, longitudinales y transversales, ondas
longitudinales, superficiales y de placa o Lamb.
Palpadores de contacto
Son colocados directamente sobre la superficie de prueba, separados por una película de
acoplante.
Palpadores de Inmersión
La transmisión de las ondas se efectúa a través de
una columna líquida sin que exista contacto o
rozamiento con la superficie de la pieza.
Palpadores de Doble Cristal, Dual o Dúplex

Se llaman así por que están compuestos de dos
cristales (uno emite y otro recibe), ensamblados
sobre unas lineas de retardo internas con una
ligera inclinación. Las líneas de retardo localizan el
haz permitiendo con ello penetrar micro
estructuras de grano burdo, tal como el acero
inoxidable en espesores delgados. Sus aplicaciones
o usos son:
Para medir espesores de pared <- 2.00 pulgadas
Para detecciones de discontinuidades en
espesores de <- 2.0 pulgadas
Para detectar discontinuidades cercanas a la
superficie.
Donde: a=limite de rango inferior

B= Zona de máxima sensibilidad (distancia focal)
C: límite de rango superior
D. Profundidad del foco
Espesor menor (Aprox. La mitad) al límite de rango inferior, la
lectura se duplica (efecto “doubling”) en ocasiones se triplica,
dependiendo de las trayectorias que tenga el haz.
Rangos de profundidad de medición de acero de los

paladares de mayor uso:
TIpo FH2E y DU
Características del Palpador Dual
La forma de la señal es diferente al haz recto
No hay campo muerto en la pantalla, por que no hay pulso inicial
Para calibrar la EHP se requieren al menos dos espesores distintos: uno mayor y uno
menor
Se requiere el uso de blocks de pasos
En la calibración, el equipo corrige la trayectoria V, pero sólo entre los espesores estándar
de calibración
Los espesores a medir deben estar comprendidos entre los espesores estándar de
calibración
El palpador tiene definido su rango de profundidad de medición en acero, su valor de
obtiene de catálogo
Palpador de Cristal Múltiple

Está compuesto por tres o más cristales y diseñado para aplicaciones especiales tales como:
Medida simultanea de varios espesores
Inspección de superficies curvas
Inspeccion de muestras grandes
En el primer caso, está formado por varios transductores duplex( Emisor-receptor) con
diferentes frecuencias e inclinaciónes.
Palpadores de acuerdo al Grado de Amortiguamiento

Los paladares pueden ser clasificados de acuerdo al grado de amortiguamiento en:
(1) Palpador de alto amortiguamiento o de banda ancha: presentan gran resolución, pero
menor sensibilidad y capacidad de penetración
(2) Palpador de Bajo amortiguamiento o de banda angosta: presentan buena capacidad de
penetración y sensibilidad pero una resolución relativamente pobre
(3) Palpador de amortiguamiento intermedio: para aplicaciones generales
Palpadores para aplicaciones especiales

Este tipo de paladares son necesarios por las características especiales de algunas piezas de
inspección, como complejidad de forma e incluso la naturaleza del material y condiciones a
que está sometido:
Palpadores Libres
Paladares Super.Amortiguados
Palpadores puntuales
Paladares periscópios
Palpador con línea de retardo
Palpadores con y sin linea de retardo
Oscilograma de un palpador sin linea de retardo / Oscilograma de un palpador con linea de

retardo
Palpadores de alta temperatura

Son palpados que se utilizan sobre piezas muy calientes, por ejemplo inmediatamente
después de forja, rolado, etc. Usando este tipo de palpadores, la inspección puede hacerse de
dos formas.
Usando el palpador directamente, se utiliza un acoplante especial llamado “Pyrogel”
hasta una temperatura de 260ºC (500ºF) el contacto del palpador es intermitente
Otra forma es utilizando una línea de retardo de un material llamado “Vespel” el cual es
muy difícil de maquinar, se puede emplear entre 427 y 583ºC (800-1000ºF)
Cable Coaxial y tipos de conectores.
Un accesorio del sistema de ultrasonido es el cable coaxial, el cual en sus extremos posee
conectores que unen al instrumento y palpador. Los tipos de conectores más comunes son:
Microdot: para palpadores muy pequeños
BNC: de medio giro
UHF: para muy alta frecuencia (con rosca) usado en inmersión
Lomo: de media presión, los hay de tamaños 0 y 00
Tuchel: en la actualidad fuera de uso
Perfil del haz Ultrasónico
La onda ultrasónica al inicio de su desplazamiento no produce una compresión igual, pero
conforme avanza, se homogeneiza obteniendo resultados repetitivos y confiables.
Campo Cercano o Zona de Fresnel

La cara de un cristal no vibra uniformemente bajo la influencia del pulso elletrico; esto es,
vibra en forma compleja describiendo un mosaico formado por cristales individuales en
conde cada uno vibra en la misma dirección pero ligeramente fuera de fase con sus vecinos.
Cada elemento en el mosaico actúa como una fuente puntual y emite una onda esférica.
Para calcular la longitud del campo cercano se utiliza la siguiente expresión:
Donde N:_________________________________
D:_________________________________
F:________________________________________
V:______________________________________________
Distribución de la presión acustica.
Divergencia del Haz
En el campo cercano, e haz ultrasónico se propaga en línea recta. En el campo lejano la onda
acústica se expande al aumentar la distancia desde el emisor.
La divergencia del haz se evalúa por medio de su ángulo, obtenido por cálculo
Al aumentar el D y F, aumenta la sensibilidad debido a que el ángulo de divergencia
disminuye.
La mitad de la divergencia total del haz de un emisor circular se determina con
Cuando el emisor no es circular, el ángulo de divergencia no se puede evaluar exactamente

aplicando la ecuación anterior.
Nota. El valor de la constante de 1.22 es considerado una intensidad del 0% en los límites de
la divergencia del haz ultrasónico.
Ejercicios de cálculo
En la inspección por contacto directo de una placa de acero al carbono, se utiliza un palpador
de haz recto de 3.5MHz y 3/4” de diámetro.
¿Qué valor tiene el ángulo de divergencia?
¿Que valor tiene la divergencia total del haz?
¿Que longitud tiene le campo cercano?
¿ A que distancia debe colocarse el palpador de la superficie frontal de la placa para
examinarla por inmersión y solo con el campo lejano?
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Campos Ultrasónicos
Selección de las aplicaciones de los campos:
Aplicación Campo muerto Campo cercano Campo lejano
Medición de espesores de NO SI SI
pared
Detección de NO SI Si
discontinuidades
Tamaño equivalente de NO Si, pero no tan preciso Si

las discontinuidades como en el campo lejano
utilizando la curva DAC
Compensaciónes Necesarias (para una prueba óptima) para los efectos del campo
cerca y lejano ( párrafo 7.4, Norma ASTM 114-95, reprobada en 2005)
Corrección del campo cercano

Los efectos del campo cercano pueden causar inconsistencias en la sensibilidad para la
detección de discontinuidades menores al diámetro efectivo del haz.
Palpadores con una linea de retardo adecuada, u otros medios tales como examinar por
ambos lados de la pieza, podría considerarse cuando la aplicación requiere un escrutinio muy
cuidadoso.
Corrección del campo lejano.
Cuando el examen se desarrolla en campo lejano, es recomendado que se haga una
compensación de la atenuación acústica del tipo de material bajo prueba con respecto al
estándar de referencia
Esta compensación puede ser hecha con reflectores de referencia a distintas profundidades,
electrónicamente, con curvas de atenuación dibujadas en la pantalla o con cartas de relación
distancia-amplitud de reflectores conocidos.
Capitulo V Bloques Patrón
o de Prueba
Son secciones de material sano con propiedades acústicas (Velocidad y atenuación) iguales o
similares a la pieza a inspeccionar; pueden ser desde una pieza, un juego de piezas para una
determinada actividad especifica, se clasifican en tres tipos.
Blocks de Calibración
Blocks de referencia
Blocks Mixtos
Blocks de Calibración.
Contienen dimensiones y formas conocidas; algunos están dimensionales en milímetros y
otros en pulgadas; sirven para:
Calibrar el rango de la EHP
Evaluar las características de los palpadores
Evaluar las características funcionales del instrumento ultrasónico
Blocks de referencia
Contienen dimensiones, formas y reflectores de referencia para estandarizar la calibración del
sistema de acuerdo a la normatividad aplicable; sirven para:
Ajustar la sensibilidad del sistema de inspección
Evaluar en forma comparativa las indicaciones obtenidas de la pieza de ensayo
Los reflectores de referencia mas comen son: agujeros de fondo plano (AFP), barrenos
laterales y muescas o ranuras
Reflectores de referencia:
AFP: es el más utilizado porque ofrece una superficie óptima de reflexión; se emplean
principalmente para inspecciones con haz recto
Muescas o ranuras: las hay de forma cuadrada, en V y en U; sus dimensiones (longitud,
ancho y profundidad) son definidas por los códigos, normas y especificaciones.
Barrenos laterales: la localización y diámetro de los barrenos aria en función de la aplicación
y del espesor del material a inspeccionar.
Los dos últimos se utilizan generalmente con haz angular
Ajuste de Sensibilidad (Standard practice For Ultrasonic Contact Examination of Weldments
ASTM E-164-08)
Utilizando un block básico de calibración tipo ASME para el ajuste de sensibilidad obtener:
1/8, 3/8, 5/8, 7/8, y9/8 en trayectoria V
Block de referencia
para soldaduras en
líneas de
Conducción
Blocks con Discontinuidades Naturales
Son secciones de material que son utilizadas como bloques de referencia cuando se sabe que
contienen discontinuidades naturales; tienen un uso limitado debido a lo siguiente:
• Es difícil obtener secciones de material de características idénticas
• Es difícil determinar la naturaleza exacta de tipo de discontinuidades
• Las discontinuidades naturales varían en dimensión, orientación y características
morfológicas de bloque a bloque
Selección de Blocks
Para su selección, deben ser consideradas las siguientes variables:
• Configuración de la pieza a examinar
• Proceso de fabricación y tipo de material
• Efectos de procesos térmicos o mecánicos
• Espesores a ser examinados
• Dimensión crítica de la discontinuidad buscada
• Propagación del haz ultrasónico
Bloques Estándar ASTM

Juegos de bloques típicos establecidos por prácticas comerciales:
De respuesta Distancia/Amplitud (D/A) son 19 Piezas
De Respuesta área/Amplitud (A/A) son 8 piezas
Juego Basico, bloques seleccionados de los grupos D/A y A/A, compuesto por 10 piezas
Un mayor o menor número de bloques podrían ser requeridos para aplicaciones específicas.
(ASTM E-428-20)
Bloques Area Amplitud

Los bloques de calibración area/
amplitud consisten en ocho
piezas, cada uno es un bloque
cuadrado o redondo y 3 3/4” de
largo
El diámetro menor del barreno
de fondo plano es de 1/64”y el
diámetro mayor es de 8/64”. El
numero de cada bloque
corresponde al numerador de la
fracción de pulgada del diámetro
del barreno de fondo plano.
• El diametro del agujero es distinto en las 8 piezas y esta dado en 64avos.
• Tienen una altura total de 3 3/4”
• El agujero de fondo plano está a una misma profundidad
• Los bloques redondos son de 2” de diámetro y los cuadrados son de 1 15/16” por lado
Sirven para evaluar la proporcionalidad de la respuesta de amplitud en EVP: “A mayor área

de réflexión, mayor amplitud de la señal y viceversa”
Bloques Distancia/Amplitud
Esta serie está formada
por 19 bloques
cilíndricos de 2” de
diametro, todos tienen
un barreno de fondo
plano de igual diámetro
en el centro de una de las
caras con una
profundidad de 3/4”.
Las distancias de
recorrido del haz va
desde 1/6 hasta 5 3/4”
Los diámetros comerciales disponibles del

agujero de fondo plano sn: 3/64, 5/64 y 8/64
“
Estos bloques sirven para ajustar la

sensibilidad, mediante el trazo de la curva
DAC utilizando un palpador de haz recto.
Bloque Escalonado
El bloque de escalones sirve para efectuar
calibraciones cuando se requiere un alto grado de
exactitud en la determinación de espesores de
pared. El número de escañones así como el
intervalo de sus incrementos respectivos estará en
función del límite de calibración deseado. El
transductor de doble cristal o dúplex y este tipo de
bloque es la clásica combinación, usando un equipo
ultrasónico tipo pulso-eco con barrido tipo “A” o
de lectura digital
Bloque de resolución de 30 agujeros de fondo plano
Este bloque se utiliza para la determinación de la resolución y capacidades de sensibilidad así
como para hacer el trazo de la curva de distancia amplitud usando transductores de haz
longitudinal. Contiene tres series de agujeros de fondo plano con diámetros de 3/64, 5/64 y
8/64” para cada serie y a una distancia metálica de prueba desde 0.050 hasta 1.250”
Bloques de referencia Código ASME Sección V

El código ASME sección V, especies una serie de bloques diseñados para un determinado
caso de ensayo.
El material a usar para maquinar el bloque estándar debe ser el mismo numero P que la pieza
a fabricar (los números P1, 3, 4 y 5 se consideran equivalentes) El proceso de fabricación y el
tratamiento termico del bloque debe ser igual al del material a ensayar.
Las condiciones superficiales del bloque deben ser representativos del acabado superficial de
los componentes a ensayar. Antes de maquinar el bloque, este debe ser ensayado
minuciosamente usando un transductor normal. Indicaciones relevantes deben ser excluidas
de las sendas del sonido para detectar los diferentes reflectores
Bloques de calibración según ANSI/AWS D1.1

El código ANSI/AWS D1.1 especifica el uso de los bloques IIW (international Institute of
Welding) tipo 1 o 2, los cuales están estandarizados en pulgadas o en milimetros.
La mayor diferencia entre ambos tipos es que las superficies reflectoras están localizadas a 4 y
9 pulgadas (100-225mm) para el tipo 1 a 4 y 8 pulgadas (100-200mm) para el tipo 2
Son bloques suplementarios DC, DSC y SC
Bloque DSC
Como una variante principal del bloque angular miniatura (k2) se tiene el bloque de
calibración distancia-sensibilidad (DSC), que sirve para efectuar la calibración de distancia y
sensibilidad, asi como para determinar el punto indice de emisión y el ángulo de refracción
de un palpador angular.
Capitulo VI Técnicas de
inspección y aplicaciones
prácticas
En la aplicación práctica del ensayo ultrasónico existen dos técnicas básicas:
Por contacto directo: el palpador se coloca directamente sobre la superficie del material sujeto
a prueba, separados por una película de acoplante.
Por Contacto Directo: El palpador se coloca directamente sobre la superficie del material
sujeto a prueba, separados por una película de acoplante.
Por Inmersión: el material a examinar y el palpador quedan sumergidos en el medio
acoplante, tiene una variante conocida como inmersión local o de columna líquida.
Características principales
Se ve fuertemente influido por el acabado superficial y geometría de la pieza a ensayar
• La inspeccion de grandes áreas es lenta
• Se usa para l ensayo no masivo de piezas
• Se usa para ensayos en campo de soldaduras en servicio y medición de espesores
• Se usan paladares de haz recto, doble cristal y de haz angular (45, 60 y 70º)
Ensayo por contacto directo: Linea de barrido o de registro (representa la linea del tiempo
base)
Pulso Inicial (disparo Principal)

Es la primera indicación sobre la linea de tiempo base ubicada al lado izquierdo de la EHP y
es una combinación de:
• Voltage del pulso inicial
• Cero elletrico
• Cero acustico
• Oscilación inicial
Su ancho se llama “Campo muerto”
Orígenes de tiempo en la pantalla

• Cero eléctrico: origen de tiempo en la pantalla, es decir, el momento en que el pulso
elletrico (enviado por el circuito transmisor) llega al cristal piezoeléctrico.
• Cero acústico:Es el instante en el cual el pulso ultrasónico comienza a penetrar en el
material bajo prueba
Indicación de una discontinuidad
Porcentaje de energía reflejada la cual es directamente proporcional a la amplitud de la
indicación o reflexión vertical, al tamaño y profundidad de la discontinuidad.
Solo cierto tipo de discontinuidades producen reflexiones múltiples:
• Laminaciones
• Faltas de adherencia en Babbit
Detección de una discontinuidad

Una discontinuidad volumétrica refleja las
ondas de sonido en diferentes direcciones
La onda reflejada por la discontinuidad es
principalmente dependiente de la dirección de
la onda de sonido, sin importar desde que
superficie se han el barrido ni si se usa haz recto
o haz angular.
Una discontinuidad plana(grieta)abierta a la

superficie; un barrido perpendicularlar no
siempre produce resultados satisfactorios
debido a la deformación aparente de la onda de
sonido sobre un lado de la pared
La probabilidad de detección (POD) de la grieta es muy buena si se utiliza el efecto de
reflexión angular, debido a una doble reflexión.
Reflexión de pared posterior (RPP)
Es la primera indicación obtenida, en una zona sana después del pulso inicial. Representa el
reflejo del sonido desde la superficie posterior del material sometido a prueba
Representa el tiempo de vuelo de la onda ultrasonica en el material
Es obtenida al emplear un palpador de haz recto (un cristal o doble cristal)
Reflexiones múltiples de pared posterior:

La presión del sonido es reflejada varias veces entre la superficie frontal y la posterior de un
material. Por cada reflejo se produce una indicación en la pantalla; en ocasiones se utiliza esta
condición para identificar laminación o falta de adherencia del Babbit en chumaceras.
La reducción (pérdida) de amplitud de la RPP, con ondas longitudinales, puede ocurrir por:
• Presencia de discontinuidad con o sin indicación en pantalla.
• Por configuración geométrica de la pieza examinada
• Rugosidad excesiva en la superficie posterior o micro porosidad interna
• Estructura de grano Burdo del material bajo prueba
Cada Parcial del RPP
Pérdida total del RPP
Desviación total del Haz
Desviación parcial del Haz
Indicación falsa o no relevante: Cualquier indicación que mantiene consistencia en
amplitud, ubicación y apariencia al desplazar el palpador en varias direcciones sobre la
superficie de la pieza, debe sospecharse de una indicación “falsa” o “no relevante” fácilmente
confiable si se dispone de dos o mas piezas identicas.
En la inspección con haz angular, producidas por:
• Desalinea miento de placas o tubos
• Union de dos espesores distintos
• Soldaduras con placa o anillo de respaldo
• Uniones en esquina
• Refuerzos excesivos
• Soldaduras de sello (filete) en encamisados
Indicaciones por Geometria.
Indicaciones falsas
Son las indicaciones de ecos perturbadores que aparecen en la pantalla y que no se deben a
heterogeneidades propias del material o a la presencia de reflectores identificados. A lo largo
del capítulo hemos tenido ocasión de referirnos a gran parte de estas. Pero consideramos de
interés reunirlas en este apartado junto con otras no tenidas en cuenta hasta el presente
Su aparición puede estar motivada por las siguientes causas
• Interferencias eléctricas: provocadas en maquinas o instrumentos tales como

espectrógrafos, soldadura, hornos eléctricos, etc. Conectados o no a la misma red que el
equipo de ultrasonido.
• Parásitos motivados por el palpador: son indicaciones de ecos próximos a la señal inicial,
se presentan en paladares angulares y se muestran en pantalla aun sin apoyar el palpador
en la muestra
• Parásitos originados por la rugosidad superficial de la muestra: estas ocasiones pueden
aparecer debido a la formacion de ondas de superficie, aun cuando se empleen paladares
de incidencia normal
• Parasitos debidos a reflexiones con conversión de ondas: se presentan cuando una onda
ultrasónica incide oblicuamente en la superficie límite entre dos medios y da origen a un
desdoblamiento de onda, esto puede generar ecos secundarios
• Parásitos debido a detalles constructivos de la muestra de ensayo: resultan de ecos
secundarios debido a detalles constructivos de la muestra tales como, huecos internos,
flancos, esquinas, etc.
• Parásitos debidos a la estructura del material: se producen sobre todo cuando se ensayan
materiales con grano grueso o son muy porosos, presentándose mucho ruido y perdiendo
poder de penetración.
• Parásitos accidentales. Pueden ser causados por la presencia de gotas de aceite, grasa,
suciedad, etc. Los cuales causan ecos sobre todo cuando se trabaja con palpadores
angulares o de ondas superficiales.
Grano Fino/ Grano Burdo
Indicaciones no relevantes
Reflector redondo
Desgarre laminar
Desgarre laminar escalonado
Procedimiento de ensayo
y métodos de evaluación
En la inspección, se deben determinar una serie de pasos a seguir para garantizar la
confiabilidad del ensayo y la reproducción posterior de los resultados obtenidos; un
procedimiento escrito contiene:
• Requisitos de equipo, accesorios y consumibles
• Ajuste del sistema previsto al ensayo (EHP y EVP)
• Control de parámetros de prueba
• Decibeles para barrido: valor fijo o tablas
• Criterios de aceptación y rechazo
• Registro o informe de resultados
Detección de discontinuidades: Como rastreo se entiende la forma de guiar el palpador sobre

la superficie de la pieza a examinar, con diferentes orientaciones. Cada código define los
sistemas de rastreo incluyendo la forma de desplazamiento y ángulos de inclinación del
palpador
Medición de espesores.
La toma de lectura es puntual
Respuestas Requeridas
Respuestas primarias del operador ultrasónico
• Detección de reflectores
• Localización de reflectores
• Diagnóstico de reflectores (tipo, orientación)
• Evaluación de reflectores
Reflector: cualquier superficie reflectaste

Discontinuidad: irregularidad en el objeto bajo prueba la cual se sospecha que es un defecto,
debe ser evaluado contra un criterio de aceptación y rechazo.
Metodos de evaluación:
Con ultrasonido no se puede obtener e tamaño real de una discontinuidad, si no el área
efectiva que refleja la energía ultrasónica hacia el palpador y por comparación se determina el
tamaño equivalente. En forma general se tienen dos técnicas de evaluación.
De exploración dinámica: para discontinuidades mayores a la sección transversal del haz
(técnica de chida de 6 decibeles)
De exploración estática: para discontinuidades menores a la sección transversal del haz;
curva DAC y diagramas AVG
Técnica Chida de 6 db
Es aplicable para discontinuidades con áreas o longitudes mayores a la sección transversal
del haz tal como: laminaciones, grietas, etc.
• Para ondas longitudinales se puede usar la reducción al 50% de la máxima amplitud del
RPP o la indicación de la discontinuidad
• Para ondas transversales se usa la reducción al 50% de la máxima amplitud de la
indicación de la discontinuidad
Es la delimitación del contorno o extremos (límites) de un reflector. Es mas exacto usando
paladares con un diámetro del haz ultrasonido pequeño y su punto focal esté a la misma
distancia del reflector
El palpador dual es especialmente adecuado el cual tiene una forma del haz con un diámetro
pequeño (1 a 3 mm) a su rango de profundidad mas sensible.
Discontinuidades menores que el haz:

La pieza de referencia usada para la calibración es llamada Block de referencia y debe tener
discontinuidades artificiales tales como:
• Agujeros de fondo plano (AFP)
• Agujeros o barrenos laterales (BL)
• Ranuras o hendiduras (R o H)
• Grietas por fatiga (GPF)
En ocasiones a la pieza de prueba se le pueden hacer discontinuidades artificiales
Los reflectores en forma de disco (AFP)son los mas comúnmente empleados; dando lugar a
dos técnicas distintas
• Técnica Americana: consiste en el uso de bloques patrón : trazo de la curva DAC o TCG
• Técnica Alemana: Consiste en el uso de diagramas DGS (AVG) o escalas DGS (AVG)
obtenidas mediante un estudio teórico
Ambas técnicas producen resultados similares.
Bajo condiciones óptimas como lo son los AFP a una misma profundidad, se confirma que
• La altura de los ecos es proporcional a su área ó
• La altura de los ecos es proporcional al cuadrado de su diámetro
Ejemplo: un AFP con diámetro de 2mm produce un eco 4 veces amor que un AFP de 1 mm,
por que su área se ha cuadriplicado.
Registro e informe de los resultados de inspección
Cada procedimiento define que tipo de discontinuidades hay qu reportar y la forma de
hacerlo (formato del reporte, croquis, etc) Sin embargo, un protocolo de inspección debe
contener por lo menos los siguientes datos:
• Identificación de la pieza
• Identificación del área ensayada
• Procedimiento, código, norma o especificación aplicada
• Estándar de aceptación (criterio de aceptación y rechazo)
• Equipo utilizado, fabricante y tipo de accesorios
• Transductor utilizado (tipo, frecuencia, tamaño, grados)
• Nivel de referencia
• Acoplante utilizado
• Condición de la superficie de barrido
• Resultados de la inspección: caracterización de las indicaciones y resultados de evaluación
• Croquis para la localización de discontinuidades y/o zonas exploradas
• Fecha, nombre y nivel de certificación del técnico
Terminología estándar
para ensayos no
destructivos ASTM
E-1316-99
Ejercicio: Secuencia general en la inspección por ensayos no destructivos
Términos técnicos
• La definición de los términos técnicos son esenciales para que la comunicación sea
correcta
• Al hacer un reporte es importante que se defina claramente lo que se está detectando
• En el campo de PND, como en cualquier otro, se debe evitar la confusión de términos
• La mayoría de códigos y normas tiene apartados dedicados a la definición de términos
técnicos.
Sensibilidad
Es la capacidad del sistema de prueba para convertir la energía reflejada por una
discontinuidad, en una Seal de respuesta. Entre más capacidad tenga el sistema de prueba de
captar señales débiles provenientes de reflectores pequeños o lejanos y amplificarlos para
producir una señal de respuesta, se dice que la sensibilidad es mejor o mayor
Poder de penetración
Es la capacidad de las ondas ultrasónicas para poder vencer la perdida de energía debida a la
atenuación, es decir, de poder recorrer mayor distancia a través de un medio y está en
función de la presión acústica con que son generadas dichas ondas, así como la impudencia
acústica del material
Es la distancia máxima recorrida por el haz ultrasónico y producir una señal interpenetrable
y evaluable depende de las características del palpador y del instrumento ultrasónico
Indicación
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de inspección de END, ya sea la
concentración de partículas, el sangrado del penetrante, una señal ultrasónica, el cambio de
densidad en una radiografía, etc. Y que requiere ser interpretada para determinar us
significado.
Indicación Falsa
Una indicación que se interpreta ser causada por una discontinuidad en una localización
donde no existen discontinuidades
Es causada por una aplicación incorrecta de la técnica de inspección o por un sistema de
inspeccion en mal estado
Indicación no Relevante
Es causada por la configuración geométrica, cambios de estructura o acabado superficial de
la pieza o componente.
No tiene ninguna relación con una discontinuidad o defecto
Es causada por la pieza, pero no es debida a una imperfección que requiera evaluación.
Indicación Relevante.
Una indicación que es causada por una condición o tipo de discontinuidad que requiere
evaluación
Una indicación relevante (verdadera) puede ser aceptable o inaceptable, dependiendo de los
estándares de aceptación aplicables
Discontinuidad
Es una interrupción intencional o no intencional en la estructura física o configuración de un
material o componente tal como grietas, traslapes, costuras, inclusiones, porosidad, etc.
Una discontinuidad podría o no afectar la utilidad de una pieza
Defecto
Una o más discontinuidades las cuales por su tamaño, forma, orientación, localización o
propiedades no cumplen el criterio de aceptación y son rechazables.
Interpretación
Es determinar si una indicación es relevante, no relevante o falsa; es determinar su origen o
causa
Es determinar el tipo de discontinuidad causante de la indicación
Primero se hace la interpretación y después la evaluación
Evaluación
Es determinar si una indicación relevante cumple o no cumple con el criterio de aceptación y
rechazo especificado.
Es la acción de comparar las dimensiones o características de una indicación contra un
estándar de aceptación que impone el documento aplicable, se lleva a cabo después que la
indicación ha sido interpretada
Falla (Flaw)
Es una imperfección o discontinuidad que puede ser detestable por ensayos no destructivos y
no necesariamente es rechazable. Puede considerarse también (según algunos documentos) al
hecho que un artículo de interés no pueda ser más utilizado
Caracterización de una falla

Es el proceso de cuantificar el tamaño, forma, orientación, localización, crecimiento u otras
propiedades de una falla basado en una respuesta de ensayos no destructivos
Inspección
Es el proceso de vigilar la ejecución de in ensayo para ver que los parámetros o variables
esenciales sean aplicados de acuerdo a como lo definen las normas, códigos, especificaciones
o procedimientos
La persona que ejecuta esta actividad se le denomina INSPECTOR
Prueba o ensayo:
Es el proceso de aplicación (ejecución) de las operaciones en forma secuencia y ordenada
teniendo especial cuidado de aplicar correctamente os parámetros o variables esenciales de
acuerdo a las normas, códigos, especificaciones o procedimientos con la finalidad de
determinar el espesor de pared y/o evaluación de la sanidad.
La persona que ejecuta esta actividad se le denomina “ Examinador o técnico”

Ultrasonido Industrial: Curso de Preparación para Técnicos Nivel I

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Ultrasonido Industrial

Curso de preparación para técnicos Nivel I

Introducción a las Pruebas no destructivas

¿Que son las pruebas no destructivas?

Las pruebas no destructivas son aplicables para inspección en:

Los documentos de referencia comúnmente consideran tres clasificaciones generales

Las técnicas de inspección superficial son idóneas para detectar y evaluar

Diodo de Halógeno (HDLT)

Espectrometro de masas (MSLT)

Acoustic Emission Testing AE Emisión Acústica

Electromagnetic Testing ET Electromagnetismo

Laser Testing Methods LTM Pruebas por Láser

Leak Testing LT Pruebas de Fuga

Liquid penetrant Testing PT Líquidos Penetrantes

Magnetic Flux Leakage MFL Fuga de Flujo Magnético

Magnetic Particle Testing MT Partículas Magnéticas

Neutron Radiographic Testing NRT Radiografía por Neutrones

Thermal/Infrared testing TIR Termografía infrarroja

Ultrasonic Testing UT Ultrasonido

Vibration Analysis VA Análisis de Vibración

Visual Testing VT Inspección Visual

Radiographic Testing RT Inspección Radiográfica

• Norma ISO 9712 “ Norma para la capacitación, calificación y

• ASNT Standard, ANSI/ASNT CP-189

• AIA Document: NAS 410

• Norma Mexicana NMX B482

Adicionalmente, para aplicar un examen es necesario que la institución o

Características de la practica recomendada SNT-TC-1A:

Establece la estructura general para un programa de calificación y

Provee requisitos recomendados de escolaridad, experiencia y

No es pretendida para ser usada como una especificación estricta

Es responsabilidad del empleador abordar las necesidades específicas y

Es el testimonio escrito que extiende una empresa contratante o una

Es el que se obtiene cuando se ha cumplido con el entrenamiento básico y

Es el nivel en el cual se está capacitado y calificado para efectuar

El candidato para certificación debe presentar constancias de escolaridad

Nivel III: Al menos dos (2) años de licenciatura en áreas de ingenieria o

Calificación técnica en PND: Habilidad demostrada, conocimientos

Certificación: es el testimonio escrito de la calificación.

Certificación Limitada: Los métodos de pruebas no destructivas pueden

Experiencia: Actividades de trabajo realizadas en un metodo especifico de

Practica Escrita: Un procedimiento escrito desarrollado por el empleador

Empleador: Empresa privada o entidad pública las cuales emplean

Autoridad Certificadora: Persona o personas designadas apropiadamente

Todos los niveles deben recertificarse periódicamente con uno de los

Evidencia documental de continuidad satisfactoria

Re-examinación en los temas donde considere necesario el Nivel III del

En cuanto a la suspensión o cancelación de la certificación, esta puede ser

Se falle en la re-examinación hecha a discreción por el empleador.

Se viole el código de ética de PND, actitudes no profesionales, faltas de

El inspector se separa de la compañía que lo certificó.

Intervalos de recertificacion máximos recomendados.

5 años para Nivel II

5 años para Nivel III

Durante la vigencia el empleador puede a discreción examinar al personal

Esquema de Capacitación, Calificación y Certificación

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) maneja diversos programas

Rango audible humano: 16 a 20,000 c/s

Principios del Método

Aplicaciones Industriales de las Ondas Ultrasónicas

Sonido Continuo. Sonido por Impulso (Pulso)

Diferencia del sonido en función de su duración

Ejemplo: 50,000 Hz= _KHz? =__MHz?