FUSIÓN DE METALES FERRROSOS CLASE TEÓRICA 7

HORNOS PARA ACEROS (PARTE l)

HORNOS PARA ACEROS

Para la fabricación de los aceros se utilizan básicamente los hornos siguientes; EléctricoÉ
de Inducción sin Núcleo (Coreless) y Eléctrico de Arco Directo.

Horno Eléctrico de Inducción sin Núcleo (Coreless)

Los hornos de combustión y los hornos de inducción producen calor de dos formas
enteramente diferentes. En un horno de combustión, el calor se crea al quemarse los
combustibles tales como coque, aceite o gas natural.

Los hornos de inducción producen calor limpiamente, sin combustión.

La operación se inicia cargando primero la chatarra pesada previamente. Generalmente

se considera que en el proceso no hay pérdida de ningún elemento, y se calculan las
cargas de manera que el conjunto de todas ellas tenga la composición del acero que se
desea obtener. Cuando el horno está lleno se hace pasar la corriente y la carga metálica
del crisol comienza a ser atravesada por corrientes de inducción que calientan primero la
chatarra situada exteriormente, cerca de la pared del horno y luego este calor se transmite
por conducción a la zona central.

La corriente alterna directa fluye desde una unidad de inducción hasta el interior del horno
y a través de una bobina hecha de tubo de cobre. El calentamiento del metal se hace por
medio de corrientes eléctricas inducidas en la chatarra que se carga al horno y que llegan
a fundirla, alcanzándose luego temperaturas elevadísimas.

Cuando todo el baño esta fundido y se ha homogeneizado el baño metálico, se hacen las
adiciones de los desoxidantes Fe-Mn, Fe-Si, etc., se continua durante algún tiempo
calentando el baño hasta alcanzar la temperatura conveniente que se comprueba por
medio del pirómetro de inmersión. Luego se quita la corriente y se efectúa la colada.

Los hornos de inducción sin núcleo (coreless) son utilizados en las fundiciones de acero
para la producción de pequeños lotes de aceros aleados (en especial aceros rápidos,
inoxidables). El proceso consiste esencialmente en fundir rápidamente la chatarra de alta
aleación de tal manera que exista una muy
PICO VERTEDOR pequeña pérdida de los elementos
> sp oxidables.
: 3 CRISOL
AZ TZ + Los hornos de inducción de alta frecuencia
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CORRIENTE Y l Se | PR soemane pueden ser de revestimiento ácido o
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¡ME > >) 1 | 3j Figura. Principio de horno de inducción de alta
AGUA 4 frecuencia, mostrando la acción agitadora
debida al campo eléctrico.
CARGADE METAL

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El revestimiento ácido se suele emplear para la fabricación de aceros cuando se utiliza

como materia prima chatarra bien seleccionada.

El revestimiento básico se utiliza para la fabricación de aceros inoxidables y de aleacione

(Cr-Ni), para resistencias eléctricas y para aceros altos en (Mn).

MARCHA DE OPERACIÓN

La fabricación de acero en el horno de alta frecuencia es relativamente sencilla, ya que

casi siempre se reduce a una simple refusión, en forma algo parecida a como se hacía en
el antiguo procedimiento del crisol

Sin embargo, hay algunas diferencias importantes con la antigua fabricación de acero en
crisoles. En primer lugar, en el horno de alta frecuencia hay un gran movimiento en la
superficie del baño, mientras en el crisol, en cambio, la fusión se realiza en completa
calma.

Por otra parte la agitación del baño permite obtener una temperatura muy elevada y
homogénea, fácil de controlar y una buena mezcla y difusión de los elementos de
aleación. Por eso, no se encuentran zonas heterogéneas en los aceros fabricados en
hornos de alta frecuencia, como algunas veces ocurría con los aceros al crisol. Por lo
tanto, el movimiento del baño puede considerarse, en general como una ventaja.

Una segunda diferencia grande con el clásico procedimiento al crisol es la ausencia

completa de carburación del baño. Por esta circunstancia, se pueden fabricar en estos
hornos algunos aceros de muy abajo contenido en carbono, que es imposible obtener en
hornos de crisol o de arco.

Horno Eléctrico de Arco Directo

Para la fabricación de acero en el horno eléctrico de arco directo básico muchas

fundiciones siguen el proceso de una sola escoria, sin embargo, para aceros de baja
aleación y alta calidad, se sigue el proceso de doble escoria. Aquí se presentan los dos
procesos.

Se trabaja con doble escoria cuando se fabrica acero de muy alta calidad y en especial
los de alta aleación.

Cuando se fabrican aceros al carbono o de baja aleación, se emplea el proceso de una

sola escoria

En los hornos eléctricos es fácil obtener aceros con porcentajes de (P) y (S) muy bajos
(S< 0.020% y P < 0.020%) y muy inferiores a lo que normalmente contienen los aceros
Bessemer Thomas y Siemens (S =0.040% y P=0.040%). Como esas impurezas, cuando
están presentes en los aceros rebajan sensiblemente su calidad, se comprende que para
la fabricación de piezas o herramientas de responsabilidad hayan sido durante mucho
tiempo, los aceros de horno eléctrico básico los más solicitados.

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En los hornos eléctricos básicos, después de eliminar la primera escoria oxidante es

posible conseguir un ambiente reductor con escoria básica que evite una sobreoxidación
del baño, como se produce en otros procesos, y esto permite obtener aceros muy limpios
y con pocas inclusiones.

Desfosforación
ho
,)
ua
Como se ha explicado anteriormente, el (P) se elimina por oxidación del acero fundido en
presencia de una escoria oxidada y muy básica. No se podía eliminar en el convertidor
Bessemer porque al ser su revestimiento ácido, no se podían utilizar escorias básicas que
reaccionarían con el revestimiento ácido y lo destruirían. En los hornos eléctricos es
posible utilizar escorias básicas y con ellas eliminar bien el (P) y obtener sin gran dificultad
porcentajes de (P) inferiores a 0.020%.

Desulfuración

La eliminación del (S) se realiza por la acción de una escoria bien desoxidada, muy básica
y reductora que puede estar formada principalmente con cal y un cierto porcentaje de
carburo de calcio.

El (S) no se podía eliminar en el convertidor Bessemer y solo parcialmente en el Thomas

y en los hornos Siemens, porque en esos procesos el ambiente y la escoria son oxidantes
y en ningún momento del proceso se puede mantener la escoria suficientemente
desoxidada para conseguir una fuerte eliminación del azufre.

En el horno eléctrico básico en la segunda parte del proceso, se mantiene la escoria

básica y desoxidada consiguiéndose, además crear una atmósfera prácticamente neutra
por lo que es posible bajar sin dificultad el contenido de (S) hasta 0.015 — 0.010%

Desoxidación

En los hornos eléctricos, lo mismo que en otros hornos, una gran parte de la eliminación
del oxígeno se puede conseguir por la adición de elementos desoxidantes como el Fe-Si,
Fe-Mn o aluminio, pero este sistema de desoxidación (usando materiales desoxidantes)
que se emplean normalmente al final de la operación en todos los procesos de fabricación
de acero, solamente es eficaz para la fabricación de acero corriente.

En lá fabricación de aceros de calidad, esa forma de desoxidar tiene el inconveniente de

dejar gran cantidad de partículas microscópicas sólidas en el baño metálico (SiO2, MnO o
Al203), que luego aparecen en el acero como en forma de inclusiones no metálicas. Por lo
tanto, siempre interesa limitar en lo posible el empleo de un exceso de desoxidantes y
evitar que el baño de acero en la última fase del proceso se encuentre muy oxidado.

Cubriendo el baño con escorias bien desoxidadas y fuertemente reductoras, que actúen
en forma un poco similar a un papel secante en los hornos eléctricos básicos, es posible
eliminar por difusión una buena parte del oxígeno que contiene el acero fundido.

Elaboró: Prof. Bertha Gabriela Pulido Álvarez Página 4 de 9

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HORNOS PARA ACEROS (PARTE 1)

Luego, los desoxidantes no tienen que neutralizar más que un porcentaje de oxígeno
relativamente bajo, y por ello, la cantidad de inclusiones que aparecen en estos aceros es
pequeña.

El proceso de fusión de acero se puede dividir en 2 periodos el de oxidación (proceso co

una sola escoria) y el de reducción (proceso con doble escoria) J
Bolo
PROCESO CON UNA SOLA ESCORIA. , |.
Cargado del horno.- La carga consiste de retornos de la fundición (coladas,
alimentadores, etc.) de chatarra, mineral de hierro, y fundentes (cal - que produce
escorias básicas, mineral de hierro con el fin de oxidar las impurezas). Si la chatarra es de
bajo contenido de carbono, se deberá utilizar de 2 % a 3 % de arrabio básico. Los factores
que se deben tomar en cuenta para conformar la carga son:
» Composición química
+ Condición física de la carga
» El arreglo de la carga dentro del horno
Fusión oxidante.- Si se desea una fusión rápida, el horno se coloca en el TAP más alto
para producir un arco “largo”. Cuando el período de fusión está cerca del final (período de
oxidación), el voltaje se baja sistemáticamente para prevenir un desgaste excesivo de las
paredes de la bóveda (como resultado de una alta temperatura).

En los primeros momentos de esta fase hay una gran oscilación y movimiento de los
electrodos, debido a que el salto del arco entre los electrodos y la chatarra es irregular, ya
que la chatarra al fundir deja espacios vacíos debajo de los electrodos. Continuamente
funciona el regulador, que actúa automáticamente sobre los electrodos haciéndolos subir
y bajar para mantener todo el tiempo el arco y con la intensidad conveniente, de forma
que los electrodos estén siempre separados de la chatarra a la distancia adecua para la
buena marcha del proceso. -

En cuanto se observa que hay acero fundido debajo de los electrodos formando un
pequeño charco, debe añadirse una pequeña cantidad de cal o caliza para cubrir
superficialmente el baño metálico. A partir de ese momento el movimiento de los
electrodos es más regular que al principio y se suele conectar entonces el mayor voltaje
que Suele variar desde 160V en los hornos pequeños hasta 250, 300 y 350 V en los
grandes, para que se efectúe la fusión en el menor tiempo posible.

Desde que se forma el primer charco del metal fundido el baño comienza a ser oxidado
por la acción del oxígeno del aire y del óxido de hierro que contiene la chatarra. Luego,
cuando todo el metal se encuentra en estado líquido, o un poco antes, se suele introducir
en el horno una cierta cantidad de mineral de hierro que acentúa la oxidación de la
escoria y por lo tanto del metal. Actualmente en vez de mineral se inyecta oxígeno por
medio de un tubo de hierro para acelerar esta fase oxidante.

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HORNOS PARA ACEROS (PARTE l)

El baño comienza a trabajar o a “hervir” debida a la oxidación del carbono que da lugar a
un desprendimiento gaseoso de CO. Al mismo tiempo se va formando una pequeña
cantidad de escoria negra con cal, un poco de sílice y óxido de hierro. Esa escoria que
cubre al baño metálico, es en realidad la que sirve como vehículo del óxido de hierro, para
la oxidación del acero durante esta fase de la operación. Debido al oxígeno del mineral o
del óxido de hierro se oxidan todas las impurezas (excepto el S).

En el baño metálico se oxida primero el hierro por ser el más abundante, y luego el (Si),
(P), (Mn)) (C) y algunos otros elementos oxidables que puedan existir en las cargas. La
oxidación de los diferentes elementos, se realiza de acuerdo con las siguientes
reacciones:

FeO + 202 =FeO

2FeO +Si = 2Fe + SiO,
FeO + Mn = Fe + MnO
5FeO + 2P = 5 Fe + P205
Con un elevado contenido de (C) y el suficiente calentamiento del baño, se hace posible
que el (C) se queme parcialmente:

FeO + C=Fe+ CO

Al tener el acero más (C) automáticamente baja su contenido de oxígeno. El óxido de

carbono (CO) escapa en forma de gas y quedan los demás óxidos de (P), (Si), (Mn), etc.,
que son sólidos mezclados entre la escoria y el baño. Estos últimos por tener menor
densidad que el acero fundido, tienden a subir a la parte superior del baño y a combinarse
con la cal de la escoria.
En esta fase se elimina el (P) en la escoria, la presencia de la cal asegura la
desfosforización, mediante la reacción:

P205 + 4Ca0 = (CaO)4 P205

Insuflado de oxígeno.- Una rápida oxidación y una ebullición vigorosa se obtienen por el
uso de mineral de hierro (óxidos de hierro) o por inyección de oxígeno. Ambas prácticas
están en uso, aunque la utilización de oxígeno se ha favorecido debido a que es rápido y
fácilmente controlable. La escoría de oxidación es muy frágil cuando solidifica, usualmente
es alta en óxidos de hierro y (Mn). Una escoria que es muy clara y acuosa demuestra que
tiene sílice en exceso y una cantidad insuficiente de cal libre u óxido de calcio (CaO). Esta
cal deberá agregarse en pequeñas cantidades de tal manera que se obtenga una escoria
de una viscosidad y composición adecuadas.

Adición de fundentes.- En el proceso de una sola escoria, la escoria formada durante el

proceso de oxidación permanece en la parte superior del baño. Se agrega cal adicional
para formar la escoria final de 55% a 60% de CaO o una relación Cabsílice de 3.5 o
menor.

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HORNOS PARA ACEROS (PARTE l)

Como la ebullición disminuye al final del período de oxidación, el contenido de FeO en la

escoria disminuye y la escoria llega a ser muy viscosa (sticky). Generalmente se agrega
Espato flúor (CaFe>,), para controlar la fluidez.

En este punto es deseable incrementar la temperatura de forma constante para continua |

con una ebullición moderada. |

Al cabo de 30-70 min de haber comenzado la oxidación del baño termina esta fase y se ALURE
saca del horno la escoria oxidada negra y con ella gran parte del (P), (Si), (Mn) y otros 7
elementos fácilmente oxidables que contenía la carga metálica.
En esta fase es interesante destacar:

a) El hervido que facilita el desprendimento y eliminación de gases, y

b) La eliminación del (P) de la escoria.
Toma de muestra y temperatura.- Cuando el carbono se ha reducido al nivel deseado,
se toma una muestra para su análisis químico (preliminar) y se toma la temperatura del
baño, utilizando un pirómetro de inmersión. Se bloquea la fusión con alrededor de 0.10%
de (Si) agregado como Ferroaleación (ferrosilicio-manganeso).

Ajuste de carga.- Cuando la aleación de acero está lista, se realizan las adiciones de (Ni)
y ferrocromo (Fe-Cr) al baño. El ferromanganeso (Fe-Mn) también se agrega en el horno.
El metal también se debe de vaciar tan rápido como sea posible después de las adiciones
de (Ni) y las ferroaleaciones (tan rápido como las ferroaleaciones se disuelvan en el
acero), para reducir el riesgo de la reversión del fósforo (P), esto es, una transferencia del
(P) de la escoria que se regresa al acero.

Vaciado.- El horno se inclina rápidamente para su vaciado. El ángulo de inclinación debe

ser tal que la escoria se mantenga atrás y el acero se vacíe primero. Se agrega ferrosilicio
al 50 % al chorro del metal cuando éste es vaciado del horno a la olla. Otros desoxidantes
tales como el Ca-Si y el Ca-Si-Mn también se pueden agregar al chorro del metal.
Después de la adición del (Si) se sumerge dentro del acero — en la olla — (Al) en la forma
de barras o estrellas para una desoxidación adicional.

Elaboró: Prof. Bertha Gabriela Pulido Álvarez Página 7 de 9

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HORNOS PARA ACEROS (PARTE 1)

FUSIÓN DE A CON UNA

SOLA ESCORIA

Fusión - Oxidación
MA
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Toma de Muestras y Temperatura

Adición de Fundentes

1 2. |
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Vaciado
Ajuste de la Carga

Elaboró: Prof. Bertha Gabriela Pulido Álvarez Página 8 de 9

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HORNOS PARA ACEROS (PARTE l)

CUESTIONARIO

1.- Cuales son los procesos que se siguen en el H.E.A.D. Básico?

2.- Cuando se emplea el proceso de una escoria y cuando la de doble escoria en el H. E.

A. D. Básico?

3.- Cuales son los hornos para la fabricación de aceros?

4.- Como se elimina el (P) del baño?

5.- Porque no se puede eliminar el (P) en el Convertidor?

6.- Para que se utilizan los hornos de Inducción sin núcleo (coreless)?

7.- Cuando se utiliza el revestimiento ácido y el básico en los H. de Inducción de alta frecuencia?

8.- ¿En el proceso de una sola escoria qué fundentes se agregan?

9.- En la fabricación del acero corriente como se puede eliminar el (0)?

10.- Cómo se obtiene una rápida oxidación?

11.- Que se debe agregar para asegurar la Desfosforización?

12.- Como se realiza el ajuste de carga?

Elaboró: Prof. Bertha Gabriela Pulido Álvarez Página 9 de 9