Proceos Extractivos

Tipos de humedad
1.- Agua de constitución/cristalización, es parte de un cristal, define a un mineral, se presenta en

carbonatos, sulfatos, nitratos. Tiene temperaturas específicas de separación para cada especie
mineral. Ejemplo CaSO4 2H2O
El yeso está compuesto básicamente por sulfato cálcico doblemente hidratado. El proceso de
calcinación da un aporte importante de energías a la piedra de yeso, que inicialmente se consume
al aumentar la temperatura del mineral hasta que sobrepasa un determinado punto, donde se
inicia el proceso de deshidratación.
El aljez cristaliza con dos moléculas de agua, es decir, es un bihidrato o dihidrato: CaS04.H20. De
estas dos moléculas, una y media molécula está combinada débilmente, y media molécula,
fuertemente. La expulsión del agua del dihidrato se hace en dos fases: en la primera se desprende
la débilmente combinada y en la segunda, la fuertemente.
Cuando por la acción del calor se desprende la una y media molécula, se obtiene el semi-hidrato o
yeso de fábrica:
2(CaS04.2H20) + calor =2CaS04.H20 + 3H20
Según las temperaturas de deshidratación, los estados del yeso pueden ser:
• Temperatura ambiente ................................................... CaS04.2H20 ................. dihidrato o aljez
• 120 - 180 oC: Propiedad del. ...II ................ ........ . .2CaS04.H20................ .Semihidrato
• 180 - 300 oC: Propiedad del ........................................... CaS04 ......................... Anhidrita soluble
• 400 - 800 oC: Propiedad del.. ..................... .................... CaS04 ......................... Anhidrita
insoluble
• . 900 - 1000 oC: Propiedad del ........................................ .CaS04 ......................... yeso Hidráulico
• 1450 oC: temperatura de fusión del yeso.
Todo este proceso de ir calentando y perdiendo agua se llama fabricación (1)
2.- Agua higroscópica, se debe a la adsorción molecular o a la condensación capilar, en ambos

casos la humedad procede del vapor de agua, se presenta en espacios menores a 0.1 µm
La higroscopia, es la capacidad de un material a adsorber la humedad del medio circundante. Se

puede presentar en forma de vapor o de líquido.
3.- Agua por capilaridad, se retiene por las fuerzas de la tensión superficial®, la humedad procede
del agua líquida, se presenta en espacios de 0.1 a 10 µm
4.- Agua libre o gravitacional, la humedad se desplaza por los poros, se filtra hacia las zonas
inferiores una vez que los espacios porosos han sido saturados, los poros deben tener un diámetro
≥ 10 µm
®tensión superficial.- es una medida de la resistencia que ofrece un líquido/gas a la rotura de su

superficie, tendencia que tiene un líquido a la formación de gotas o burbujas. Los puentes de
hidrógeno confieren al agua una tensión superficial de alta, adquiriendo un alto grado de
resistencia a la formación de gotas.
CAPITULO 5.
PROCESO DE SECADO.
5.1 Descripción general del proceso de secado.
El secado se describe como un proceso de eliminación de substancias volátiles (humedad)
para producir un producto sólido y seco. La humedad se presenta como una solución
líquida dentro del sólido es decir; en la microestructura del mismo. Cuando un sólido
húmedo es sometido a secado térmico, dos procesos ocurrirán simultáneamente:
1. Habrá transferencia de energía (comúnmente como calor) de los alrededores para
evaporar la humedad de la superficie. (proceso 1)
2. Habrá transferencia de la humedad interna hacia la superficie del sólido. (proceso
2)
La velocidad a la cual el secado es realizado esta determinada por la velocidad a la cual
los dos procesos, mencionados anteriormente, se llevan a cabo. La transferencia de energía,
en forma de calor, de los alrededores hacia el sólido húmedo puede ocurrir como resultado
de convección, conducción y/o radiación y en algunos casos se puede presentar una
combinación de estos efectos. [22]
5.2 Condiciones externas.

Este caso se refiere al proceso1, donde, la eliminación de agua en forma de vapor de la
superficie del material, depende de las condiciones externas tales como: temperatura,
humedad y flujo del aire, área de la superficie expuesta y presión. Estas condiciones son
importantes durante las etapas iniciales de secado cuando la humedad de la superficie esta
siendo removida. En algunos materiales puede haber encogimiento, excesiva evaporación
en la superficie, después de que la humedad inicial ha sido removida dando lugar a altos
gradientes de humedad del interior a la superficie. Este fenómeno es causado por el
sobresecado y encogimiento y consecuentemente las altas tensiones dentro del material,
dando como resultado agrietamiento y deformación. [22]
5.3 Condiciones internas.
El movimiento de humedad dentro del sólido es una función de la naturaleza física dentro
del sólido, la temperatura y su contenido de humedad. En una operación de secado
cualquiera de estos procesos puede ser el factor que determine la velocidad de secado.
A partir de la transferencia de calor hacia un sólido húmedo, un gradiente de temperatura
se desarrolla dentro del sólido mientras la evaporación de la humedad ocurre en la
superficie. La evaporación produce una migración de humedad desde adentro del sólido
hacia la superficie, la cual ocurre a través de uno o más mecanismos, normalmente,
difusión, flujo capilar, presión interna causada por el encogimiento durante el secado. [22]
5.4 Mecanismo de secado.
Hay dos métodos para remover la humedad:

1. Evaporación. Esta ocurre cuando la presión del vapor de la humedad en la superficie
del sólido es igual a la presión atmosférica. Esto se debe al aumento de temperatura
de la humedad hasta el punto de ebullición. Si el material que esta siendo secado es
sensible al calor, entonces la temperatura a la cual la evaporación ocurre, la
temperatura puede ser disminuida, bajando la presión (evaporación al vació). Si la
presión disminuye baja más allá del punto triple, entonces la fase líquida no puede
existir y la humedad en el producto es congelada.
2. Vaporización. El secado es llevado a cabo por convección, pasando aire caliente
sobre el producto. El aire es enfriado por el producto y la humedad es transferida
hacia el aire. En este caso la presión del vapor de la humedad sobre el sólido es
menor que la presión atmosférica. [22]
5.5 Cinética del secado.
Si un lote de polvo o granos húmedo es secado en un lecho fluidizado y el contenido de
humedad X (definido como peso de agua por unidad de peso de sólido seco) es
determinado como una función de tiempo t, la curva resultante de X contra t será igual a la
curva de la figura 5.1a.
Esta es convencionalmente dividida en dos partes, el primero llamado periodo de
velocidad constante de secado y el segundo velocidad decreciente de secado. El contenido
de humedad en el punto de transición entre los dos periodos es llamado contenido crítico
de humedad Xcr. Si el secado continúa más tiempo, X se aproximará al contenido de
humedad Xe, correspondiente a la humedad de equilibrio. En cualquier punto de la curva, la

cantidad de humedad removible permaneciente (X – Xe) se conoce como el contenido de
humedad libre.
Figura 5.1 Ejemplo de curvas de secado y velocidad de secado [23].
La velocidad de secado, -dX/dt, puede ser determinada en cualquier punto derivando la
curva de X contra t. Una grafica de -dX/dt contra el contenido de humedad libre (X – Xe)
es una forma alterna de representar el secado característico de un material tal y como se
muestra en la figura 5.1b.
Como un método aproximado, el periodo de velocidad constante puede ser considerado
como correspondiente a la humedad removida de la superficie de las partículas, mientras

que el periodo de velocidad decreciente corresponde a la eliminación de la humedad interna
[23].
5.6 Velocidad constante de secado.
La superficie contiene humedad, la vaporización se lleva a cabo a partir de ahí. En esta
etapa de secado se lleva a cabo la difusión del vapor del agua a través de la interfase
aire/humedad y la velocidad a la cual la superficie por difusión es eliminada. Hacia el final
del periodo constante, la humedad tuvo que ser transportada del interior del sólido hacia la
superficie por fuerzas capilares. Cuando el promedio del contenido de humedad ha
alcanzado el contenido de humedad critico Xcr, la película de humedad en la superficie ha
sido tan reducida por evaporación que más allá del secado causa distorsiones más allá de la
superficie , entonces, el proceso se controla por las resistencias exteriores.[22].
5.7 Velocidad decreciente de secado.
La velocidad a la cual la humedad puede pasar a través del sólido como resultado de la
concentración de gradientes entre las partes más profundas y la superficie es el paso a
controlar. Dado que, la profundidad media del nivel de humedad incrementa
progresivamente y la conductividad de calor de las zonas externas secas es muy pequeña, la
velocidad de secado es cada vez más influenciada por la conducción de calor. Sin embargo,
si el producto seco tiene una densidad alta y cavidad pequeña con poros pequeños, el
secado es determinado no tanto por la conducción de calor pero, si por una resistencia alta a
la difusión dentro del producto. Como la concentración de humedad disminuye por el
secado, la velocidad de movimiento de humedad interna también disminuye [22].

5.8 Determinación del contenido de humedad.
5.8.1 Métodos directos.
Estos consisten esencialmente en al determinación del contenido de humedad de una
muestra de secado llevada a cabo en un horno de secado con o sin soplado a través de aire,
o por secado en una cámara de vació o en su defecto en un desecador de vacío. La muestra
de material tiene que ser preparada en cada caso de la siguiente manera: el material es
desintegrado en piezas de 1-2 mm3, y una muestra con masa de 4-5 g es colocada dentro de
un previamente secado y pesado contenedor de vidrio, el cual es colocado dentro de la
cámara de secado y secar a 102-105 ºC. La medida de la masa es llevada a cabo a
temperatura ambiente, no sin antes dejar que la muestra sea enfriada en el desecador.
El proceso de secado puede considerarse completo cuando la diferencia entre el valor
obtenido por el contenido de humedad del material en dos medidas consecutivas no exceda
±0.05%. La literatura indica que este proceso es más rápido cuando se lleva a cabo a 130-
150 ºC. Sin embargo, investigaciones probaron los resultados obtenidos de esta manera
pueden variar 0.5-1.0%. Así, el método rápido parece ser conveniente solo para
determinación aproximada del contenido de humedad del material. [22]
5.8.2 Métodos indirectos.
En el caso particular de las industrias, el contenido de humedad presente en el material
tiene que ser determinado por métodos más rápidos que los métodos directos. Ejemplos de
métodos indirectos son los siguientes: métodos eléctricos de los cuales tres han llegado a
ser muy difundidos: determinación de humedad basado en el cambio de la resistencia DC,

medida de capacitancia electrostática (constante dieléctrica del material), y la medición de
la perdidas en un campo de AC. Otros métodos rápidos son los métodos químicos
desarrollados principalmente para la mayoría de los casos, cuando la humedad es agua, tal
es el caso del análisis de Kart-Fischer basado en reacción química del yodo en la presencia
de agua, y el método de extracción el cual es llevado a cabo con etanol. [22]
5.9 Clasificación y selección de secadores.
La selección del contenido final de humedad es principalmente dictada por los
requerimientos de almacenamiento y estabilidad. El contenido final de humedad determina
el tiempo de secado y las condiciones requeridas para el proceso. Los gradientes de
humedad interna dentro de las partículas y la variación del contenido de humedad entre las
partículas son importantes. Las restricciones de temperatura pueden aumentar a causa de la
degradación térmica, cambios de fase, decoloración y manchas, flamabilidad de polvos,
entre otros factores. La sensibilidad térmica fija la temperatura máxima a la cual la
sustancia puede ser expuesta durante el tiempo de secado. [22]
La primera subdivisión esta basada en métodos de transferencia de calor:
1. Conducción de calor.
2. Convección de calor.
3. Radiación de calor.
4. Calefacción dieléctrica.
La siguiente subdivisión esta basada en el tipo de recipiente secador:
1. Bandeja.
2. Tambor rotatorio.
3. Lecho fluidizado.
4. Neumático
5. Spray.
5.10 Información experimental sobre cinética de secado en lechos fluidizados.
5.10.1 Efecto de la profundidad del lecho en la velocidad de secado.
Mostafa, 1977 (citado por D. Reay y C. G. J. Baker) estudio el secado de silica gel en un
lecho fluidizado de 0.10 m de diámetro. Midió la temperatura del lecho y la humedad del
aire como una función de la altura arriba del placa distribuidora, indico que tanto en el
periodo de velocidad constante como en el de velocidad decreciente, el secado fue
ocurriendo solamente a cualquier punto en el fondo 0.02 m del lecho. Incrementando la
altura del lecho de 0.05 m a 0.20 m no hubo diferencias significativas para el grado de
humedad del gas. Sin embargo, la humedad relativa del gas que sale del lecho fue
sustancialmente menor que la humedad relativa en equilibrio correspondiente al contenido
de humedad del sólido predominante.
Por lo tanto, tomando en cuenta lo anterior se deduce que, en materiales como: silica
gel el cual pierde agua fácilmente y con ello la mayoría del secado se logra dentro de una
distancia corta respecto al distribuidor, y el gas que sale de fase densa esta
probablemente cerca del equilibrio con los sólidos; por otro lado, incrementando la
profundidad del lecho arriba de la zona de secado no hay incremento significante en la
velocidad de secado. [23]

5.10.2 Efecto del tamaño de partícula en la velocidad de secado.
En los experimento con silica gel, Mostafa, 1977 (citado por D. Reay y C. G. J. Baker)
descubrió que incrementando el diámetro de partícula dp de 106 a 2247 µm se obtiene un
ligero incremento en la velocidad de secado. Los experimentos fueron ejecutados a la
misma velocidad de gas, altura y temperatura de lecho. En contraste, Venecek y Picka,
1964 (citados por D. Reay y C. G. J. Baker), en sus experimentos con fertilizante NPK,
encontraron que el tiempo para eliminar una cantidad dada de humedad fue proporcional al
cuadrado del diámetro de la partícula. [23]

PROCESOS DE TOSTACIÓN - LIXIVIACIÓN DE MINERALES AURÍFEROS CON METALES CIANICIDAS. PARTE 1
PROCESOS DE TOSTACIÓN – LIXIVIACIÓN DE MINERALES

AURÍFEROS CON METALES CIANICIDAS*
Daniel Lovera, Janet Quiñones, Vidal Aramburú, Pedro Gagliuffi, Luis Puente,
Lía Concepción, Rosario Flores
RESUMEN
La presente investigación tiene por objetivo explorar posibles soluciones a los problemas que se presentan en los
minerales sulfurados auríferos, los cuales por tener metales cianicidas (acompañantes del Oro) no pueden ser
cianurados por el alto consumo de reactivo, lo que hace antieconómico el proceso.
Siendo además un problema que golpea a la pequeña minería nacional, que disponen de yacimientos de estas
características que no se pueden comercializar los concentrados por las altas penalidades que se les impone, creando
entonces un problema social que debe ser tomado en cuenta.
A nivel experimental mediante pruebas de lixiviación ácida y posterior cianuración buscamos encontrar un
proceso que permita la separación adecuada del oro del cobre y otras especies, además que tenga alta rentabilidad
técnica y económica. Las pruebas exploratorias que se muestran nos indican la factibilidad de encontrar el proceso
adecuado para el mineral investigado que tiene contenidos de Oro, calcopirita, malaquita, magnetita, hematita,
goethita, covelita, calcosita y marcasita.
Se busca encontrar condiciones óptimas del proceso, estudiando su fenomenología y planteando un modelo que
explique adecuadamente el proceso y permita hacer simulaciones para distintas condiciones, contrastándolo con
otros modelos que postulan otras investigaciones desarrolladas.
El Modelo para lixiviación del Cobre propuesto tiene la siguiente configuración:
1 m p EAc
f (α ) = kO ( ) [CuCl 2 ]n f O2 exp( )t
dO T
Palabras clave: Metales preciosos, procesos metalúrgicos, hidrometalurgia, pirometalurgia.
ABSTRACT
The present research aims to look into possible solutions to the problems arising in auriferous sulphureted
minerals, the ones having cyanicide metals (together with gold) and that can not be cyanidated because of their high
reagent comsumption, what makes the process uneconomical.
It is furthermore a problem striking our national small-scale mining activity, whose deposits have such characteristics.
Concentrates can therefore not be traded due to the strong penalties set upon, thus causing a social problem that
needs to be dealt with.
We expect to find out, at experimental level, a process allowing a suitable separation of gold from copper and
other species, through acid leaching and following cyanidation tests, that could, as well, provide a highly economical
and technical yield. The trial tests shown point out a feasibility to find a suitable process for the researched mineral
having gold, chalcopyrite, malachite, magnetite, hematite, goethite, covellite, calcosite and marcasite contents.
We seek to find out the optimum conditions for the process, by studying its phenomena genesis and development,
and by proposing a model that could properly explain the process and allow simulations for different conditions to be
made, opposing it to other models presented by more developed researches.
The model proposed for copper leaching has the following structure:
1 m p EAc
f (α ) = kO ( ) [CuCl 2 ]n f O2 exp( )t
dO T
Key words: Precious metals; Metallurgical processes; Hydrometallurgy; Pyrometallurgy.
44
LOVERA, et al
I. INTRODUCCIÓN El oro (III) es el más predominante en la forma

de complejo AuCl4- desde el punto de vista de esta-
La cianuración es una tecnología que se utiliza bilidad termodinámica...
desde hace 100 años en la recuperación de oro pri-
mario, sobre todo en la minería grande y mediana. El ion cuproso predominante se tiene en las for-
En la pequeña minería, su uso es bastante nuevo. mas de CuCl2- y CuCl32-, en tanto que el ion cúprico
Debido a que algunos materiales auríferos (oro re- está presente como CuCl+ , CuCl2 ,CuCl3- y CuCl42-.
fractario o fino) no pueden ser concentrados satis-
factoriamente por ningún método gravimétríco, en los Jhaveri et al [10] encontraron que en presencia
últimos años el empleo de la cianuración se ha difundi- de oxígeno, los iones cuprosos reoxidan al estado
do bastante en la pequeña minería aurífera de los paí- cúprico, tal como se muestra en la reacción siguiente:
ses andinos como Perú, Chile, Ecuador, Colombia y Ve-
nezuela y también en varios países africanos [13]. Cu+ + H+ +1/4 O2 → Cu2+ + 1/2 H2O ...
(5)
Al margen de sus indudables ventajas de alta
recuperación, la cianuración, empleada rústicamente, Mediante la reacción (5) se puede restablecer el
puede causar y está causando un grave impacto poder oxidante de la solución para solubilizar el oro
ambiental. El cianuro es altamente tóxico. Sin em- a través de la reacción de las especies cuprosas con
bargo, al contrario del mercurio, el cianuro es oxígeno dando lugar a la formación de iones cúpricos
biodegradable [13]. y de esta manera conducir el equilibrio de las reac-
ciones de disolución del oro en sentido contrario
Con el uso de la cianuración se podría suprimir [1,4,9].
completamente la amalgamación de concentrados
auríferos, recurriendo a la fundición directa de los En presencia de oxígeno y ácido, los iones
concentrados más ricos para recuperar oro grueso. cúpricos se comportan como catalizadores para la
Las “segundas” (productos con un contenido signifi- oxidación del oro y las reacciones de disolución del
cativo de oro) se podrían cianurar después. Así se oro son:
trabaja en muchas minas medianas y grandes. La-
mentablemente, en casi todas las operaciones de la 2Auo +1/2 O2+2H++4Cl- → 2 AuCl4- +H2O . ∆G298=
pequeña minería, se siguen amalgamando los con- -14.6 Kj/mol
centrados para después cianurar las colas de la (6)
amalgamación, empleándose así dos procesos peli-
grosos para el medio ambiente y para la salud de 2Auo +1.5 O2+6H++8Cl- → 2 AuCl4- +3H2O. ∆G298=
los trabajadores [13]. -132.3 Kj/mol
(7)
II. DISOLUCIÓN ÁCIDA DEL ORO Como se pueden apreciar las reacciones (6) y
(7) tienen energías libres negativas, las cuales indi-
McDonald et al [9] indican que la disolución can que la disolución del oro es termodinámicamen-
oxidante del oro en una solución acuosa usando iones te favorable.
cúpricos y a temperatura ambiente no se tienen con-
diciones favorables: La pirita presente también lixivia con el CuCl2 por
CuCl2 + Auo → CuCl + AuCl ........∆Go = 157.3 Kj/mol medio de la siguiente reacción:
(1)
FeS2 + CuCl2 → CuCl + FeCl2 (8)
3CuCl2 + Auo → 3CuCl + AuCl .... .∆.Go = 387.8 Kj mol
(2)
Habashi, Kunda y otros investigadores plantean
Si se consideran altas concentraciones de iones que la oxidación de los iones ferrosos a férrico por
cloruro en las soluciones acuosas ácidas, se logran el oxígeno también es posible de acuerdo a:
formar complejos estables de los iones cuproso,
cúprico y aúrico que permiten la disolución significa- 2Fe2+ + 2H+ +1/2 O2 → 2 Fe3+ + H2O ... (9)
tiva del oro metálico, como se puede apreciar en las
siguientes reacciones de disolución del oro: Los iones férrico formados por la reacción (9)
pueden también oxidar los iones cuprosos tal como
3CuCl2 +4 NaCl+Auo → 3CuCl+Na4AuCl .. ∆Go = se muestra:
58.14 Kj/mol (3)
CuCl2 +2 NaCl+Auo → CuCl +Na2AuCl .. ∆ Go = Cu+ + Fe3+ → Fe2+ + Cu2+ ... (10)
22.90 Kj/mol (4)
45
Los iones cúprico formados por la reacción (10) 2.2 Modelo Matemático
entonces seguirán disolviendo al oro con lo cual el
proceso se verá favorecido ampliamente. Prosser menciona que un período importante en el
desarrollo de un mecanismo para la reacción de la
lixiviación es la selección de una ecuación modelo para
2.1 Efecto de iones Cianicidas [14]
el rango de datos. La incertidumbre en el éxito de
este periodo todos son especialmente significantes.
Después de haber desarrollado múltiples investi- Consideremos una reacción sólido–líquido del siguien-
gaciones sobre la disolución del oro en medio te tipo:
cianurado, éste está controlado por la difusión del
mismo. A nivel industrial los minerales, el cianuro y a A sólido + b B Solución c C solución + d D Sólido
sustancias consumidoras de oxígeno afectan la ve-
locidad de extracción del oro.
El proceso global de reacción puede involu-
CN − + H 2CO3 → HCN + HCO3− crar las siguientes etapas individuales:
La pirrotita, cobre, zinc, arsénico y minerales 1. Transferencia de Masa (difusión) de reactivos
antimoniados consumen cianuro. Algunas reaccio- y productos entre el seno de la solución y la
nes de cianicidas son: superficie externa de la partícula sólida.
2. Difusión de reactivos y productos dentro de los
Fe + + + + 6CN − → Fe(CN ) 64 − poros del sólido.
2Cu + + + 7CN − + 2OH − → 2Cu (CN ) 32− + CNO − + H 2O 3. Reacción química entre los reactivos en la solu-
ZnO + 4 NaCN + H 2O → Na 2 [Zn(CN )4 ]+ 2 NaOH ción y en sólido.
Ca3 (AsS 3 ) + 6 NaCN + 3O2 → 6 KCNS + Ca3 (AsO3 )2 La etapa controlante de la velocidad puede cam-
biar dependiendo de las condiciones en que se rea-
Los iones metálicos comunes Cu , Fe , Fe , 2+ 2+ 3+
lice la reacción de modo que la información cinética
Mn2+, Ni2+ y Zn2+ forman con el cianuro complejos
obtenida bajo un set de condiciones dado puede no
estables, consumiéndolo, de esta manera la activi-
ser aplicable bajo otro set de condiciones.
dad del cianuro es retardada.
Rango de evidencias consistentes para cada uno
En el estado monovalente el cobre Cu (I) forma
de los tres mecanismos comunes en lixiviación:
una serie de complejos solubles en el medio
cianurado:
Cu (CN )2 → Cu(CN )3 → Cu(CN )4

− 2− 3−
la cinética de disolución del oro no es afectada

por la presencia de estos iones, siempre y cuando
se mantenga un exceso de cianuro en el medio
lixiviante, siendo la relación: CN total en lixiviante / Cu total en
medio
> 4, si en el mineral existen grandes cantidades
de cobre que no pueden ser eliminadas previo a la
cianuración, se debe agregar cianuro en exceso.
Cuando en el medio lixiviado existe más de 0,03%
de cobre, el Cu2(CN)2.2NaCN debe ser precipitado.
A nivel industrial, es permitido el contenido de cobre
en el medio lixiviado que no sobrepase de 0,03%,
impidiéndose que la disolución del oro sea óptima.
La recuperación de oro a partir de soluciones que
contiene cobre, se lleva a cabo por el proceso CIP,
debido a que la precipitación del oro con zinc es
deficiente en presencia de altos niveles de cobre.
Debido a la presencia de minerales sulfurados,

éstas reaccionan con el cianuro y el oxígeno para
formar tiocianatos:
1
S 2− + CN − + O2 + H 2O → CNS − + 2OH −
2
46
LOVERA, et al
pirita, conservando la forma original del mineral pri-

mitivo después de la alteración. También se le en-
cuentra diseminado en la ganga. La malaquita en
los intersticios de la roca.
La mineralogía de la muestra Oro 2 está consti-

tuida por los siguientes minerales:
Calcopirita, magnetita, oro, hematita, goethita,

covelita, calcosita y marcasita.
La calcopirita como remanentes esqueléticos des-

pués de haberse alterado a goethita a partir de sus
bordes y microfracturas. Sus tamaños son menores
de 0.050 mm.Como remanentes dentro de la
Durante el análisis microscópico de la muestra microvenilla de calcita y malaquita. La magnetita
Oro-1 se pudieron identificar los siguientes minera- como remanentes esqueléticos estan dispersos al
les: Oro, calcopirita, goethita, malaquita. El Oro en azahar, en este caso dentro de los silicatos. Sus ta-
partículas que se encuentra diseminado dentro de maños son menores de 0,030 mm. El oro dentro de
la roca. En partículas en el contacto de carbonatos y la porosidad del cuarzo, en partículas con tamaños
goetita. Dentro de minerales de alteración. Asocia- de 10 a 2,5 micras. En cuanto a la hematita se
do a malaquita. Dentro de la goethita. Las partículas encuentra intersticial entre los cristales de cuarzo
de oro tienen diferentes tamaños que varían de 20 a de tamaños menores de 0,095 mm ó 95 micras.
50 micras en esta muestra.
La goethita como playas irregulares y con hábito
La calcopirita como remanentes esqueléticos den- coloforme, como producto de alteración de los
tro de la ganga. La goethita como seudomorfo de sulfuros. La covelita como remanentes dentro de la
MUESTRA ORO-1
Cristal de Goethita como seudomorfo de pirita. Rodeado Calcopirita dentro de las gangas.
de las gangas (GGs). Hacia la izquierda venilla de goethita.
Cristal de oro dentro de las Gangas (GGs) Partícula de oro en la roca. Hacia la parte central Venilla
de Goethita
47
MUESTRA ORO-2
Cristal de oro en Gangas, rodeado por goethitas. Calcopirita, con fracturas rellenadas con marcasita,
rodeado de gangas.
Calcopirita, con fracturas rellenadas con gangas. Oro dentro de la Goethita, rodeado por playas de
malaquitas.
goethita, esta covelita es producto de la alteración de III. RESULTADO DE LAS PRUEBAS METALÚRGICAS
la calcopirita; la calcosita como remanentes dentro
de la goethita, esta calcosita es producto de la altera- Los resultados de caracterización mineralógica
ción de la calcopirita. Finalmente la marcasita como nos precisan que tenemos un mineral parcialmente
remanentes dentro de los remanentes esqueléticos sulfurado de cobre y oro, en el marco de Proyecto
de calcopirita, de tamaños menores de 45 micras. de Investigación 2002 Procesos de Tostación –
Lixiviación de Minerales Auríferos con Metales
El mayor porcentaje de la muestra es goethita Cianicidas.
derivada de la pirita y calcopirita, asimismo un gran
porcentaje de malaquita (carbonato de cobre). Las Etapas del proyecto y del conjunto de activi-
Pruebas ´ DEL
FENOMENOLOGIA
´
PRUEBAS CONFIRMACION
Exploratorias PROCESO
MODELAMIENTO DEL PROCESO
´
PRUEBAS DE VALIDACION
TRATAMIENTO DE DATOS EXPERIMENTALES
´ DE MODELOS
CONTRASTACION
´
MODELO METALURGICO
48
LOVERA, et al
dades y tareas previstas se presentan en el siguien- Medidas de Conc. Gravimétrico : 11,0 Au (gr/TM)
te esquema: Relave Gravimétrico : 2.8 Au (gr/TM)
3.1 Prueba exploratoria de concentración

3.2 Prueba de cianuración
gravimétrica
En esta etapa de exploración la muestra previo
Se corrió una prueba de concentración chancado, molienda, se procedió a la lixiviación del
gravimétrica en la mesa vibratoria con las siguien- oro y cobre por agitación en botella en el Gabinete
tes condiciones: de Ingeniería Metalúrgica, bajo las siguientes condi-
Peso muestra inicial (gr) : 500 ciones operativas:
Tamaño de la partícula : 55%-200
malla
Condiciones de la prueba
Cantidad Conc. Gravimétrico (gr) : 55,4 – Peso mineral (gr) 300
Cantidad Medios Gravimétrico (gr): 87,6 – Dilución (L/s) 2/1
Cantidad de Relave (gr) : 357,0 – PH Cianuración 10.5 –11.0
Análisis químico de la muestra – Tiempo de lixiviación (h) 12 y 24
Concentrado Gravimétrico : 21,3 Au (gr/TM) – Tamaño de partícula 51%-200m
Resultados de la prueba gravimétrica
Productos Au % Recup. Ratio % - 200 m
Cabeza cal. (gr/TM) 6.29

21.30 37.13 9.03
Conc. Grav. (gr/TM) 5.71 55
Medio Grav.(gr/TM) 11.00 31.42
Relave Grav(gr/TM) 2.80
Análisis químico de la muestra mineral
Muestra Mineral Au(gr/TM) %Cu
Cabeza 5.50 3.64
Cianuración 12 Hrs de Lixiviación
Au(gr/TM) %Cu
Relave de Cianuración 4.17 3.17

3
Au(gr/m ) Cu(g/l)
Solución Rica
1.19 2.14
Cianuración 24 Hrs de Lixiviación
Au(gr/TM) %Cu
Relave de Cianuración
3.98 3.13
3
Au(gr/m ) Cu(g/l)
Solución Rica
1.43 3.15
49
Resultados de la Prueba de 12 horas de Lixiviación
Tiempo Consumos
Producto Au %Recup. Cian. (h) % -200m
NaCN CaO
Kg/TM Kg/TM
Cabeza (gr/TM) 5.50

3 1.19 33.57 12 51.0 20.87 11.50
S.Rica (gr/m ) 4.71
Relave gr/TM)
Cabeza calculada 7.09
Tiempo Consumos
Producto Au %Recup. Cian. (h) % -200m
NaCN CaO
Kg/TM Kg/TM
Cabeza (gr/TM) 5.50

3 1.43 41.81 24 51.0 24.05 11.52
S.Rica (gr/m ) 3.98
Relave (gr/TM)
3.3 Prueba de Lixiviación Ácida Análisis Químico
En este caso el mineral lixiviado es producto del

Muestra mineral %Cu
chancado primario y secundario, obteniéndose una
granulometría de 54 %-10 malla. El agente lixiviante
3.64
utilizado es ácido sulfúrico y se realizó por agitación en Cabeza
botella. Bajo las condiciones operativas siguientes:
Lixiviación Ácida 5 Horas.
– Peso muestra (gr) 200
– Dilución (L/s) 3/1 Au(gr/TM) %Cu
Relave de Cianuración
– PH Lixiviación 1-3 8.32 0.99
– Tiempo de lixiviación 5 Cu(g/l)

– Tamaño de partícula 54%-10m Solución Rica
7.55
Resultados de la Prueba de 5 horas de Lixiviación Ácida
Tiempo
Cantidad de Ácido
Producto Cu %Recup. Lixivi. (h) % -10m
H2SO4 utilizado(ml)
Cabeza (%) 3.64

7.55 69.59 5 54 20
S.Rica (g/l) 0.99
Relave (%)
50
LOVERA, et al
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES [3] Bonan, J.M. Demarthe, H. Renon y F. Baratin.

“Chalcopyrite Leaching by CuCl in Strong NaCl
- El mayor porcentaje de la muestra es goethita de-
Solutions”, Met.Trans.B 12b(1981), 269-274.
rivada de la pirita y calcopirita, asimismo un gran
porcentaje de malaquita (carbonato de cobre). [4] W. McDonald. T.J. Udovic, J.A.Dumesic y S. H.
- Durante la observación al microscopio electróni- Langer, “Equilibria Associated with Cupric Choride
co de barrido se encontró partículas de oro me- Leaching of Chalcopyrite Concentrates”,
nores de 2 micras, dentro de cristales de cuarzo Hydrometallurgy 13(1984),125-135.
y diseminado en la roca. [5] Hirato, H. Majima and Y. Awakura, “The Leaching
- El proceso de cianuración, para este mineral se of Chalcopyrite Cupric Chloride, Met.Trans.B
complica por la presencia de cobre, obteniéndose 18B(1987), 31-39.
altos consumos de cianuro de sodio y bajas re- [6] T. K. Mukherjee, R.C. Hubli and C.K. Gupta,
cuperaciones de oro, tanto para 12 y 24 horas de “Cupric Chloride Oxigen Leach Process of a Nickel-
lixiviación. Copper Sulfide Concentrate”, Hydrometallurgy
- Las pruebas indican que la lixiviación para cobre 15(1985), 25-32.
con ácido sulfúrico da buenos resultados, porque
[7] K. Cathro, “Recovery of copper from Chalcopyrite
para una granulometría de 54%-10 malla y un
Concentrate by Means of Sulfur Activation, Cupric Chloride
tiempo de 5 horas, se obtiene aproximadamente
Leach, and electrolysis”,Australas. Inst.Min.Metall,
70% de recuperación. 252(1974), 1-11.
- La prueba de concentración gravimétrica en la
[8] Padilla, R.; Ruiz M.C. y Lovera, D. Lixiviación de
mesa vibratoria, no es satisfactoria; debido a que
la Chalcopirita en el Sistema CuCl2-O2 a presión at-
el mineral tiene poca cantidad de oro libre y fino,
mosférica. Orlando (USA) 1997.
siendo la calidad del concentrado baja.
- En base a las pruebas metalúrgicas realizadas, [9] McDonald, G. W. et al . “The afte of gold in cupric
se recomienda primero realizar la lixiviación áci- cloride hydrometallurgy”, Hidrometallurgy, 18 (1987),
da, para recuperar el cobre, del relave, previa 321-335.
neutralización y molienda efectuar el Proceso de [10] Jhaveri, A.S. y Sharma, M.M., Chem. Eng. Sci.,
Cianuración, para recuperar el oro. 22(1967), 1.
[11] Dutrizac, J.E., “The Leaching of sulfide in chloride”
Hydrometallurgy, 29(1992), 1-45
AGRADECIMIENTO
[12] Winand, R. “Chloride hydrometallurgy”,
Al Consejo Superior de Investigaciones de la Uni- Hydrometallurgy 27(1991), 285-316.
versidad Nacional Mayor de San Marcos por el
[13] Hruschka, F. “Manejo Ambiental en la Pequeña
financiamiento al Proyecto N.° 02160104-2002 y a
Minería”. Agencia Suiza para el Desarrollo y la Coope-
la Escuela de Ingeniería Metalúrgica por el apoyo
ración, Bolivia, 1998.
brindado en el uso de los gabinetes de Metalurgia
Extractiva. [14] Palacios,Gallegos, Bernedo “Workshop Prácti-
co del Oro”, INEA, 2002.
[15] Migachev, I.F. et al “Iodine and Bromide Solvents
V. BIBLIOGRAFÍA of Gold from Mineral Raw Material”. International
Mining and Environment Congress, 1999, 33,43.
[1] Aramayo O., Jacinto N. “Lixiviación de oro en medio
clorurante-oxidante”. Primera Conferencia Nacional so- [15] Quiñones, J. Informe Mineralógico de muestras
bre Metalurgia del Oro y la Plata.Oruro (Bolivia) 1993. conteniendo oro y otras especies. UNMSM, 2002.
[16] Vidal S. Informe Metalúrgico de Muestras de
[2] P. Wilson y W.W. Fisher. “Cupric Chloride
Oro con Cianicidas. UNMSM, 2002.
Leaching of Chalcopyrite”, J.Met 2(1981), 52-57.
51
Estudio de la granulación de la mezcla de minerales de hierro en el proceso
de sinterización. I parte. Granulación^
Antonio Formoso*, Alfredo Moro**, Gerardo Fernández-Pello***, Moisés Muñiz***,

Juan Jiménez*, Aníbal Moro* y Alejandro Cores*
Resumen Se describe el proceso de granulación de la mezcla de mineral y se estudia la aptitud a la

granulación de una serie de minerales de hierro que forman parte de la mezcla. Con una
buena granulación y control de la temperatura máxima de sinterización, se puede conseguir
la estructura óptima del sintetizado, formada por un núcleo de hematita rodeado por una
red de ferritos aciculares. Se expone la práctica industrial de distintas formas de realizar la
granulación.
Palabras clave Granulación. Sinterización. H o r n o alto. Minerales de hierro.
Study of the iron ores mixture granulation in the sintering process. Part 1. Granulation
Abstract T h e granulation process of the ore mixture is described and the fitness for granulation of
several iron ores form part of the mixture is studied. With a good granulation and sintering
máximum temperature control is possible to achieve the best sintered structure, forming by
a hematite nucleous bonded by acicular ferrites. The industrial experience of several types
of granulation is described.
Keywords Granulation. Sintering. Blast furnace. Iron ores.
1. INTRODUCCIÓN miento posterior, cristaliza en varias fases minerales

de distinta composición química y morfológica,
El proceso de sinterización se utiliza para aglomerar principalmente hematita, magnetita, silicoferritos
una mezcla de minerales de hierro, fundentes y de calcio y aluminio (SECA), o ferritos, y silicatos
coque, de tamaño de partícula inferior a 8 mm, de calcicos^ . La energía del proceso la suministra la
tal forma que el sintetizado producido, con tamaño combustión del coque.
tamizado entre 12 y 35 mm, una vez cargado en el Los factores que afectan a la sinterización y a la
horno alto pueda soportar las presiones y tempera- calidad del sintetizado producido son, entre otros: a)
turas del horno. el tamaño y composición de los granulos; b) el tama-
En el proceso de sinterización, la mezcla de ño, composición y propiedades relativas de los com-
mineral se somete previamente a una granulación ponentes de la mezcla mineral (minerales de hierro,
que consiste en homogeneizar la mezcla en un tam- fundentes y coque); c) la composición mineralógica
bor giratorio, con la adición de un 7-8 % de agua, de los minerales y d) el perfil térmico del proceso.
durante unos minutos. La etapa de la granulación es muy importante
Los granulos formados se cargan sobre la parri- en el proceso de la sinterización, debido a que:
lla de la banda de sinterización, en donde la tem-
peratura de los granulos se eleva entre 1.250 y - la distribución del tamaño del granulo está rela-
1.300 °C para conseguir la fusión parcial y producir cionada directamente con la permeabilidad del
material semifundido el cual, durante el enfria- lecho y la productividad.
(•) Trabajo recibido el día 27 de marzo de 2000 y aceptado en su forma final e l l 9 de julio de 2000.
(*) Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, CENIM (CSIC). Avda. de Gregorio del Amo, 8.28040 Madrid (España).
(**) Escuela de ingeniería Técnica de Minas. Mieres. Universidad de Oviedo (España).
(***) ACERAUA Corporación Siderúrgica. Gijón, Asturias (España).
244 Reí;. Metal. Madrid 3 6 (2000) 2 4 4 - 2 5 3

(c) Consejo Superior de Investigaciones Científicas http://revistademetalurgia.revistas.csic.es
Licencia Creative Commons 3.0 España (by-nc)
A. FoRMOSO, A. MORO, G . FERNÁNDEZ-PELLO, M . MUÑIZ, etal
- es posible diseñar el tipo de granulo deseado, índice G de las mezclas utilizadas en ACERALIA,
para una mezcla mineral dada, con el fin de pro- y cómo mejora la calidad del sintetizado con la
ducir una microestructura sintetizada determi- mejora de este índice.
nada.
2. MINERALES UTILIZADOS
La eficiencia de la granulación tendrá una
influencia sobre la permeabilidad y velocidad del Se ha utilizado una serie de minerales de hierro,
flujo de aire a través del lecho, la velocidad del des- fundentes y coque que son de consumo habitual en
censo del frente de llama y el perfil de temperatu- las plantas de sinterización de ACERALIA. Estos
ras del lecho en función del tiempo^^l minerales se han caracterizado como se indica en
El comportamiento a la granulación de una mez- los apartados siguientes.
cla mineral particular determinará la estructura y
composición de los granulos formados y estos influ- 2.1. Análisis químico
yen luego en las reacciones locales de sinterización
que se produzcan. Las propiedades del lecho durante En la tabla I se ofrece el análisis químico de los
la sinterización también son muy importantes. minerales de hierro. Todos presentan una buena ley
En cada etapa de la sinterización, el comporta- en hierro, desde los concentrados Mount Wright y
miento de los granulos es importante. Por ejemplo, MBR, con 66-67 % de hierro, hasta el mineral espa-
si los granulos pierden consistencia durante la cal- ñol Andaluza, con un 53,7 %, siendo éste el que
cinación, se producirán partículas finas que pueden tiene un mayor contenido en álcalis, llegando al 0,3
disminuir el flujo de aire o incluso obstruir huecos % K2O, con el consiguiente efecto perjudicial para
localizados del lecho, lo que ocasionaría una altera- la buena marcha del homo alto. No obstante, su pre-
ción en la marcha normal de esta etapa. sencia en la mezcla mineral es importante por ser el
En el presente trabajo se estudia la aptitud a la único mineral de procedencia española.
granulación de minerales de hierro y la de una mez- En la tabla II se ofrece el análisis químico de los
cla mineral. Con la mezcla se fabrica, en la planta fundentes.
piloto del CENIM, una serie de sintetizados a los El análisis del coque realizado en el Instituto
que se determinan la composición química, índices Nacional del Carbón (INCAR) es el siguiente:
de calidad y análisis estructural. Se define el índice 83,50 % C; 12,00 % cenizas; 2,20 % materias volá-
de granulación de una mezcla mineral (índice G) y tiles; 0,95 % humedad; 0,25 % H; 0,96 % N ; 0,10
se dan los datos de cómo evoluciona con los años el % S y 60,46 de reactividad CRI.
Tabla I. Análisis q u í m i c o d e minerales d e h i e r r o , % en masa
Table i Chemical analysis of ¡ron ores, % mass
Andaluza CVRD- CVRD- San Isidro Mount SNIM-T SNIM- Goa Silicioso Nimco Hamersley MBR Brasil
Ca rajas Tubarao Wright azadít Normal
Fe t o t a l 53,71 65,54 61,21 65,50 66,25 62,98 61,24 56,32 62,57 62,17 67,33
Fe-^+ 0,0 0,27 0,55 0,61 1,61 0,40 0,86 . 4,83 3,04 0,27 0,69
CaO 4,12 0,10 0,04 0,04 0,13 0,11 0,12 0,07 0,03 0,10 0,07
MgO 0,64 0,03 0,02 0,03 0,08 0,02 0,08 0,09 0,02 0,06 0,04
AI2O3 0,90 0,90 0,89 1,03 0,41 1,13 1,34 2,37 0,81 2,73 0,72
S¡02 4,64 0,50 10,01 1,35 1,44 8,55 8,82 13,43 6,30 4,20 0,79
MnO 2,11 0,52 0,10 0,05 0,04 0,02 0,02 1,06 0,12 0,07 0,28
NasO 0,013 0,011 0,006 0,005 0,011 0,017 0,024 0,026 0,013 0,034 0,007
K2O 0,300 0,007 0,012 0,011 0,015 0,023 0,032 0,027 0,010 0,016 0,010
Pb 0,006 0,014 0,015 0,006 0,005 0,007 0,008 0,055 0,012 0,013 0,016
Zn 0,005 0,007 0,011 0,004 0,003 0,004 0,009 0,010 0,004 0,005 0,011
S 0,012 0,011 0,005 0,025 0,005 0,004 0,004 0,007 0,006 0,016 0,005
P2O5 0,057 0,160 0,087 0,069 0,057 0,057 0,057 0,064 0,149 0,137 0,085
RC. 10,16 6,18 2,40 4,75 1,54 1,02 1,42 3,60 4,18 4,10 2,18
P.C.= Pérdidas por calcinación.
Rev. Metal. Madrid 36 (2000) 245

Estudio de la granulación de la mezcla de minerales de hierro en el.
Tabla II. Análisis químico de fundentes, % en masa

3 mm y 0,25 mm se considera como óptima para la
Table 11. Chemical anaiyusis of fluxes, % mass productividad^ ^ y reductibilidad^ ^ del sínter. En otro
estudio^^ se ha establecido que la fracción de coque
Caliza Olivino Duníta
inferior a 0,25 mm tiene una influencia perjudicial
Fe total 0,13 5,23 5,83 sobre la productividad pero no afecta a la eficiencia
Fe^-^ 0,04 4,85 2,70 del proceso de combustión del coque.
CaO 54,44 0,07 2,32
MgO 0,51 49,80 35,51 2.2. Análisis granulométrico
AI2O3 0,19 0,35 2,82
SÍO2 0,42 39,34 39,92 El análisis granulométrico se ha realizado en un
MnO 0,02 0,09 0,12 equipo ROT-TAP que combina el tamizado por
Na20 0,018 0,040 0,174 desplazamiento de rotación excéntrica de vaivén
K2O 0,025 0,012 0,046 con un sistema de percusión sobre la columna de
Pb 0,006 0,010 0,003 tamices. Los resultados se recogen en la tabla III.
Zn 0,004 0,006 0,005 Algunos minerales tienen un tamaño medio
S 0,010 0,020 0,030 superior a 2 mm, lo cual es beneficioso para una
P2O5 0,057 0,046 0,057 buena permeabilidad de la mezcla del mineral
P.C. 44,97 2,40 8,27 resultante.
En la figura 1 se representa la curva granulo-
P.C.= Pérdidas por calcinación.
métrica del mineral San Isidro, elegido al azar
como referencia y será el más citado a lo largo del
El coque es el mejor combustible usado en el pro- trabajo.
ceso de sinterización. La clasificación de tamaño físi-
co es una característica muy importante y en el tra- 2.3. Humedad, densidad y porosidad
bajo realizado en el IRSID^ ^ y en otros centros^^ se
ha establecido que el coque deberá tener un tamaño En la tabla IV se ofrecen los valores de la humedad,
inferior a 3 mm para un máximo de economía y densidad y porosidad. En los minerales de hierro se
eficiencia de utilización. Esta fracción inferior a 3 puede observar que existen variaciones importan-
mm se denomina finos de coque. En Japón se han tes en la humedad (2,55-14,28), porosidad (2,3-
realizado estudios que indican que la fracción entre 22,3) y densidad (4,0-5,1). El mineral Andaluza es
Tabla IIL Análisis granulométrico de minerales de hierro, fundentes y coque, % en masa
7afa/e ///. Granulometric analysis of iron ores, fluxes and coke, % mass
Fracción,r mm
>10 10,0- 5,61 - 3,33- 2,00- 1,00- 0,50- 0,21 - 0,10- < 0,07 Tamaño
5,61 3,33 2,00 1,00 0,50 0,21 0,10 0,07 medio
Andaluza 0,54 9,56 12,14 10,44 12,55 18,54 18,56 7,21 4,17 6,29 2,04
CVRD-Carajas 1,64 11,14 17,79 12,28 12,98 9,95 13,79 8,48 3,08 8,87 2,53
CVRD-Tubarao - 2,56 10,81 10,37 13,88 10,96 14,01 11,60 2,44 23,37 1,33
San Isidro 5,69 8,75 6,81 5,92 11,69 10,35 19,39 11,85 4,44 15,11 2,20
MountWright - - - 0,06 3,21 18,46 43,21 24,69 5,32 5,05 0,39
SNIM-Tazadit 4,02 11,82 9,53 8,53 13,99 7,52 14,82 10,52 3,88 15,37 2,42
SNIM-Normal 8,17 8,50 7,78 6,93 10,70 11,91 21,31 14,19 3,11 7,40 2,47
Goa Silicioso - 5,08 4,51 4,53 6,29 9,07 20,13 23,96 2,85 23,58 1,00
Ninnco 6,85 9,76 8,36 7,06 9,78 9,99 20,08 17,21 3,15 7,76 2,50
Hamersley 0,34 6,58 18,91 14,80 17,09 14,48 12,28 4,83 1,25 9,44 2,22
MBR Brasil - 6,03 17,01 15,22 15,88 9,48 8,99 5,97 1,66 19,76 1,96
Caliza - 0,99 7,51 17,48 24,73 16,48 13,40 6,13 2,26 11,02 1,44
Dunita - - 9,20 28,52 23,11 11,69 9,87 5,91 2,24 9,44 1,66
Olivino - - 0,10 0,07 6,00 8,99 37,42 29,73 1,21 16,48 0,35
Coque 1,88 4,97 16,26 15,95 15,66 11,51 14,62 9,07 0,04 10,04 2,17
246 Rev. Metal. Madrid 36 (2000)

A. FoRMOso, A. MORO, G. FERNÁNDEZ-PELLO, M. MÜÑÍZ, etal
Tabla IV. Humedad, densidad y porosidad de minerales de

KX)
80
o Valor medio
• Valor acumutado y hierro, fundentes y coque
Table IV. hÁoisfure, density ond porosity of iron ores, fluxes

ond coke
Humedad, Densidad Densidad Porosidad

% real, aparente, %
g/cc g/cc
>I0 5,61 3 ^ 2 I 0,5 0,21 0,1 O^OT <0JJ7 Andaluza 14,28 4,0 2,8 29,7
Froccio'n ^ranulometrica, mm
CVRD-Carajas 5,59 4,8 4,0 16,2
Figura 1. Curva granulométrica del mineral de San Isidro. CVRD-Tubarao 5,34 4,8 4,6 5,0
San Isidro 7,35 4,6 3,6 22,3
Figure 1. Gronulometric curve of San Isidro ore.
MountWright 2,55 5,0 4,5 10,9
el que presenta mayor humedad siendo también el SNIM-Tazadit 5,46 4,6 4,4 2,6
más poroso. SNIM-Normal 5,38 4,7 3,8 19,6
Goa Silicioso 7,28 4,2 3,4 20,0
2.4. Reductibilidad Nimco 5,61 4,7 3,8 19,1
Hamersley 6,89 4,5 4,1 8,9
El ensayo de reductibilidad se ha realizado siguien- MBR Brasil 6,61 5,1 4,8 5,9
do la Norma ISO para sinterizados^ ', adaptada para Caliza 1,24 2,7 2,2 5,9
los minerales de hierro con muestras de la fracción Dunita 1,10 2,9 2,7 4,2
3,3-2,0 mm. Los resultados obtenidos se recogen en Olivino 0,13 3,3 3,0 8,8
la tabla V. Coque 2,12 1,9 1,1 40,1
El comportamiento de los minerales es en
general bueno, con velocidades altas de reducción,
destacando el mineral Andaluza, que presenta los
valores más altos, tanto en velocidad como en la
reducción total al final del ensayo.
En la figura 2 se representa la curva de reducti-
bilidad del mineral San Isidro.
2.5. Difracción de rayos X

O 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Se han estudiado muestras de minerales de hierro y T i e mp o, min
fundentes en un equipo de análisis por difracción de
Figura 2. Curva de reductibilidad del mineral de San Isidro.
rayos X Philips modelo PWIOIO. Se han identificado
las fases cristalinas que se indican en la tabla VI. Figure 2. Reducfibility curve of San Isidro ore.
Tabla V. Reductibilidad de minerales de hierro
Table V. Reducfibility of iron ores
Velocidad de Reducción, Reducción Reducción Metalización

reducción, R60(%) final. final. (%)
(dR/dt)4o Ensayo (%) Análisis (%)
Andaluza 1,50 76,97 78,45 88,46 82,91

CVRD-Carajas 0,58 51,55 59,20 70,05 58,12
CVRD-Tubarao 0,60 49,65 56,72 53,44 32,22
San Isidro 0,64 58,49 60,88 73,37 62,50
SNIM-Tazadit 0,96 65,77 67,86 73,25 62,49
Goa Silicioso 0,40 40,80 60,02 50,76 32,22
Nimco 0,58 51,25 60,58 67,04 54,22
Hamersley 0,77 59,38 66,10 76,22 65,71
MBR Brasil 0,43 42,60 48,00 52,73 34,47

Estudio de la granulación de la mezcla de minerales de hierro en el..
Tabla VI. Difracción de rayos X de minerales de hierro y

La capa adherente al núcleo, durante la sinte-
fundentes
rización, experimenta la formación de ferritos por
Toble VI. X-roy diffrocfion of ¡ron ores ond fluxes reacción sólido-líquido entre la hematita y un fun-
dido de CaO-Fe203 que contiene pequeñas canti-
Mineral Fase Mineral Fase dades de SÍO2 y AI2O3. Se considera como estruc-
Andaluza a-Fe203 Goa silicioso a-Fe203 tura óptima para la reductibilidad del sinterizado
a-FeO(OH) a-FeO(OH) aquella formada por un núcleo de hematita rodea-
a-S¡02 a-Si02 do de ferrito acicular. Esta estructura se puede con-
Cacos Fe304 (trazas) seguir con una granulación adecuada de la mezcla
CVRD-Carajas a-Fe203 Nimco a-Fe203 mineral y realizando la sinterización a temperatura
a-FeO(OH) a-FeO(OH) inferior a L300 °C para que el núcleo de la cuasi-
a-S¡02 partícula no experimente fusión. Esta reacción será
Fe304 explicada en el próximo apartado.
CVRD-Tubarao a-Fe203 Hamersley a-Fe203 En unas investigaciones realizadas se observa
a-Si02 a-FeO(OH) que hay dependencia entre la humedad y un inter-
valo de tamaños de partículas intermedias, en el
San Isidro a-Fe203 MBR Brasil a-Fe203
cual las partículas del mismo tamaño pueden actuar
a-FeO(OH)
como finos adherentes o como núcleos^ ^ ^"^K La
MountWright a-Fe203 Dunita Mg3SÍ205(OH)4 cantidad de material en este intervalo, entre 0,2 y
a-Si02 (MgFe)2S¡04 0,7'mm, deberá ser mínima debido a que afecta a la
MgSi03 permeabilidad de las mezclas de dos maneras: a)
SNIM-Tazadit a-Fe203 Olivino (MgFe)2Si04 como núcleos, estas partículas disminuyen el tama-
a-S¡02 MgSi03 ño de las cuasipartículas y por tanto disminuyen la
permeabilidad del lecho, y b) como finos adheren-
SNIM-Normal a-Fe203
tes están poco enlazadas y se separan con facilidad
a-S¡02
de las partículas secas.
Los tres factores que controlan la extensión de
La especie química que encabeza cada columna la capa de finos adheridos sobre un núcleo son la
es la detectada en mayor cantidad, siguiendo las estructura del núcleo (superficie, porosidad), el
demás, en orden decreciente, según una estimación contenido de humedad y la cantidad de finos pre-
cuantitativa en función de la intensidad de cada pico sentes^ . Las partículas de forma irregular tales
en el difractograma. Se puede observar que todos los como los finos de retorno, coque y mineral goethí-
minerales de hierro son de naturaleza hematítica. tico serán buenos núcleos, mientras que las superfi-
cies regulares y suaves de caliza y hematita densa,
3. GRANULACIÓN no lo son.
La adherencia está muy influida por la hume-
Los primeros trabajos sobre la estructura de las mez- dad disponible para la granulación^^ ^ \ Otros fac-
clas minerales granuladas se realizaron por investi- tores, tales como la naturaleza del núcleo, forma de
gadores de la Nippon Steel Corporation (NSC) y la partícula y las propiedades de superficie son de
fue definido el término de cuasipartícula^ ' . importancia secundaria.
La cuasipartícula está formada por un núcleo
de hematita, que durante la sinterización permane- 3.1. Estructura óptima del sinterizado
ce sin fundir, rodeado por granos más finos de
mineral con ganga de sílice y en presencia de una Una disposición favorable de la mezcla mineral que
basicidad (CaO/Si02) alta. Las partículas mayores se va a sintetizar, la cual se consigue con una gra-
de 0,7 mm actúan como núcleos y las partículas nulación adecuada, es la formada por las cuasipar-
inferiores a 0,2 mm actúan como finos adherentes. tículas que consisten en un núcleo mineral, pre-
Las partículas intermedias son difíciles de granular ferentemente de hematita, con temperatura de
y no tienen un papel bien definido. Al aumentar el fusión elevada, rodeado de partículas minerales más
contenido de agua que se añade a la mezcla mine- finas, que conviene que tengan una temperatura de
ral durante la granulación, las partículas interme- reblandecimiento baja^ '^^\
dias se adhieren a los núcleos más gruesos pero se Cuando la sinterización se realiza a temperatura
Út3 en el secado' 12] inferior a 1.300 °C, en el lecho de las cuasipartículas
sueltan
A. FoRMoso, A. MORO, G. FERNÁNDEZ-PELLO, M. MÜÑIZ, et al
GRANULO
se genera, a unos 1.200 °C, un fundido (que con-
siste principalmente en Fe203 y CaO), el óxido de
hierro y las partículas minerales finas se asimilan
en el fundido. Si el fundido penetra en los granos
de hematita del núcleo, se produce una rotura
interfacial quedando una hematita primaria (sin
fundir) que se considera beneficiosa para el sinteri-
zado porque mejora el índice de reductibilidad •<&*o^#
(Rí). Cuando el C a O y el AI2O3 se asimilan en el
fundido, éste reacciona con el óxido de hierro y 1
genera ferrito calcico acicular (de tamaño inferior a
10 fxm) conteniendo AI2O3 y SÍO2 como disolu-
ciones sólidas. Estos silicoferritos de calcio y alumi-
nio (SFCA) se consideran componentes muy bene-
ficiosos en la estructura del sintetizado puesto que
~^QrJ(^?~~ fundido de
poseen buena reductibilidad y aportan resistencia bajo punto de fusio'n
mecánica al sintetizado mejorando el índice shatter FeaOs -CaO (1250 *»C)
(Sí). Al sintetizar a baja temperatura disminuye la Fe O • CoO ( M 2 0 * ' C )
formación de magnetita (menor FeO) y el sinteti- Fe O • SÍO2 ( I 1 8 0 ' ^ O
zado mejora el Rí y el índice de la degradación con
la reducción {RD¡f^^^'^\
< I 300*^0 1300 ^'C
Al sintetizar a baja temperatura se consigue una
estructura óptima para la reductibilidad del sintetiza- hematita hematita
do en el homo alto, que es la formada por un núcleo residual secundaria
de hematita (sin fundir) rodeado de ferrito acicular.
Sin embargo, esta estructura presenta la desventaja
de una menor resistencia, por lo cual es aconsejable poro
añadir a la mezcla mineral materiales que aporten
SÍO2 para aumentar la resistencia^ ' ^ K vidrio
Cuando se sintetiza a temperatura superior a magnetita
red de ferritos ferrito
1.300 °C, parte del fetrito se disuelve y funde para aciculares columnar
convertirse en hematita o magnetita y en compo- Figura 3. Desarrollo de la estructura del sinterizado.
nentes de ganga^ . Al enfriarse el fundido se for-
man, como fases nuevas, grandes cristales de ferri- Figure 3. Development of sintering textura.
to, que se reducen peor que el ferrito acicular, y
hematita romboédrica o hematita secundaria que ra máxima alcanzada en el lecho. Se observa que
es perjudicial para el RDÍ ^ \ los mejores resultados se obtienen en el intervalo
En la figura 3 se ofrece un esquema del desarro- de 1.225-1.275 °C, con un porcentaje máximo de
llo de las diferentes estructuras en función de la ferritos, alto de hematita primaria, bajo de hemati-
temperatura máxima alcanzada en el lecho. El per- ta secundaria, buena porosidad y buenos índices de
fil de tempetatura en una zona del lecho refleja una calidad (FeO, RDÍ, Rí y Sí).
serie de cambios químicos y físicos que tienen lugar,
tales como la evaporación, calcinación y fusión 3.2. Ensayo de aptitud a la granulación SAFE
parcial. El calor total disponible en una zona
depende de la transferencia de calor de los gases, El ensayo de aptitud a la granulación de un mineral y
consumo de coque y de las reacciones exotétmi- de una mezcla de minerales se ha realizado en el
cas/endotérmicas. La temperatura máxima alcanza- CENIM siguiendo la Norma establecida por el Cen-
da depende principalmente de la cantidad, locali- tro Sviluppo Matetiali (CSM) italiano, denominada
zación y combustibilidad del combustible. SAFE {Size Analysis on Frozen Ekmentsy \
En la tabla VII, establecida a partir de los datos La mezcla mineral se somete a una granulación
obtenidos de la bibliografía, se puede apreciar cómo previa a la sinterización para incrementar el ta-
varía la composición de las fases y los índices de maño medio de los minerales con granulóme tría
calidad del sintetizado en función de la temperatu- muy fina, tratando de mejorar el comportamiento

Estudio de la granulación de la mezcla de minerales de hierro en el...
Tabla VIL Valores aproximados de la composición de las fases y calidad de los sinterizados en función de la temperatura
máxima del lecho, %
Table VIL Approximafe valúes of phases composifion and sinferings quality versus máximum femperafure in fhe bed, %
' má>c.;c
1.175-1.225 1.225-1.275 1.275-1.350 Referencias
Hematita primaria 50 42 22 16,17,24

Hematita secundaria 5 5 20 16,17,24
Magnetita 10 15 20 16
SFCA 35 38 30 15,16,17,24
V¡drio+2CaOS¡02 7 10 12 16,17,24
Porosidad 35 30 15 17,24
FeO 3 4 5,5 15,16,18,23
RDI 30 32 36 15,16
Rl 72 70 64 15,16,17,19,24
SI 93 94 95 16
Datos de planta de sinterización: 15,16,18,19,23.

Datos de laboratorio: 15,17,18,24.
Datos de un modelo de simulación: 19.
dinámico durante la sinterización. Se trata de con- mezcla de minerales, al efectuarse sobre granulos
seguir que las partículas finas se adhieran unas a consolidados mediante congelación, determinando
otras y formen partículas más gruesas. De este modo, la distribución del tamaño por medio de un procedi-
el mineral granulado contiene un rango reducido en miento de cribado normal de laboratorio.
la distribución del tamaño de partículas, y como Para realizar el ensayo se coloca 1 kg de mezcla
resultado ofrecerá una resistencia menor al paso de mineral en una bandeja metálica, en el interior de
los gases, es decir, mejora la permeabilidad y con un congelador a una temperatura inferior a - 2 0 °C,
ello la productividad de la planta. durante 90 min.
Con el ensayo SAFE se detemiina el poder aglo- El agua de humidificación de los granulos se
merante de un mineral, que es distinto de un mineral solidifica, dotándolos de la solidez necesaria para
a otro, y depende de la composición química, granu- poder ser cribados en un equipo de tamizado a
lometría y contenido de humedad. En el proceso de 3.000 vibraciones/min durante 10 min, mantenien-
aglomeración al que se someten los minerales y/o sus do la torre de tamices a baja temperatura por medio
mezclas antes de sintetizar es muy difícil de compro- de hielo empaquetado entre la doble pared de un
bar el estado de granulometría alcanzado. contenedor metálico, lo que permite determinar la
Generalmente, los granulos se forman por adhe- distribución del tamaño de los granulos, pasando
sión de las partículas finas entre sí o con granos por separado las fracciones retenidas en los tamices.
gruesos, pero la solidez de esta unión es muy poco Al final del ensayo es posible evaluar:
consistente, ya que sólo alcanza para asegurar que
la mezcla granulada pueda ser transportada y colo- - La relación entre la granulometría del granula-
cada en la parrilla de la máquina de sinterización do y la permeabilidad frente a los gases.
sin romperse. Por tanto, resulta muy difícil medir - La transformación de la fracción granulométri-
directamente el estado de granulación alcanzado, ca simple, como resultado de los cambios en la
sobre todo al considerar que el sistema de cribado granulación o en las especificaciones de la mez-
utilizado habitualmente conduce siempre a una cla inicial.
rotura de los granulos. - La distribución de los componentes de una mezcla.
3,2.1. Descripción del ensayo SAFE Esta información se utiliza para conocer cómo
varían la permeabilidad y productividad de la mez-
El ensayo SAFE permite conocer el estado granulo- cla y, por tanto, poder modificarse de acuerdo con
métrico y el fin de la granulación de un mineral o la composición de la mezcla. También es posible

A. FoRMOSo, A. MORO, G. FERNÁNDEZ-PELLO, M. MÜÑÍZ, et al
conocer la distribución de los finos de coque en las 100
distintas fracciones granulométricas.
3.2.2. Aplicación del ensayo SAFE a los minerales

unitarios
En el CENIM se ha realizado el ensayo SAFE a una

serie de minerales utilizados en un amplio trabajo
sobre la "Racionalización de mezclas de minerales >I0 5,61 2,0 1,0 0,5 <0,5
de hierro para la obtención de sinterizados de ópti- Fracción granulometrica , mm
ma calidad"^ . En la tabla VIII se comparan las Figura 4. Aptitud a la granulación del mineral San Isidro.
granulometrías inicial y SAFE de cada uno de los
minerales, y en la figura 4 se representa la aptitud a Figure 4. Granulofion fifness of San Isidro ore.
la granulación del mineral San Isidro. el lecho de sinterización, y como consecuencia a
Los minerales presentan una buena aptitud a la una mayor productividad.
granulación excepto el mineral Nimco que sólo La elección adecuada de los minerales tendrá
aumenta su tamaño medio de 2,50 a 2,77 mm. El una influencia directa sobre la calidad del sintetiza-
mineral Goa silicioso tiene una gran aptitud do fabricado y, posteriormente, sobre la buena mar-
aumentando su tamaño medio de 1,00 a 3,44, cha del horno alto y la producción de arrabio^ \
mientras que el mineral Andaluza lo hace de 2,04
mm a 3,87 mm. Esto hace que los minerales Goa 3.3. Granulación selectiva
silicioso y Andaluza sean componentes importan-
tes de la mezcla mineral, ya que su aportación con- Para mejorar la permeabilidad de las mezclas minera-
tribuye a una mejor permeabilidad de la misma en les a sintetizar con contenidos elevados de finos.
Tabla VIH. Ensayo SAFE de minerales, % en masa
Table VIII. SAFE test of ores, % mass
Fracción, mm TM,
Mineral Granulonnetría >10,0 10,0-5,6 5,6-2,0 2,0-1,0 1,0-0,5 <0,5 mm
Andaluza Inicial 0 10,10 22,58 12^55 18,54 36,23 2,04
SAFE 0 28,85 42,04 21,84 5,65 1,62 3,87
CVRD-Carajas Inicial 0 12,78 30,07 12,98 9,95 34,22 2,53
SAFE 0 13,00 54,77 18,20 12,91 1,12 3,25
CVRD-Tubarao Inicial 0 2,56 21,18 13,88 10,96 51,42 1,36
SAFE 0 8,17 35,98 22,31 15,99 17,55 2,37
San Isidro Inicial 0 14,44 12,73 11,69 10,35 50,79 2,20
SAFE 0 17,45 32,18 24,87 13,03 12,47 2,83
MountWright Inicial 0 0 0,06 3,21 18,46 78,28 0,39
SAFE 0 0 1,26 18,23 47,86 32,65 0,75
SNIM-Tazadit Inicial 4,02 11,82 18,06 13,99 7,52 44,59 2,42
SAFE 0 19,98 45,27 17,44 10,91 6,40 3,33
SNIM-Normal Inicial 8,17 8,50 14,71 10,70 11,91 38,61 2,81
SAFE 0 37,26 28,43 15,39 12,19 6,74 3,93
Goa Silicioso Inicial 0 5,80 9,04 6,29 9,07 70,52 1,00
SAFE 0 29,04 25,20 27,08 15,13 3,55 3,44
Nimco Inicial 0 16,61 15,42 9,78 9,99 48,20 2,50
SAFE 0 19,00 28,49 17,97 21,23 13,31 2,77
Hamersley Inicial 0 6,92 33,71 17,09 14,48 27,80 2,22
SAFE 0 15,63 50,75 20,72 9,62 3,28 3,33
MBR Brasil Inicial 0 6,03 32,23 15,88 9,48 36,38 1,98
SAFE 0 4,03 54,89 21,41 15,34 4,33 2,67
TM = Tamaño medio.

Estudio de la gi'anulación de la mezcla de minerales de hierro en el.
BAJO CaO
LINEA ADICIONAL
80%
LINEA NORMAL : ^ 6 4 G
9—H R F CA M C I—H G C AM A
CONTR ENTE
-ONTR/SACORRIENTE h p i
SA?V>gV r^ I—n sJ
ALTO CaO
LINEA NUEVA
y
TAMIZ
BANDA DE M=m«zcla mintral. C'coqut. CA = c a l i z a .
SiNTERIZACION 2á R = finos á% r«torno. MA= mineral australiano.
L= cascarillo de kiminoción. G»granulador.
Figura 6. Diagrama de la planta de granulación selectiva

de Sumitomo.
M= mezcla mineral. C«^ coque. C A - c a l i z a . Figure 6. Oufline of Sumitomo^s selecfive granulofion planf.
F = CaO. P=pellet. Rufinos <le r e t o r n o .
G = granulador Nippon Steel Corporation (NSC), en la planta
de sinterización de Oita, utiliza la granulación
selectiva para aumentar el contenido de mineral
de NKK.
goethítico en la mezcla minerar K El mineral se
Figure 5. Oufline of NKK's selecfive gronulafion plant granula en un disco con la adición de serpentina y
una pequeña cantidad de finos de coque, como se
varias plantas japonesas han investigado el proceso puede apreciar en la figura 7. El recubrimiento del
de granulación selectiva o preaglomeración. En la mineral limonítico con los finos de serpentina pro-
mayoría de los casos el proceso ha implicado el tratar tege al mineral y evita la reacción con el fundido
los finos minerales y concentrados, algunos finos de que le rodea (asimilación), permitiendo un aumen-
retorno y la cal separadamente usando una línea de to de la densidad del granulo a unos 1.300 °C.
proceso adicional. Estos materiales se mezclan con
agua y se micropeletizan en un tambor o en un disco. 4. CONCLUSIONES
El producto se introduce luego en el circuito de gra-
nulación principal, antes del tambor de granulación. La granulación de una mezcla mineral es una etapa
Este sistema ha sido instalado en la planta de sin- muy importante en la sinterización de minerales de
terización núm. 4 de Nippon Kokan Keihin (NKK) hierro para obtener una estructura óptima de sinte-
en Fukuyama^ . En este proceso, que se muestra en tizado. El comportamiento de la aptitud a la granu-
la figura 5, los finos de retomo se usan como núcleo, lación de una mezcla mineral se puede conocer
y la cal actúa como agente aglomerante. Esta prácti- mediante el ensayo SAFE. Estas conclusiones se
ca permite el empleo de una mayor cantidad de finos dan más ampliadas en la II parte de este trabajo.
sin pérdida de productividad.
Sumitomo en la planta de sinterización núm. 2
de Kashima, ha desarrollado la granulación selecti-
va como un medio de mejorar (disminuir) el índi-
ce RDP^\ Se ha establecid O que el índice RDl
alcanza su valor máximo para un contenido del 10
% de CaO en el sintetizado, y que este valor dismi-
nuye para contenidos de C a O mayores y menores
del 10 %. En la granulación selectiva se procesan
dos gruesos separados de minerales para producir
HIID-KIEH"^
M= mezcla mineral, encoque. fn = mineral goethítico.
granulos con bajo y alto contenido de CaO, como
S= serpentina. PG = pregranulodor . G = granulador.
se indica en la figura 6. Se utilizan minerales aus- BS = banda de sinterizacio'n
tralianos para los granulos con un contenido eleva-
do de CaO. Los dos tipos de granulos se combinan
de NSC.
en una cinta transportadora antes de la tolva sobre
el rodillo de dosificación. Figure 7. Oufline of NSCs selecfive gronulafion planf.

A. FoRMOso, A. MORO, G . FERNÁNDEZ-PELLO, M . MÜÑÍZ, etal
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El Proceso De Sinterización De Finos De Mineral De Hierro
El proceso de sinterización de finos de mineral de hierro

Las plantas de sinterización normalmente están asociadas con la producción de metal
caliente en altos hornos en pantalones de acero integrados. El proceso de
sinterización es básicamente un paso del proceso de pretratamiento durante la
fabricación de hierro para la producción del material de carga llamado sinterización
para el alto horno a partir de finos de mineral de hierro y también de desechos
metalúrgicos (polvos recolectados, lodos y escamas de laminación, etc.).
La tecnología de sinterización fue desarrollada originalmente con el propósito de

utilizar en el alto horno los finos de mineral de hierro y el hierro presente en los
desechos metalúrgicos de una planta siderúrgica. Pero actualmente el enfoque ha
cambiado. Ahora el proceso de sinterización tiene como objetivo producir una carga
de alta calidad para el alto horno. Hoy en día, el sinterizado es la principal carga
metálica de un alto horno grande.
El proceso de sinterización se utiliza para aglomerar una mezcla de minerales de

hierro (blend), finos de retorno, fundentes y coque, con un tamaño de partícula inferior
a 10 mm, de modo que el sinterizado resultante, con un tamaño tamizado de 10 mm a
30 mm, puede soportar las condiciones de presión y temperatura en el alto horno.
Principio de sinterización
La sinterización es un proceso térmico (realizado a 1300 °C a 1400 °C) mediante el
cual una mezcla de mineral de hierro, finos de retorno, productos reciclados de la
industria siderúrgica (como cascarilla de laminación, polvos de altos hornos, etc.),
escoria los elementos formadores, fundentes y finos de coque son aglomerados en
una planta de sinterización con el fin de fabricar un producto sinterizado de
composición química, calidad (física) y granulometría adecuadas para ser alimentado
al alto horno, asegurando así un funcionamiento homogéneo y estable del alto horno.
Antes de la sinterización, hay un proceso importante llamado granulación. La
granulación es la homogeneización de la mezcla de mineral de hierro en un tambor
giratorio con un 7 % a un 8 % de agua con el objetivo de obtener un producto
preaglomerado, que luego se entrega en una capa sobre una rejilla o fila en
movimiento continuo para obtener el producto sinterizado. Este proceso tiene un papel
fundamental ya que asegura una adecuada permeabilidad del lecho de sinterización y
por tanto una buena productividad de la máquina de sinterización.
La flexibilidad del proceso de sinterización permite la conversión de una variedad de

materiales, incluidos finos de mineral de hierro, polvos capturados, concentrados de
mineral y otros materiales que contienen hierro de tamaño de partícula pequeño (p.
ej., cascarilla de laminación) en un aglomerado similar al clinker.
El proceso de sinterizado implica el calentamiento del producto preaglomerado para
producir una masa semifundida que se solidifica en piezas porosas de sinterizado con
las características de tamaño y resistencia necesarias para alimentar el alto horno.
El producto sinterizado
El producto del proceso de sinterización se denomina sinterizado y las características
de calidad de un buen sinterizado incluyen (i) análisis químico, (ii) distribución del
tamaño de grano, (iii) reducibilidad y (iv) resistencia del sinterizado. Las propiedades
típicas del sinterizado se dan en la pestaña 1
Tab 1 Propiedades típicas del sinterizado

Sl.Núm. Artículo Unidad Valor
1 Composición química
Fe % 56,5 a 57,5
FeO % 6,0 a 8,0
SiO2 % 4,0 a 5,0
Al2O3 % 1,0 a 2,5
CaO % 7,5 a 8,5
MgO % 1,6 a 2,0
2 Basicidad (CaO/SiO2) 1,7 a 2,9
3 Fuerza ISO (+ 6,3 mm) % Mayor que 75
4 Índice de degradación de reducción (RDI) (-3 mm) % 27 a 31
5 Índice de reducibilidad (RI) (R60) % 55-75
6 Índice de vaso (-6,3 mm) % 65-75
El producto de sinterización del mineral de hierro se muestra en la figura 1.
Figura 1 Sinterizado de mineral de hierro
Tipos de sinterizado
Los sinterizados se clasifican en sinterizado ácido, sinterizado autofundente y
sinterizado superfluyente. El sinter autofundente tiene suficiente contenido de CaO
(cal) que se requiere para fundir sus componentes ácidos (SiO2 y Al2O3). El
sinterizado superfundido tiene un contenido adicional de CaO para fundir los
componentes ácidos introducidos en el alto horno a través de otros materiales de
carga. En el caso de sinterizado autofundente y superfluyente, la cal reduce la
temperatura de fusión de la mezcla sinterizada y, a temperaturas relativamente bajas
(1100 °C a 1300 °C), se forman enlaces fuertes en presencia de FeO. Las siguientes
son las ventajas de agregar fundente al sinterizado.
• Genera escoria con las impurezas presentes en los minerales de hierro y

combustibles sólidos produciendo una matriz adecuada para la cohesión de las
partículas.
• Mejora las propiedades físicas y metalúrgicas del sinterizado
• Reduce la temperatura de fusión de la mezcla sinterizada.
• Reduce/elimina la adición de piedra caliza en el alto horno, ahorrando así el
combustible necesario para la reacción de calcinación de la piedra caliza (CaCO3
=CaO + CO2) en el alto horno y, por lo tanto, reduce la tasa de coque en el alto horno.
El proceso de sinterización
El proceso de sinterización comienza con la preparación de las materias primas que
consisten en finos de mineral de hierro, fundentes, materiales de desecho
metalúrgicos en la planta, combustible y finos de retorno de la planta de sinterización.
Estos materiales se mezclan en un tambor peletizador giratorio y se les agrega agua
para lograr la adecuada aglomeración de la mezcla de materias primas. Esta
aglomeración se presenta en forma de microgránulos. Estos microgránulos ayudan a
obtener una permeabilidad óptima durante el proceso de sinterización. Estos
microgránulos luego se transportan a la máquina de sinterización y forman la capa
superior de la mezcla de carga.
El proceso de sinterización es un proceso continuo que se basa en el tratamiento de

una capa de mezcla de carga (finos de mineral, finos de retorno, fundentes, etc.) en
presencia de coque con la acción de un quemador colocado en la superficie de la
capa. De esta forma, el calentamiento se produce desde la parte superior hacia la
inferior. La capa de mezcla de carga descansa sobre un sistema de hilos y un sistema
de agotamiento permite que todo el espesor alcance la temperatura adecuada para la
fusión parcial de la mezcla y la posterior aglomeración.
En la máquina de sinterización de Dwight-Lloyd, la parrilla de sinterización es una

cadena continua de gran longitud y anchura, formada por la unión de una serie de
carros-palé que forman la línea de sinterización (Fig. 2). Cada transpaleta pasa por
debajo de una tolva de carga donde se carga primero con material de granulometría
gruesa (10 mm a 20 mm) en una capa con un espesor de 30 mm a 60 mm que forma
la capa de solera compuesta principalmente de sinter de retorno. La capa de solera
protege las rejillas de acero del sobrecalentamiento durante el proceso de
sinterización.
Fig. 2 Máquina de Dwight Lloyd
Se carga una segunda capa de microgránulos sobre la capa de solera y se nivela.
Luego, la transpaleta pasa por debajo de un horno de inicialización, donde se produce
la ignición del combustible en la superficie de la mezcla de carga. Al mismo tiempo, la
mezcla se somete a succión de tiro descendente a través de la carga de sinterización.
Debido a la succión de tiro descendente, el aire pasa a través del lecho móvil y hace
que el combustible se queme.
La transpaleta continúa el proceso y la combustión avanza en la dirección del flujo de

gas. De esta manera, se lleva a cabo el proceso de sinterización. El proceso de
combustión no ocurre simultáneamente en todo el espesor del lecho. Por el contrario,
la combustión ocurre como una capa horizontal que se mueve verticalmente a través
del lecho. El espesor de esta capa es una pequeña fracción del lecho. La
permeabilidad del lecho es un requisito de calidad para la mezcla de carga y, por lo
tanto, el proceso de granulación de la mezcla de carga es un paso importante para el
proceso de sinterización (la permeabilidad del lecho mejora gracias a la granulación).
En la región por encima de la zona de combustión, el producto sinterizado muy

caliente calienta el aire que pasa a través de esta capa. De esta forma llega aire
precalentado a la zona de combustión. El calor del aire/gases previamente calentado
es absorbido en estas secciones frías, provocando el precalentamiento de la carga y
la evaporación de la humedad de la mezcla de carga. En este contexto se alcanzan
altas temperaturas que provocan una fusión parcial y se produce el proceso de
sinterización.
La alta eficiencia térmica es causada por la acumulación de calor en una capa parcial
de la mezcla de carga llamada zona de sinterización o frente de llama. El frente de
llama avanza a una velocidad que oscila entre 10 mm y 30 mm/min hacia la parrilla de
sinterización. En una altura de lecho de unos 500 mm, el proceso suele durar unos 25
minutos. Una vez que se alcanza el final de la hebra, el material sinterizado se
descarga y se somete a enfriamiento, trituración y cribado.
El proceso de sinterización está controlado por el "punto de combustión" (BTP), que

se define como el punto donde la temperatura del gas residual alcanza su valor más
alto. Es el punto en el que el frente de la llama llega a la base del fondo del lecho de
sinterización. La velocidad de la máquina de sinterización y el flujo de gas se
controlan para garantizar que el punto de quemado se produzca justo antes de que se
descargue la sinterización. La determinación del punto de quemado es muy
importante para estabilizar el proceso y mejorar tanto la calidad como la productividad.
Al final de la máquina, el material sinterizado en forma de torta se descarga en la

trituradora de sinterización caliente. Aquí, la torta de sinterización caliente se tritura
hasta un tamaño de partícula máximo predeterminado. Desde aquí, el sinterizado se
descarga en un enfriador de sinterizado que puede ser un enfriador en línea recta o
circular. Después del enfriamiento, el sinterizado se transfiere a la sección de cribado
donde se divide normalmente en tres fracciones granulométricas. La primera fracción
consta de 0 mm a 5 mm que se denomina finos de retorno y se envía a las tolvas de
alimentación. La fracción de sinterizado con un rango de granulometría de 5 mm a 15
mm se usa como capa de solera en la hebra de sinterizado. La cantidad restante de la
fracción de 5 mm a 15 mm que no se usa para la capa de solera se mezcla con la
tercera fracción granulométrica que tiene un rango de tamaño de 15 mm a 50 mm y se
envía al alto horno.
Los finos de retorno se generan inevitablemente durante el proceso de sinterización y

se reciclan nuevamente en el proceso de sinterización. Los finos de retorno
generalmente consisten en alrededor del 30 % al 40 % de los materiales que
contienen hierro. Los finos de retorno del tamizado de sinterización se asimilan un
poco más fácilmente que los del tamizado de alto horno debido al menor contenido de
ferrita con alto contenido de calcio.
Hay cuatro zonas que se identifican en la altura del lecho de sinterización. Estos se
dan a continuación.
• Zona fría y húmeda:incluye la zona del lecho de sinterización con una temperatura
inferior a 100 °C. Esta área está formada por la mezcla de carga a sinterizar, con el
límite superior saturado en agua/vapor de agua.
li>
• Zona de secado:incluye el área del lecho de sinterización con temperaturas que
oscilan entre 100 °C y 500 °C. En esta zona tiene lugar la evaporación de la humedad
de la mezcla de sinterización y la posterior deshidratación de los hidróxidos.
• Zona de reacción:incluye la zona del lecho de sinterización con una temperatura que
oscila entre 500 °C (inicio de la ignición del coque) y 900 °C (inicio del período de
enfriamiento). La temperatura máxima que alcanza en esta zona está en el rango de
1300°C a 1400°C. Los principales procesos que ocurren en esta zona son (i)
combustión de coque (exotérmica), (ii) descomposición de carbonatos (endotérmica),
(iii) ) reacciones en fase sólida, (iv) reducción y reoxidación de óxidos de hierro, y (v)
reacciones de formación de la masa sinterizada.
• Zona de enfriamiento:esta zona se encuentra inmediatamente después de la zona de
reacción. En esta zona tiene lugar el enfriamiento y la recristalización del producto
sinterizado. Hay una zona superficial donde la capa de sinterizado es más quebradiza
que en el resto del lecho de sinterizado.
Se ha estudiado la causa de las fluctuaciones del proceso de sinterización para
reducir el consumo de carbono y, por lo tanto, reducir las emisiones de dióxido de
carbono. El análisis de frecuencia de los datos de la planta (temperatura de los gases
de escape en una caja de viento, nivel de carga de la mezcla y contenido de humedad
de la mezcla) ha indicado que las variaciones de humedad de la mezcla de
alimentación están vinculadas a las fluctuaciones de la temperatura de escape de los
gases en la caja de viento en particular. La mejora del control de procesos mediante el
control del contenido de humedad de la mezcla de alimentos en una banda estrecha
de valores permite reducir el consumo de carbono y conduce a menores emisiones de
dióxido de carbono.
El circuito de gas residual debe ser completamente a prueba de fugas, y no permitir

que el aire de la atmósfera sea aspirado por el sistema. Esto da como resultado un
ahorro de energía en el circuito de gas residual. Los gases residuales se tratan para
eliminar el polvo en un ciclón, un precipitador electrostático, un depurador húmedo o
un filtro de tela. El diagrama de flujo de la planta de sinterización se muestra en la Fig.
3.
Fig. 3 Diagrama de flujo de la planta de sinterización
Máquinas de sinterización
Las máquinas de sinterización son de dos tipos, a saber (i) máquinas circulares y ii)
máquinas de línea recta. Las máquinas de línea recta también se conocen como
máquinas Dwight Lloyd. Dwight y Lloyd construyeron la primera planta de sinterización
continua en 1906.
Las máquinas circulares de sinterización normalmente son adecuadas para altos

hornos con volúmenes útiles de 650 Cu m y menos. Los parámetros man de algunas
de las máquinas circulares se dan en la Pestaña 2.
Tab 2 Parámetros principales de las máquinas de sinterización circular

máquina máquina Máquina máquina
Asunto Unidad
de 12 m² de 17 m² de 25 m² de 33 m²
Producción 1000
172 253 404.5 556
anual tpa
Requisito de
kW 700 1500 1750 2400
potencia total
Terreno
necesario para m² 8000 9000 10000 12000
la planta
Terreno m² 800 3400 35000 3600
necesario para
el edificio
Varias características de las máquinas circulares son las siguientes.
• En comparación con las máquinas de línea recta, los costos de inversión de capital
son bajos y los períodos de construcción son cortos.
• El sellado es mejor y las fugas de aire son menores en estas máquinas ya que las
cajas de viento se mueven sincrónicamente con las rejillas y se adopta el sellado de
agua.
• El sistema de descarga hace que el tamaño del sinterizado frío sea tal que no se
necesita una trituradora adicional.
• Las máquinas circulares tienen una gran flexibilidad operativa.
En la figura 4 se muestra una máquina de sinterización circular.
Fig. 4 Máquina de sinterización circular

Las máquinas de línea recta se utilizan normalmente para plantas de sinterización de
alta capacidad. Las áreas de sinterización de tales máquinas son generalmente de 50
m2 o más. Las máquinas en línea recta actuales se instalan con anchos que van
desde 2 ma 5 my con áreas de sinterización efectivas que van desde 200 m2 hasta
600 m2. Las productividades de tales máquinas están típicamente en el rango de 30
t/m2/día a 46 t/m2/día. Las capacidades de tales máquinas van desde 190.000
toneladas por año hasta 6,5 Mtpa. En la figura 5 se muestra una máquina recta.
Fig. 5 Máquina de sinterización en línea recta
Cuestiones importantes relacionadas con la sinterización y las plantas de
sinterización
Los siguientes son los temas importantes relacionados con el sinterizado y las plantas
de sinterizado.
• El uso de sinterizado reduce la tasa de coque y mejora la productividad en los altos
hornos.
• El proceso de sinterización ayuda a la utilización de finos de mineral de hierro (0-10
mm) generados durante las operaciones de extracción de mineral de hierro.
• El proceso de sinterización ayuda a reciclar todo el hierro, el combustible y los
materiales de desecho que contienen fundente en la planta siderúrgica.
• El proceso de sinterización utiliza gases derivados de la planta siderúrgica.
• El sinterizado no se puede almacenar durante mucho tiempo, ya que genera
demasiados finos durante los almacenamientos prolongados.
• La sinterización genera un exceso de finos/polvo durante la manipulación múltiple en
la planta de sinterización

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Tipos de humedad

1.- Agua de constitución/cristalización, es parte de un cristal, define a un mineral, se presenta en

2(CaS04.2H20) + calor =2CaS04.H20 + 3H20

• Temperatura ambiente ................................................... CaS04.2H20 ................. dihidrato o aljez

• 1450 oC: temperatura de fusión del yeso.

Todo este proceso de ir calentando y perdiendo agua se llama fabricación (1)

2.- Agua higroscópica, se debe a la adsorción molecular o a la condensación capilar, en ambos

La higroscopia, es la capacidad de un material a adsorber la humedad del medio circundante. Se

®tensión superficial.- es una medida de la resistencia que ofrece un líquido/gas a la rotura de su

5.1 Descripción general del proceso de secado.

El secado se describe como un proceso de eliminación de substancias volátiles (humedad)

húmedo es sometido a secado térmico, dos procesos ocurrirán simultáneamente:

1. Habrá transferencia de energía (comúnmente como calor) de los alrededores para

evaporar la humedad de la superficie. (proceso 1)

2. Habrá transferencia de la humedad interna hacia la superficie del sólido. (proceso

La velocidad a la cual el secado es realizado esta determinada por la velocidad a la cual

los dos procesos, mencionados anteriormente, se llevan a cabo. La transferencia de energía,

de convección, conducción y/o radiación y en algunos casos se puede presentar una

combinación de estos efectos. [22]

5.2 Condiciones externas.

siendo removida. En algunos materiales puede haber encogimiento, excesiva evaporación

gradientes de humedad del interior a la superficie. Este fenómeno es causado por el

sobresecado y encogimiento y consecuentemente las altas tensiones dentro del material,

dando como resultado agrietamiento y deformación. [22]

5.3 Condiciones internas.

del sólido, la temperatura y su contenido de humedad. En una operación de secado

A partir de la transferencia de calor hacia un sólido húmedo, un gradiente de temperatura

se desarrolla dentro del sólido mientras la evaporación de la humedad ocurre en la

hacia la superficie, la cual ocurre a través de uno o más mecanismos, normalmente,

5.4 Mecanismo de secado.

Hay dos métodos para remover la humedad:

del sólido es igual a la presión atmosférica. Esto se debe al aumento de temperatura

de la humedad hasta el punto de ebullición. Si el material que esta siendo secado es

sensible al calor, entonces la temperatura a la cual la evaporación ocurre, la

temperatura puede ser disminuida, bajando la presión (evaporación al vació). Si la

existir y la humedad en el producto es congelada.

2. Vaporización. El secado es llevado a cabo por convección, pasando aire caliente

sobre el producto. El aire es enfriado por el producto y la humedad es transferida

menor que la presión atmosférica. [22]

5.5 Cinética del secado.

Si un lote de polvo o granos húmedo es secado en un lecho fluidizado y el contenido de

curva de la figura 5.1a.

Esta es convencionalmente dividida en dos partes, el primero llamado periodo de

velocidad constante de secado y el segundo velocidad decreciente de secado. El contenido

de humedad Xcr. Si el secado continúa más tiempo, X se aproximará al contenido de

humedad Xe, correspondiente a la humedad de equilibrio. En cualquier punto de la curva, la

Figura 5.1 Ejemplo de curvas de secado y velocidad de secado [23].

La velocidad de secado, -dX/dt, puede ser determinada en cualquier punto derivando la

es una forma alterna de representar el secado característico de un material tal y como se

muestra en la figura 5.1b.

Como un método aproximado, el periodo de velocidad constante puede ser considerado

como correspondiente a la humedad removida de la superficie de las partículas, mientras

5.6 Velocidad constante de secado.

La superficie contiene humedad, la vaporización se lleva a cabo a partir de ahí. En esta

aire/humedad y la velocidad a la cual la superficie por difusión es eliminada. Hacia el final

superficie por fuerzas capilares. Cuando el promedio del contenido de humedad ha

alcanzado el contenido de humedad critico Xcr, la película de humedad en la superficie ha

superficie , entonces, el proceso se controla por las resistencias exteriores.[22].

5.7 Velocidad decreciente de secado.

concentración de gradientes entre las partes más profundas y la superficie es el paso a

controlar. Dado que, la profundidad media del nivel de humedad incrementa

progresivamente y la conductividad de calor de las zonas externas secas es muy pequeña, la

la difusión dentro del producto. Como la concentración de humedad disminuye por el

secado, la velocidad de movimiento de humedad interna también disminuye [22].

Antonio Formoso, Alfredo Moro, Gerardo Fernández-Pello, Moisés Muñiz***,