El acero

Prensa de acerías
es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último elemento variable entre el 0,08% y
el 2% en masa de su composición. La rama de la metalurgia que se especializa en producir acero se
denomina siderurgia o acería.

El acero producido antes de la detonación de las primeras bombas atómicas es acero de bajo fondo, no
contaminado por radionucleidos.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil, con diámetro
atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su
parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus
formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura
cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto
intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero es hierro
con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%;3 a partir de este porcentaje se consideran
otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura, concretamente, de
mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita (para mayor información
consultar el artículo Diagrama hierro-carbono).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de
otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas. Sin
embargo, si la aleación posee una concentración de carbono mayor del 1,8%, se producen fundiciones,1
que son mucho más frágiles que el acero y no es posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes que estén presentes.
La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal
es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones específicas
reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos
que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos
(aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función
de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la
denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los
comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de
base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un
compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».
La obtención del acero

pasa por la eliminación de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el
control, dentro de unos límites especificados según el tipo de acero, de los contenidos de los elementos
que influyen en sus propiedades.

Afino al crisol

Este método de fusión se emplea para producir aceros de calidad superior partiendo de fundición, o
bien acero si se trata de refinarlo. Se efectúa en hornos de crisol. Los más sencillos son los llamados de
viento libre. El crisol es de grafito o de acero inoxidable (20% de níquel y 25% de cromo) y suele
calentarse externamente, mediante carbón, gas o petróleo; o, más corrientemente, por inducción.

Los hornos de crisol calentados por inducción se emplean para fabricar aceros inoxidables refractarios,
aceros magnéticos, etc. Íntimamente relacionado con el acero al crisol, se encuentra el acero al vacío. Se
denomina así el acero resultante cuando, en algún momento del proceso, el líquido se encuentra
rodeado por una disminución de la presión atmosférica. Esto facilita que se eliminen los gases ocluidos
en el metal líquido, como son el óxido de carbono, el oxígeno, el hidrógeno, el plomo, etc.

El acero de crisol o acero al crisol

es un tipo de acero elaborado mediante diferentes técnicas fundamentadas en el lento proceso de

calentamiento y enfriamiento del hierro puro en un crisol y siempre en presencia de carbono,
tradicionalmente añadiendo una cierta cantidad de carbón en el crisol, carbón mineral o vegetal,
aunque en la actualidad el carbono añadido puede obtenerse mediante otros procedimientos.

Fundición de acero al vacío

La fundición al vacío es el proceso de Un molde ventilado. El metal fundido fluye en el molde por
presión de aire y Luego elimina el aire para formar un vacío. Este método de fundición se utiliza Piezas
pequeñas con detalles finos o joyas.

Modelado de vacío

El modelado de vacío es un modelado físico , Que combina la tecnología de vacío con fundición en
arena, dependiendo de plástico Superficie de la cavidad del molde de la arena de la película y la
superficie posterior sellada, con la bomba de vacío Bombeo de la presión negativa, lo que resulta en el
molde de arena dentro y fuera de la presión Para moldear la arena que aprieta el moldeado, poniendo
el corazón de la arena, el molde, el bastidor, Esperando la solidificación de la colada, el levantamiento
de la presión negativa o parada Bombeo, arena del molde entonces se derrumbó y consigue el molde.
De acuerdo con la actual La aplicación del campo se puede dividir en modelado de sellado al vacío
(método V) Y fundición al vacío real (método FV). Sus ventajas son:

(1) grado de vacío moderado, molde Compacidad de la cavidad, la calidad de fundición también es alta.
(2) Fundición al vacío con el molde Análisis de simulación de la computadora puede predecir la
generación de casting Defectos, para el diseño del programa de diseño, puede ahorrar mucho tiempo y
Mejorar la eficiencia de la producción.

Refusion bajo escorias electroconductora (ESR)

Actualmente, para fabricar aceros especiales, está adquiriendo gran importancia el procedimiento
denominado refusión bajo escoria electro conductora o, en inglés «electroslag remelting (ESR)». Este
procedimiento, que se inició en Rusia en 1892 pero cuyo desarrollo industrial empezó en Estados Unidos
en 1935, consiste en conectar el lingote que se quiere purificar con un borne de la corriente alterna y el
fondo del crisol con el otro borne. Al principio de la operación, en el fondo del crisol existe cierta
cantidad de chatarra de la misma composición que el lingote y, encima, óxidos de aluminio y de calcio
convenientemente deshidratados y fluoruro cálcico, para que, al calentarse, fundan y originen una
escoria electro conductora. El calentamiento de la escoria se logra, al aplicar la corriente eléctrica, por el
efecto Joule.

La escoria fundida continúa calentándose por resistencia eléctrica y llega a fundir el acero del fondo del
crisol (chatarra). El acero líquido, pues, queda recubierto con una capa de escolia electro conductora,
también líquida, que va fundiendo el acero del lingote a purificar. Éste gotea a través de la escoria y se
solidifica progresivamente en el fondo del crisol, formándose así el lingote denominado electrodo
secundario. El papel desempeñado por la escoria en el procedimiento ESR es triple:

a) Actúa de foco generador de calor.

b) Extrae las impurezas del acero líquido cumpliendo la constante de reparto del sistema acero líquido-
escoria líquida.

c) Protege el caldo metálico respecto del medio exterior. Para que la escoria pueda actuar de foco
generador de calor, es preciso que cumpla ciertos requisitos de conductividad y resistividad

Afino al aire

Consiste en lanzar aire comprimido a través de la fundición en estado de fusión, con lo cual, oxidándose
los cuerpos extraños que contiene, particularmente el carbono, aquella se transforma en acero o hierro.
Para que el afino se haga en buenas condiciones, es indispensable que la temperatura del baño sea
siempre superior a la del punto de fusión del metal en los diversos grados de su transformación, el cual
se eleva a medida que adelanta el proceso.

Afino sobre solera

Consiste en descarburar la fundición partiendo de chatarra de hierro y acero y mineral de hierro. Se

utilizan los hornos Martin-Siemens, que se llaman así por deberse a estos dos metalúrgicos
Afino al horno eléctrico

Este método tiene la ventaja de que el metal puede ser tratado sin intervenir el aire atmosférico, con lo
cual se evita calentar inútilmente gases inertes, y siendo la fuerte concentración de calor favorable por
disminuir las pérdidas por conducción y radiación; así se logran productos puros y de una calidad
determinada previamente. La temperatura alcanzada puede ser mayor que en cualquiera de los hornos
reseñados anteriormente. Además, se evita casi en su totalidad la reoxidación del acero.

Clasificación según el proceso de fabricación

• Acero eléctrico

• Acero fundido

• Acero calmado

• Acero efervescente

• Acero fritado

• Acero estirado

CLASIFICACIÒN DE LOS ACEROS AL CARBONO:

• Aceros de bajo carbono

• Aceros de medio carbono

• Aceros de alto carbono

Acero bajo carbono

Son los aceros más frecuentes y contienen entre un 0,008% y un 0, 25% en peso de Carbono. Estos
aceros presentan una buena ductilidad y tenacidad, pero una baja resistencia siendo relativamente
blandos. Sus aplicaciones principales se encuentran en la fabricación de vigas, carrocerías de
automóviles, raíles de ferrocarril, etc. Al alearse con otros metales pueden elevar su resistencia.
Presentan, a su vez, facilidad de mecanizado, buena soldabilidad, ya que se pueden emplear todos los
métodos de soldadura, y un bajo coste.

ACEROS DE MEDIANO PORCENTAJE DE CARBONO

Este tipo de aceros presenta mayor dureza y resistencia que los aceros de bajo

Porcentaje de carbono: su contenido de carbono puede variar entre el 0.25 y 0.55%.

Características:

Entre otras características destacables podemos mencionar que aceptan cierto grado de temple, son
más resistentes y duros; son más difíciles de soldar.

 Aplicaciones:

Es bastante empleado en la fabricación de ejes para vehículos y maquinas, resortes, engranajes,

herramientas de agricultura, etc.

 Soldabilidad:

Estos requieren por lo general un precalentamiento antes de ser soldadas. Por lo general se utiliza para
la fabricación de cables y alambres con excelentes.

 resultados:

También es el tipo de acero que se utiliza para la creación de vías de ferrocarril.

Aceros de alto porcentaje de carbono

Por lo regular se utilizan en aplicaciones donde es necesario aumentar la resistencia al desgaste y altas
durezas, mismas que no pueden obtenerse con aceros de menor cantidad de carbono.

 Características

Entre los aceros al carbono, estos son los más duros y resistentes que los de bajo y mediano porcentajes
de carbono, poseen buena composición para ser templados.

 Aplicaciones

Las aplicaciones de este tipo de acero se producen en la fabricación de herramientas de corte y

arranque de viruta como: las brocas, cintas de sierra, muelles, discos de arado, cuchillas de torno, limas,
yunques, etc.

 Soldabilidad

Los aceros de alto porcentaje de carbono poseen una soldabilidad muy baja, por lo que generalmente ya
no se sueldan.
Clasificación según el grado de desoxidación

Al enfriar los lingotes se forman pequeñas cavidades (sopladuras) producidas por los gases (óxidos y
anhídridos de carbono) desprendidos en la reducción por el carbono de los óxidos de hierro y
manganeso. El procedimiento para eliminar las sopladuras consiste en someter el acero a un proceso de
desoxidación; y, según el grado de desoxidación que se consiga en el afino, los aceros pueden ser
efervescentes y calmados.

 Aceros efervescentes

Son los que se han desoxidado incompletamente y al solidificarse desprenden abundantes gases que
producen numerosas sopladuras. Se denominan efervescentes por la agitación que forman los gases al
desprenderse.

 Aceros calmados

Son los que han sufrido una desoxidación completa y al solidificarse no desprenden gases, pollo cual no
contienen sopladuras. El desoxidado se realiza por medio de ferro manganeso, ferro silicio o aluminio
(hasta un 0,1 %). Estos dos tipos de acero se explican a continuación.

La desoxidación reduce mucho la presión de desprendimiento del monóxido de carbono y, por

consiguiente, influye sobre la presión total dificultando el desprendimiento gaseoso. Algunas veces el
propósito de la desoxidación se limita a regular el desprendimiento gaseoso de manera que la cantidad
de gas producido durante la solidificación sea exactamente la suficiente para compensar la disminución
de volumen en la solidificación.

Clasificación según su composición

Se clasifican en los siguientes:

• Aceros ordinarios o de carbono

• Aceros aleados o especiales

Acero al carbón:

Los aceros al carbón son aquellos cuya propiedad fundamental es la resistencia a distintas fuerzas tanto
estáticas o dinámicas, y la composición química contiene hierro y carbón principalmente.

Acero aleado:

Acero aleado es una posible variedad de elementos químicos en cantidades en peso del 1,0 % al 50 %
para mejorar sus propiedades mecánicas. Los aceros aleados se dividen en dos grupos: aceros de baja
aleación y aceros de alta aleación. La distinción entre los dos varía: Smith and Hashemi sitúan la barrera
en el 4 % en peso de aleante, mientras que Degarmo lo define en el 8,0 %.12 La expresión acero aleado
designa más comúnmente los de baja aleación.
Clasificación según su aplicación

Existen miles de aceros que tienen distintas composiciones y tratamientos térmicos. Las propiedades
mecánicas dependen del contenido en carbono, que suele ser inferior al 1%. Los aceros más comunes se
clasifican según el contenido en carbono: bajo, medio y alto en carbono.

Es muy difícil establecer una clasificación precisa y completa para todos los tipos de aceros existentes.
En el caso de los aceros al carbono comunes, los sistemas usuales de clasificación -SAE, AISI- cubren
apenas aquellos aceros hasta un porcentaje de carbono del 1%.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados,
aceros de baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

ACEROS AL CARBONO: constituye el principal producto de los aceros que se producen, estimando que
un 90% de la producción total mundial corresponde aceros al carbono. Estos aceros son también
conocidos como aceros deconstrucción. la composición química de los aceros al carbono es compleja,
además del hierro y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros elementos
necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas
por la dificultad de excluirlos totalmente- azufre, fósforo, oxigeno, hidrogeno. El aumento del contenido
de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace
que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

APLICACIONES: Por su alto rendimiento, ideal para soldaduras en posición plana y filetes horizontales,
uniones de planchas gruesas de bisel amplio. útil en la soldadura de aceros de bajo y medio carbono con
resistencia a la tracción hasta 510 N/mm2. Especialmente indicado en la fabricación de estructuras
metálicas tales como: vagones de trenes, estructuras navales, tanques, elementos de máquinas y en
general trabajos que requieran soldaduras de calidad radiográfica, rapidez de ejecución y alta velocidad
de deposición, contribuyendo de esta forma a la economía de la soldadura.

ACEROS ALEADOS: estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono
normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o
cuchillos de corte.

APLICACIONES: Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias
muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de máquinas y motores se llegan a alcanzar
grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas
resistencias, aún a altas temperaturas. Es posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no
se deformen ni agrieten en el temple, etc.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRA RESISTENTES: esta familia es la más reciente de las cinco grandes
clases del acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya
que contiene menores cantidades de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.

APLICACIONES: Los aceros de baja aleación presentan buena combinación de alta resistencia y
tenacidad, y son de aplicación común en la industria de automóviles.

ACEROS INOXIDABLES: se pueden dividir a los aceros inoxidables en cuatro categorías: ferrítica,
martensítica, austenítica y endurecible con la edad. Esta clasificación depende de sus componentes
químicos y de la estructura o propiedades resultantes que demuestran. El cromo es uno de los
elementos principales de aleación en lo aceros inoxidables y se necesita un mínimo aproximado de un
11 a 12% para una resistencia adecuada contra la corrosión. En esencia, el cromo reacciona con el
oxígeno del medio ambiente para formar una película de oxido muy estable (Cr2O3) sobre la superficie
del acero. Esta película de oxido sirve para proteger la superficie contra una reacción corrosiva
(oxidación) adicional.

APLICACIONES: es un metal muy utilizado a la hora de efectuar construcciones de maquinarias, edificios

y otro tipo de obras públicas, ya que provee un muy alto nivel de calidad, que fue lo que generó que las
sociedades más industrializadas puedan continuamente superarse en términos de desarrollo.

ACEROS DE HERRAMIENTAS: Dentro de sus aplicaciones, estos aceros se utilizan para fabricar muchos
tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones
de fabricación. Contienen volframio, molibdeno y de aleación, que les proporcionan mayor resistencia,
dureza y durabilidad.

ACERO CORTEN: El acero corten es un tipo de acero realizado con una composición química que hace
que su oxidación tenga unas características particulares que protegen la pieza realizada con este
material frente a la corrosión atmosférica sin perder prácticamente sus características mecánicas. En la
oxidación superficial del acero corten crea una película de oxido impermeable al agua y al vapor de agua
que impide que la oxidación del acero prosiga hacia el interior de la pieza. Esto se traduce en una acción
protectora del oxido superficial frente a la corrosión atmosférica, con lo que no es necesario aplicar
ningún otro tipo de protección al acero como la protección galvánica o el pintado.

El acero corten tiene un alto contenido de cobre, cromo y níquel que hace que adquiera un color rojizo
anaranjado característico.
Estado y forma de suministro

Existen numerosos tratamientos térmicos para los aceros de calidad y los aceros finos. En función del
tratamiento aplicado o solicitado, se conseguirán mejorar aquellas propiedades del material que sean
ventajosas para la aplicación concreta.

Partiremos de los estados de suministro +AR, +N y +M, que suelen utilizarse en los aceros estructurales,
para explicar las abreviaturas y los correspondientes estados de suministro mediante tres ejemplos.

Suministros térmicos del acero.

• Estado de suministro +AR

• Estado de suministro +N

• Estado de suministro +M

Suministros de acero fino

• Estado de suministro +A

• Estado de suministro +QT

• Estado de suministro +FP

Suministros según el estado superficial

• Estado de suministro +C

• Estado de suministro +SH

• Estados de suministro +G y +PL

Semielaborado

El acero es un producto semi elaborado cuando el acero esta entre una materia prima y un producto
para un bien de consumo.

Acabado

El acabado es producido por el laminado en frío a través de laminadores especiales o de una matriz. El
laminado en frío produce una superficie más lisa y menos hoyos. Luego es suavizado y decapado en
solución ácida. Se le da al acero una pasada final por los rollos de pulido para mejorar su suavidad.