HORNO DE OXIGENO BASICO (BOF)

El nombre de: horno basico de oxigeno se debe a que tiene un

recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del
oxgeno.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer, a mediados de
1800.
El Proceso BOF se origino en Austria en 1952, fue hecho para
convertir arrabio con bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautizo con
las iniciales LD Lanza de Linz, Luego la tcnica se extendi para
arrabios de alto fosforo, mediante la adicin al chorro de oxigeno de
polvo de piedra caliza. Entonces se logro la produccin de aceros con
arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.
PARTES CONSTITUYENTES

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Entrada de flujos y refrigerantes

Cierre movil
Orificio de colado
Carcasa de acero
Entrada de vapores de limpieza
Refrigerante por agua
Lanza refrigerante por agua
Revestimiento refactario

FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO

En las plantas siderrgicas integradas se transfiere el arrabio desde el

alto horno al BOF en carros de ferrocarril llamados carros cuchara de
hierro caliente.
En la practica moderna, al hierro fundido se agrega chatarra de acero
por cerca del 30% de una carga normal del BOF.
Tambin se agrega cal(CaO). Despus de la carga, se inserta la
lanceta en el recipiente de modo que su punta se encuentre a 1.5 m
por arriba de la superficie del hierro fundido.
Se sopla O2 a alta velocidad desde la lanceta, lo que provoca
combustin y calentamiento en la superficie del recipiente del
metal fundido. El carbono disuelto en el hierro y otras impurezas
tales como silicio, manganeso y fsforo se oxidan.
2C + O2 -> 2CO (tambin se produce CO2
Si + O2 -> SiO2
2Mn + O2 -> 2MnO
4P + 5O2 -> 2P2O5

 Los gases de CO y CO2 que se producen en la primera

reaccin. Escapan a travs de la boca del recipiente del BOF y
se captan en la campana de emisiones; los productos de las
otras tres reacciones se retiran como escoria, con el uso de cal
como elemento fundente.
Durante el proceso, el contenido de C en el hierro disminuye en
forma casi lineal con el tiempo, lo que permite un control muy
predecible de los niveles de carbono en el acero.
Despus de refinarlo al nivel que se desea, el acero fundido se
extrae; a la colada se vierten ingredientes de aleacin y otros
aditivos; despus se extrae la escoria. En 20 minutos es posible
procesar una colada de 200 toneladas de acero, aunque el ciclo
completo toma 45 minutos, aproximadamente.
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de
que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta
oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido.

 La carga del horno est constituida por 75% de arrabio

procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y
es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin
de acero de alta calidad.
A travs de este proceso obtenemos del convertidor dos
productos:
a) Escorias: el fundente se pega a las impurezas y las hace flotar
formando la escoria.
b) Acero: en la parte inferior del convertidor quedara el hierro y el
carbn que no se ha quemado
Los aceros se pueden mezclar con otros elementos qumicos (silicio,
cromo, nquel, manganeso,)para obtener aceros aleados, pudiendo
obtener en funcin del elemento con el que juntemos y su cantidad
podemos obtener acero con mltiples propiedades y para mltiples
aplicaciones.
Una de las ventajas de este tipo de hornos es que pueden
producirse algunos grados de acero inoxidable y alta aleacin los
cuales no pueden hacerse en el horno bsico y de hogar abierto.
La calidad del producto es tan buena o mejor de la del acero
producido en horno bsico de hogar abierto.
Cerca de la mitad del acero producido por el proceso bsico de
oxgeno se usa en lminas, placas y acera estructural de calidad
para soldadura. La otra mitad se utiliza para acero efervescente
o agitado, mediante el cual se hacen partes de embutido
profundo, como partes de carrocera de automviles.
Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este
proceso, el ciclo de tiempo aumenta considerablemente,
eliminando as su ventaja principal. Consecuentemente, el
proceso de oxgeno bsico, como el del hogar abierto, se emplea
generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo

nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros

con bajo nivel de carbono se utilizan para barras, perfiles y
planchas gruesas y delgadas.

HORNO DE ARCO ELECTRICO DIRECTO

Un horno de arco elctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se
calienta a travez de un arco elctrico.
El objetivo del horno de arco elctrico , es transformar la chatarra en acero
industrial de alto grado.
Puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de
carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para herramientos,
inoxidables y aceros especiales.
Su chatarra es cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido raramente se
ocupa.
Son los ms usados en la industria del acero y fundicin.
En el monofsico (o de corriente continua) hay dos calentamientos. Uno es
producido por el arco radiante indirecto, al igual que el Stassano, y el otro se
deriva del efecto Joule producido por la corriente a su paso por el bao de acero
hasta el electrodo de retorno.
Pueden trabajar con el arco sumergido en la escorio, lo cual ahorra energa.
En el trifsico, por otro lado, el arco salta entre los tres electrodos a travs del
bao de acero. En este caso, hay un calentamiento por radiacin del arco elctrico
al bao y otro Joule por el paso de la corriente por el propio bao. Puede trabajar
tambien sumergido en la escoria.

PARTES CONSTITUYENTES
La instalacin bsica de un horno de arco elctrico consiste de una carcasa con
un techo encima del mismo. La carcasa est revestida con ladrillos cermicos
(normalmente con ladrillos refractarios de magnesita) que actan como aislante
entre el horno y el acero lquido. En la parte superior de las paredes del crisol y las
paredes interiores del techo, elementos de enfriamiento por agua son utilizados en
lugar de aislantes cermicos. Estos paneles enfriados por agua se ubican de tal
manera que no exista un contacto directo con el acero lquido.

 La cuba: Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Esta
hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor.
Boveda: La boveda es la tapa del horno, construido con anillos metlicos
refrigerados y revestidos con material refractario de alumina.
Paedes: Las paredes del horno son que las que estn en contacto con la masa
lquida hasta una determinada altura. Estn revestidos de ladrillos de
magnesita y cromo-magnesita segn sea la parte que va a estar en contacto
con la escoria y la masa fundida.
Solera: Solera es la parte que contiene al metal fundido, esta revestido de
ladrillos refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400 mm.
Electrodos: Son de grafito y existen varios diametros y longitudes por ejemplo.
100 mm de diametro y 2m de longitud se sujetan con mordazas de cobre
refrigeradas por agua a las barras longitudinales.
Mecanismo de basculacin: Para efectos de vaciar el acero fundido a la
cuchara de colada se tienen sistemas de basculacin o giro hidralico.

 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO

Previo al comienzo de las operaciones de fusin y calentamiento, el horno es
cargado con chatarra de acero reciclado, utilizando una canasta de chatarra que
ha sido cuidadosamente cargada en el patio de chatarra. Luego de la carga de la
chatarra, se cierra el techo y tres electrodos de grafito descienden hasta la
chatarra. La energa elctrica se enciende y al contacto se transforma en calor
cuando se produce el arco elctrico entre los electrodos y el material de carga
slido. A medida que la chatarra se funde, comienza a formarse un bao de acero
lquido en el fondo del horno.
Los electrodos son bajados a medida que la chatarra se funde y se hunde dentro
de la misma chatarra. El movimiento vertical de los electrodos se obtiene mediante
el ajuste de la posicin de los brazos de los electrodos, que son controlados por la
realimentacin del sistema elctrico, supervisando constantemente el rendimiento
elctrico y apuntando a un ingreso ptimo de energa en un punto especfico
predefinido.
A medida que la chatarra se funde, se dispone de mayor volumen dentro del horno
y en un determinado momento la energa elctrica se corta, se abre el techo del
horno y otra canasta de chatarra es cargada en el horno. Se enciende otra vez la
energa elctrica y comienza la fusin de la segunda canasta.
Cuando todas las canastas de chatarra (normalmente 2 o 3) han sido fundidas, el
calentamiento contina por cierto tiempo a fin de sobrecalentar el acero hasta la
temperatura final de la colada. Durante este perodo normalmente denominado
perodo de afino pueden realizarse algunas operaciones metalrgicas tales
como la desulfuracin, la defosforacin y la decarburacin.
Cuando el acero ha logrado la composicin y la temperatura adecuadas, se corta
el suministro de energa elctrica del horno y se procede al colado del mismo.
Lo primero es seleccionar la chatarra en funcin de sus caractersticas, as
como su peso.
Despus, se lleva la chatarra (por medio de electroimanes) a una cuba que
posteriormente se verter en el horno.
El paso siguiente es cuando se vierte la chatarra (que ahora se le denomina
crisol) a la cuba del horno.

 Hay un mtodo para llenar la cuba; primero que nada se introducen los
materiales mas pesados en el fondo y los mas livianos en la parte superior,
para que los electrodos puedan perforar mas fcilmente y asi poder derretir los
materiales mas pesados del fondo.
El horno de arco elctrico esta formado por una cuba en la cual se introduce la
chatarra a la que se denomina crisol.
Una vez introducida la chatarra se procede al calentamiento del horno. El
calentamiento se realiza mediante los electrodos de grafito o carbono para
resistir altas temperaturas y permitir la conduccin de electricidad.
En esta caso, usaremos de ejempl el horno de arco elctrico directo trifsico,
que contiene tres electrodos que cuando llegan a la caldera descargan
115000000 de wats de electricidad. El arco elctrico funciona mediante el arco
de electricidad que salta entre ellos. Cada electrodo los separa un gas ( el aire
que respiramos) ( 78% nitrgeno) (21% oxigeno) el grafito conduce electricidad
asi que salta de un electrodo a otro. Esta es la que derrite la carga de chatarra
con acero.
Una vez fundida toda la chatarra, en el interior del horno tenemos hierro
fundido y escoria. La escoria est formada por todos aqullos materiales que
no han sido evaporados a 1600 C.
Llega el momento de realizar un anlisis qumica para saber si el material
fundido rene las cualidades requeridas.
Para ello, se analiza la escoria ya que la calidad de la escoria nos reflejar la
calidad del hierro fundido.
En caso de que no se adecuen las cualidades del metal se deber introducir
carbono para enriquecer la fundicin y dotarle de las propiedades necesarias
para su posterior utilizacin.

HORNO DE INDUCCION
PARTES CONSTITUYENTES

FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO

HORNO DE HOGAR ABIERTO

PARTES CONSTITUYENTES

FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO

HORNO DE CRISOL
PARTES CONSTITUYENTES

FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO