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PROCESOS DE ACERACIN Actualmente en el mundo solo 2 procesos de aceracin son lo que producen la totalidad del acero que es alrededor

de 1.2 billones de toneladas. Estos procesos son el BOF(LD) u oxiconvertidor al oxgeno y el HEA o Horno Elctrico de Arco. En el caso del primer proceso, cuya caracterstica es la insuflacin de oxgeno a una velocidad supersnica y cuya materia prima lo constituye cerca de un 70% de arrabio o hierro primario lquido y el resto de chatarra, se utilizan las variantes de su union con el proceso Q-BOP( inyeccin de oxigeno y gas natural por el fondo)que dieron como resultado la tecnologa actual llamada Soplo Combinado es decir, fabricar aceros inyectando oxgeno tanto por la parte superior como por la parte inferior del Convertidor y en el que desde el punto de vista metalrgico trabaja con una escoria del tipo Oxidante y Bsica. Para el caso del HEA, en el que la principal fuente de energa es la electricidad en conjunto con la inyeccin de oxgeno y de quemadores de oxiconbustible, ha tenido tantos desarrollos que le permiten en el mundo participar en el mundo con una produccin de aproximadamente el 40% de la produccin mundial y en Mxico con cerca del 60%. El HEA tiene mayor flexibilidad que el BOF, puesto que puede operar con 1 o 2 Escorias, oxidantes o reductoras, bsicas o cidas, segn las necesidades de produccin. Es muy importante mencionar que con el advenimiento de la tecnologa de Refinacin Secundaria, tanto el BOF como el HEA solo se utilizan practicamente para decarburizar y las dems reacciones se realizan fuera de estos hornos, ya sea en la Olla o en unidades especiales. Por otra parte, todos los procesos diferentes a estos 2 mencionados anteriormente( mas un % pequeo que aportan el LDAC y el Q-BOP)los dems son obsoletos y solo se deben tomar como antecedentes o referentes dentro de la historia de la Siderurgia. 1.- BESSEMER 2.- THOMAS 3.- SIEMENS 4.- LD 5.- H.E.A. 6.- LDP 7.- LDAC 8.- OLP 9.- KALDO 10.-ROTOR 11.-Q-BOP 1.- CONVERTIDOR BESSEMER

En el convertidor Bessemer, la fundicin (material frgil e impuro con 3 a 4% de carbono) se transforma en acero de 0.10% de carbono aproximadamente, que es muy tenaz, dctil y maleable. El mtodo ideado por Bessemer consisti en hacer pasar un chorro de AIRE a travs de la fundicin que en estado lquido contena un gran crisol en forma de pera. Al oxidarse el Silicio, el Manganeso, el Hierro y el Carbono que contiene la fundicin se produca una gran cantidad de calor y se elevaba la temperatura del bao metlico de 1250 a 1650C. Los xidos de estos elementos se combinan entre s dando lugar a silicatos complejos de poca densidad que formaban la ESCORIA. El xido de carbono se quema al contacto con el aire. PROBLEMAS DEL PPROCESO. FSFORO: La fundicin usada contena un elevado % de fsforo y se trasmita completamente al acero, el cual posea una alta fragilidad. AZUFRE: En aceros con bajos contenidos de manganeso (0.1 a 0.4%) el azufre ejerca una accin muy perjudicial, aparece en forma de sulfuro de hierro que rodea los granos de hierro, que por su baja temperatura de fusin, durante la forja o laminacin se agrieta el material. OXGENO: El oxgeno causaba porosidades y problemas de fabricacin en aceros bajos en manganeso. El hierro y los aceros fundidos siempre disuelven a elevadas temperaturas cantidades importantes de oxgeno. MATERIAL REFRACTARIO UTILIZADO EN EL CONVERTIDOR BESSEMER Si O 2 = 93% Al 2 O 3? = 4% Fe 2 O 3? = 2% Espesor de las paredes : 600 mm. (400 coladas) Espesor del fondo : 600 mm. (20 coladas) Presin del soplo : 1.5 a 1.75 Kg/cm2 . ETAPAS DEL PROCESO 1.- Carga del horno 2.- Inicio del soplo y giro 3.- Oxidacin del silicio, manganeso y carbono 4.- desoxidacin y carburacin del bao metlico 5.- Colada. COMPOSICIN DE LA FUNDICIN C = 4%, Si = 2%, Mn = 1%, P < 0.070, S = < 0.050

1.- CARGA DEL HORNO La operacin comienza cuando se carga el arrabio o la fundicin lquida en el convertidor, que al comenzar la operacin se encuentra en posicin horizontal. La fundicin, que tiene una temperatura de unos 1250C, se acumula en la panza y queda debajo del nivel de las toberas. 2.- COMIENZO DEL SOPLO Y GIRO DEL CONVERTIDOR. Estando todava el convertidor en posicin horizontal, se comienza a inyectar aire a presin y luego se gira el convertidor hasta la posicin vertical. As se evita que la fundicin lquida se cuele por loa agujeros de las toberas de entrada de aire, que estn situadas en el fondo del convertidor. 3.- OXIDACIN DEL SILICIO, MANGANESO Y CARBONO. Una vez en posicin vertical el convertidor, se puede considerar que comienza la fase de AFINO de la fundicin que dura aproximadamente 15 minutos. En los primeros momentos de esta fase, se produce la oxidacin del hierro, por ser el elemento que se encuentra en mayor cantidad, y se inicia la oxidacin del silicio que provoca una rpida elevacin de la temperatura, pasando el acero en esta fase, que dura unos 5 minutos, de 1250 a 1650C aproximadamente. Casi al mismo tiempo que el silicio, pero con un ligero retraso, se realiza tambin la oxidacin y eliminacin de parte del manganeso. Es interesante destacar que en este proceso no se emplea ningn combustible auxiliar para aportar calor a la operacin, lo que aporta el calor necesario es el proceso de oxidacin de los elementos por accin del oxgeno que est presente en el aire que se sopla por el fondo. La oxidacin de los diferentes elementos se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones: Fe + 1/2O2 = FeO +63.2 kcal (exotrmica) (H = - 63.2 kcal Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 +78.0 kcal (exotrmica) (H = - 78.0 kcal Mn + FeO = Fe + MnO +32.0 kcal (exotrmica) (H = - 32.0 kcal C + FeO = Fe + CO 37.9 kcal (edotrmica) (H = + 37.9 kcal La slice (Si O2 ) y el xido de manganeso (MnO) que se forman al oxidarse el silicio y el manganeso, se combinan con el xido de hierro (FeO) producindose una pequea cantidad de escoria fluida de carcter cido, de acuerdo con la siguiente reaccin: 2 Si O2 + MnO + FeO = (MnO FeO) 2 Si O2 Al final de la operacin , el peso de la escoria es aproximadamente de 5 al 10% del peso total de la carga y su composicin aproximada es : Si O2 = 60%, MnO = 20%, FeO = 15%, Al 2 O 3 , CaO y MgO el resto. El bao de acero al final del proceso de soplado tiene una temperatura de 1650C y la siguiente composicin: C = 0.08%, Mn = 0.02% Si = 0.05% 4.- DESOXIDACIN Y CARBURACIN DEL BAO METLICO.

DESOXIDACIN.- Despus del soplo, el acero contiene una alta cantidad de oxgeno (0.07%) y presenta problemas de desprendimiento de gases, sopladuras y agrietamiento durante el proceso de solidificacin. Esos defectos se evitan adicionando al acero fundido, al final del procesoFerro Manganeso? y Ferro Silicio? que sirven para realizar la desoxidacin del bao. NOMBRE % C Si % P Ferro Manganeso normal 7.00 80.00 0.50 0.25 Ferro Manganeso 1.5% de C 1.50 80.00 0.75 0.20 Ferro Manganeso 1.0% de C 1.00 80.00 0.75 0.20 Ferro Manganeso 0.5% de C 0.50 80.00 0.75 0.20 Ferro Manganeso 0.1% de C 0.10 80.00 0.75 0.20 Silico Manganeso normal 1.25% de C 1.25 70.00 20.00 0.05 Silico Manganeso bajo 0.1% de C 0.10 70.00 20.00 0.05 Spiegel 6.50 20.00 2.00 0.05 Sililico-Spiegel 3.00 25.00 5.00 0.05 Ferro Silicio 50, normal 0.50 0.10 50.00 0.05 Ferro Silicio 75 0.50 0.10 75.00 0.05 Ferro Silicio 90 0.50 0.10 90.00 0.05 La accin desoxidante del manganeso y silicio se realiza en la siguiente forma: Mn + 1/2 O2 = MnO Si + O2 = Si O2 C + 1/2 O2 = CO 2Al + 3/2 O2 = Al 2 O 3 CARBURACIN.- Para dejar el acero con la composicin de carbono adecuada, debe aadirse al bao metlico la cantidad de carbono necesaria para alcanzar en cada caso la composicin exacta. Ese aumento se consigue con las adiciones de desoxidantes debidamente calculadas. Cuando se fabrican aceros de bajo carbono, se aade Ferro Manganeso con C = 7% y Mn = 80%, cuando se fabrican aceros de alto carbono, se aade Spiegel con C = 6.5%, Mn = 20% y Si = 2%. Estas FERROALEACIONES se aaden fundidas para evitar un descenso exagerado de la temperatura del bao metlico. 5.- COLADA.

Despus de haber sido desoxidado y carburado el bao metlico, se procede a la colada del acero. Para esto, se coloca la cuchara de colada debajo del convertidor, se gira ste y el acero cae a la cuchara. En algunas ocasiones, en este momento se realizan tambin adiciones de ciertas ferroaleaciones al chorro del acero. CONVERTIDOR THOMAS. Sydney G. Thomas saba que en el convertidor Bessemer el fsforo de la fundicin era oxidado por el aire y formaba P2 O5 . Pens que este xido no se poda eliminar mas que combinndolo con una escoria calcrea, que no era posible utilizar con el revestimiento silicoso empleado en los convertidores Bessemer, porque al combinarse la cal con ese refractario CIDO lo destruira rpidamente. Por ello, consider que para eliminar el fsforo de los aceros era necesario revestir los convertidores con algn tipo nuevo de refractario que fuera de carcter BSICO y que no reaccionara con la cal. El fondo tiene un espesor de 800 mm y debe ser reemplazado cada 50 coladas. La presin del aire que se emplea es de 1.5 a 2.5 Kg/cm2 . La composicin del material refractario utilizado es: Doloma calcinada; CaO = 55% y MgO = 40% Ladrillos slico-aluminosos; Al 2 O 3 = 38% y Si O2 = 60% Composicin de la fundicin: C = 4%, P =2%, Mn =1%, Si =0.5% y S = 0.10% En el proceso Thomas es posible eliminar una parte del azufre que contiene la fundicin. El contenido de fsforo debe de ser alto, del orden del 2% por ser el principal elemento termgeno. La presencia del fsforo en estas fundiciones es necesaria porque gracias a este elemento se consigue obtener temperaturas altas. El proceso en el convertidor Thomas comienza cargndose una fundicin de 1250C y termina colndose a la cuchara un hierro dulce o acero a 1650C. Las principales reacciones de oxidacin que se producen en el proceso Thomas son las mismas que en el Bessemer con la diferencia del fsforo. Fe + 1/2O2 = FeO +63.2 kcal (exotrmica) (H = - 63.2 kcal P + 5/2FeO = 1/2 P2 O5 + 5/2Fe+20.0kcal (exotrmica) (H = - 20.0 kcal Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 +78.0 kcal (exotrmica) (H = - 78.0 kcal Mn + FeO = Fe + MnO +32.0 kcal (exotrmica) (H = - 32.0 kcal C + FeO = Fe + CO 37.9 kcal (edotrmica) (H = + 37.9 kcal En el proceso Thomas se carga una cierta cantidad de cal (15% del peso de la fundicin), para formar la escoria bsica que sirve para eliminar el fsforo que contiene la fundicin Composicin de la escoria: CaO = 60%, P2 O5 = 20%, FeO = 15%, MnO = 4%, MgO = 5%

DESFOSFORACIN Y SOBRESOPLADO. Esta fase que no empieza a producirse con intensidad hasta que el carbono caso ha desaparecido y es muy caracterstica del proceso Thomas, recibe el nombre de sobresoplado. 2P + FeO = P2 O5 + 5Fe P2 O5 + 3CaO = P2 O5 3CaO P2 O5 + 4CaO

P2 O5 4CaO

DESULFURACIN. La desulfuracin es posible en el proceso Thomas y se produce durante el sobresoplado a partir del momento en que la escoria est suficientemente fluida y la cal participa activamente en la reaccin. El azufre se elimina mejor cuanto ms bsica sea la escoria y menos xido de hierro contenga. Es posible bajar de 0.12 a 0.06%. Para conseguir todava mas bajos contenidos de azufre, ha sido prctica frecuente en los procesos Thomas acentuar la desulfuracin del arrabio a su salida del Alto Horno; para ello se utiliza la prctica de desulfurar el arrabio en el canal o en la cuchara con sosa o carbonato sdico con lo que se consigue eliminar del 30 al 50% del azufre de la fundicin. HORNO SIEMENS. William Siemens concibi la idea de fabricar acero con fundicin y mineral de hierro. Pens que los elementos que contena la fundicin podan ser oxidados por el oxgeno del mineral y el oxgeno de los gases del horno. Siemens patent el procedimiento de fabricacin de acero denominado Pig and Ore Process (Proceso de Fundicin y Mineral). En este procedimiento, cargaban en el horno mezclas de lingote de hierro y carriles, y el metal fundido que obtenan con alto contenido de carbono, era descarburado por accin del mineral que oxidaba el bao metlico y lo transformaba en acero. Pierre Martn tena la idea de fabricar acero a partir de Chatarra y fundicin y patent el proceso llamado Pig and Scrap Process (Proceso de Fundicin y Chatarra). Estos hornos fueron construidos con refractarios cidos con composiciones y posteriormente con refractarios bsicos para eliminar el fforo y el azufre a cantidades de P = 0.020% y S = 0.040%. HORNOS CIDOS : Si O 2 = 95% HORNOS BSICOS : CaO = 55% y MgO = 40% DESULFURACIN FeS + CaO = CaS + FeO FeS + MnO = MnS + FeO CONVERTIDOR LD (LINZ-DURRER) Soplando oxgeno puro sobre la superficie del bao metlico (fundicin) que contiene el convertidor se poda obtener acero de alta calidad. En los procesos que se emplearon anteriormente al LD para fabricar acero, la oxidacin del bao metlico se realizaba por el oxgeno del aire o por el oxgeno que contenan los minerales de hierro o la chatarra.

Aunque Bessemer patent el empleo de oxgeno puro para la fabricacin de acero, como no pudo utilizarlo por no disponer del oxgeno necesario, se atribuye al Profesor Robert Durrer el mrito de haber desarrollado este nuevo proceso. PRINCIPALES CARACTERSTICAS El proceso LD se caracteriza porque emplea convertidores de revestimiento bsico cerrados por abajo, con una lanza vertical que se introduce por la boca del convertidor y por la que se inyecta oxgeno puro a velocidad supersnica sobre la superficie de la fundicin que se debe de afinar. VENTAJAS 1.- La calidad del acero es superior a los mtodos Bessemer o Thomas. Es de la misma calidad que los aceros que se fabrican en Siemens y se aproxima a los aceros fabricados en Hornos Elctricos de Arco. Fsforo = 0.015 a 0.040%, Nitrgeno = 0.0020 a 0.0050%. 2.- El costo de la acera es muy inferior al Siemens y al Elctrico de Arco, con misma capacidad de produccin. 3.- El proceso es de corta duracin. Cada colada dura aproximadamente 40 minutos en total. El Siemens dura de 5 a 6 horas y los Hornos Elctricos de Arco duran de 2 a 4 horas. 4.- Tienen la ventaja de basarse fundamentalmente en el empleo del arrabio lquido obtenidos en los altos hornos. Adems tiene la ventaja de cargar del 10 al 35% de chatarra. La adicin de cargas de chatarra u xido de hierro en cantidades importantes sirven para enfriar el bao metlico. 5.- Los aceros fabricados con este mtodo contienen generalmente menos oxgeno. Todo el convertidor est cubierto por un revestimiento refractario bsico (Dolomita calcinada y Magnesita) de espesor variable de 250 a 800 mm de espesor. RESUMEN DEL PROCESO Una operacin LD es en cierto modo parecida a las que corresponden a los convertidores Bessemer y Thomas. Durante el proceso se gira el convertidor para que presente la boca en la direccin ms apropiada para las diferentes fases del proceso. Con el crisol en posicin inclinada, se hace la carga de la chatarra y luego la de la fundicin lquida. A continuacin se endereza y se baja la lanza comenzando con el soplo del oxgeno. Para formar la escoria se aade cal (5% del peso de la fundicin) y en ocasiones tambin caliza. En los primeros minutos del soplado comienza la eliminacin del silicio y casi al mismo tiempo la del manganeso. El carbono y el fsforo se eliminan un poco despus, pero casi simultneamente. A los 20 minutos de comenzado el proceso, cuando se considera que se ha gastado el volumen de oxgeno calculado para la operacin, se interrumpe el soplado y se sacan muestras del acero y de la escoria para analizar y se mide la temperatura del bao. Si en ese momento la composicin de bao y la temperatura son las adecuadas, se procede a realizar la colada.. COMPOSICIN DE LA FUNDICIN C = 3.54.5%, Mn = 1.52.5%, Si = 0.201.0%, P = Menor a 0.300.20%, S = <0.060%

SOPLO DE OXGENO. PUREZA = 99% PRESIN = 10 Atmsferas ALTURA = Primero 2 metros, despus 1 metro sobre la superficie del bao metlico. HORNO ELCTRICO DE ARCO. Una de las principales ventajas de los Hornos Elctricos de Arco (HEA)es que su instalacin es mucho mas sencilla y menos costosa que la de cualquier otro horno de los utilizados para fabricar acero. Para cualquier empresa o grupo industrial es mucho ms fcil montar HEA que los costosos hornos Siemens o Convertidores. Adems que la materia prima es mas sencilla de obtener. El HEA se carga con chatarra de hierro dulce o de acero, que puede adquirirse en mercados muy diversos. Como elementos de adicin se cargan, tambin pequeas cantidades de fundicin, de mineral de hierro y de ferroaleaciones. Para la formacin de escoria se aade caliza, cal , arena, espato fluor y coque, y al final del proceso se aade ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio, carburo de calcio y slico-calcio como elementos desoxidantes y auxiliares. Los HEA pueden ser cidos (Arena Silicosa) o bsicos (Magnesia o Dolomita). La tensin elctrica de trabajo que se utiliza para producir el arco entre los electrodos y la chatarra, vara de 80 a 500 volts y las intensidades de corriente que circulan por los electrodos varan de 1,000 a 50,000 amperes. PARTES DEL HORNO ELCTRICO DE ARCO. 1.- La cuba. 2.- Bveda, paredes y solera. 3.- Electrodos. 4.- Mecanismos de basculacin. LA CUBA La cuba del horno se construye con chapa de acero dulce, soldada, revestida interiormente con material refractario. Tiene una o dos puertas por donde se realizan alguna maniobras de carga y adicin de elementos formadores de escoria, desoxidantes, etc. LA BVEDA La bveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un anillo metlico generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre la cuba. Normalmente tiene tres agujeros simtricos, a travs de los cuales pasa los electrodos y en ocasiones existe otro orificio para la extraccin de los gases. Al principio se usaban ladrillos de slice (Refractario cido) y despus ladrillos de alto contenido de almina.

PAREDES En un principio se utilizaron ladrillos de slice, despus materiales bsicos como: a).- Ladrillos de Magnesia o de Magnesia-Cromo b).- Ladrillos de doloma c).- Bloques apisonados de doloma. En la zona de la lnea de la escoria se colocan ladrillos de Magnesia, que son los que mejor resisten el ataque qumico de las escorias de xido de hierro. SOLERA En los hornos bsicos la solera, que suele tener de 400 a 700 mm de espesor se prepara siempre con material bsico. Puede ser doloma de granulometra fina apisonada en seco o doloma alquitranada o polvo de magnesia fuertemente apisonada, Debajo de la doloma existe un revestimiento de seguridad de ladrillos de Magnesia. En los hornos cidos, la solera se prepara con arena de slice. ELECTRODOS Normalmente se emplean electrodos de grafito, cuyo dimetro vara desde 60 mm para hornos de 5 toneladas hasta 800 para hornos de 350 toneladas.Su longitud vara de 2 a 3 metros y se unen unos con otros, a medida que se van gastando por medio de un anillo roscado. Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas con agua. El mantenimiento de la situacin de los electrodos y de esas barras se verifica por medios automticos. nHORNO CIDO HORNO BSICOp MECANISMOS DE BASCULACIN. Cuando la fusin ha terminado, es necesario bascular el horno para pasar el acero a la cuchara (Carro Termo). Se emplean mecanismos hidrulicos o elctricos que, haciendo girar el horno, permiten que salga el acero a travs del agujero de colada y caiga al carro termo que se encuentra siempre a un nivel inferior. Luego el acero se cuela a las lingoteras. FABRICACIN DE ACERO EN HORNO ELCTRICO DE ARCO. De una forma muy resumida, se puede decir que el proceso de doble escoria consiste en ; fundir la chatarra, luego crear una escoria oxidante sobre el bao metlico, que servir para oxidar el carbono, silicio, manganeso y fsforo hasta que esos elementos queden reducidos a lmites muy bajos. Por la accin de esa primera escoria oxidante se consigue eliminar una gran parte del fsforo que contienen las cargas y , luego, por la accin de la segunda escoria reductora se puede eliminar gran parte del azufre. Antes de colar el acero a las lingoteras, es necesario eliminar el oxgeno que contiene el bao metlico que, en el proceso de solidificacin creara porosidades muy perjudiciales. Esto se obtiene por la accin de la segunda escoria reductora aadiendo desoxidantes como el ferromanganeso, el ferrosilicio, aluminio y carburo de calcio, que, empleados en cantidades adecuadas, sirven, adems, para obtener exactamente el acero con su composicin deseada.

La primera fase de afino oxidante se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones: Fe + 1/2O2 = FeO Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 Mn + FeO = Fe + MnO C + FeO = Fe + CO La eliminacin del fsforo se consigue, tambin por oxidacin, en la primera fase del proceso con escoria bsica y oxidante. El anhdrido fosfrico formado se combina con la cal para dar fosfato triclcico, que sale del horno al desescoriar. El afino del fsforo se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones: 2P + 5 FeO = P2 O5 + 5 Fe P2 O5 + 3 CaO = P2 O53 CaO P2 O5 + 4 CaO

P2 O54 CaO

El azufre se elimina, en cambio, en la segunda fase del proceso con escoria bsica reductora. Se combina con la cal y se forma sulfuro de calcio que pasa a la escoria. Esto se produce de acuerdo a las siguientes reacciones: FeS + CaO + C = CaS + Fe + CO El oxgeno residual disuelto en el bao metlico se elimina al final del proceso. Una parte es absorbido por la escoria reductora y la otra parte por, por la adicin de desoxidantes como el ferrosilicio, ferromanganeso, carbono, aluminio y carburo de calcio. La desoxidacin se realiza de acuerdo a las siguientes reacciones: 2 FeO + Si = 2 Fe + Si O2 FeO + Mn = Fe + MnO FeO + C = Fe + CO 3 FeO + 2 Al = 3 Fe + Al2 O 3 3 FeO + Ca C 2? = 3 Fe + CaO + 2 CO Como resumen destacaremos que este proceso se caracteriza por trabajarse con dos escorias diferentes; escoria bsica y oxidante (CaO = 40%, Si O2 = 15%, FeO = 15%). Trabajando con esta escoria, se oxidan y disminuyen los porcentajes de Si, Mn y C del bao de acero y se elimina parte del fsforo que contienen las cargas. Escoria bsica reductora (CaO = 60%, Si O2 = 20%, FeO = 0.5%, Ca C 2 =1.5% ), trabajando con ella, se elimina el azufre y se desoxida el bao metlico. FASES DE LA OPERACIN. 1.- Carga del horno. 2.- Conexin de la corriente elctrica. 3.- Fusin de la carga.

4.- Perodo oxidante o de afino 5.- Desescoriado. 6.- Perodo desoxidante. 7.- Colada del acero 8.- Inspeccin y acondicionamiento del horno..