PROCESOS DE FABRICACIÓN

KARIME HERNANDEZ SERGIO LOPEZ ALEXIS LUNA HILDER GARCIA ANGEL G. MARQUEZ
 UNIDAD I

PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO

Y EL ACERO
UNIDAD I: PROCESO DE OBTENCION
DEL HIERRO Y EL ACERO

1.1 Proceso tecnológico del hierro de primera fusión.

1.2 Funcionamiento del proceso tecnológico y productos

obtenidos

1.3 Afino del acero

1.4 Procesos tecnológicos para la obtención del acero,

hornos BOF, Eléctricos, Convertidores Bessemer y Thomas
 1.1 PROCESO TECNOLÓGICO DEL
HIERRO DE PRIMERA FUSIÓN
 TECNOLOGÍA DE MATERIALES: Es una disciplina técnica que trata sobre los procesos industriales que nos
permiten obtener piezas útiles para conformar las máquinas o dispositivos, a partir de las materias primas
específicas.
El hierro de primera fusión se le conoce como ARRABIO, el cual es producido en un horno llamado
ALTO HORNO, en el cual se introduce el mineral ya preparado y acompañado de otros materiales
que facilitarán su obtención.
 El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 a.C.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja) Fe03 70% de hierro

Magnetita (mena negra) (Fe3O4) 72.4% de hierro

Siderita (mena café pobre) (Fe2CO3) 48.3% de hierro

Limonita (mena café) (Fe2O3H2O3) 60-65% de hierro

HEMATITA MAGNETITA

SIDERITA LIMONITA
 Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

 Mineral de hierro
 Coque
 Piedra caliza
 Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema en el que
se producirá el arrabio.

La grafica siguiente nos muestra el esquema de preparación del mineral de hierro, para elaborar las
“BRIQUETAS” de mineral que serán usadas como carga mineral en el ALTO HORNO.
La producción del hierro

http://www.apta.com.es/otua/otuaesp.html
 1.2 Funcionamiento del proceso tecnológico y
otros productos obtenidos
 ALTO HORNO: Máquina encargada de la reducción de los materiales de hierro y la obtención del hierro líquido de
primera fase, sin afinar, denominado arrabio.

Esta constituido por chapa de acero revestida interiormente de material refractario. Las partes que lo componen son:

CO2 AGENTE
C 2 CO
REDUCTOR

Fe2O3 CO 2FeO CO2

Altura:

FeO CO CO2 Fe
Diámetro: de 9
a 15 m en su
parte más ancha
CO2 C 2 CO
Para obtener las fundiciones se deja solidificar el arrabio y después se vuelve a fundir en un horno de
cubilote. Para obtener el acero, el arrabio líquido se mezcla con chatarra y mineral de hierro en un
mezclador y se envía a diferentes hornos de afino, según el tipo de acero que se quiera conseguir.
 DATOS CURIOSOS:
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.

Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra
caliza y 4000 toneladas de aire caliente.

Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se
hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

El producto útil del alto horno se denomina arrabio. El arrabio es un líquido que posee una riqueza del orden del 93 % Fe, con
carbono disuelto en un orden del 4 %. Otros componentes del arrabio son el silicio, manganeso e impurezas, fósforo y azufre, que
condicionarán los procesos de afino posteriores.

En la década de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante avance en la tecnología de altos hornos: la presurización
de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del horno hasta
1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos
altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%.
 El siguiente dibujo nos muestra las partes funcionales del horno (el proceso que se realiza en esa parte) y
la temperatura a la que se realiza el proceso.
 1.3 AFINO DEL ACERO
En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la calidad, pureza y composiciones deseadas?. La
respuesta a esta pregunta, en general, es no.

Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases, incrustaciones
y segregaciones que hacen necesario la implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente conocidos como
“afino” del acero.
Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. Principales procesos de
fabricación de los hierros y aceros comerciales.
 1.4 PROCESOS TECNOLÓGICOS PARA LA OBTENCIÓN
DEL ACERO, HORNOS BOF, ELÉCTRICOS,
CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS

 HORNOS BESSEMER:

Es un horno en forma de pera que está forrado con

refractario de línea ácida o básica. El convertidor se
carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo
que se eleva la temperatura por arriba del punto de
fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo
anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene
acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido
por el BOF.
El proceso consta de tres periodos:

De las • Se produce la combustión del manganeso y silicio,

chispas eliminándose con gran desprendimiento de chispas; dura de cinco

a diez minutos.

De las • Comienza a quemarse el carbono con llama blanca y

larga, debido al óxido de carbono, terminando a los 15
llamas minutos con una humareda amarilla por el óxido de hierro.

De los • Se acorta la llama y aparecen solamente humos rojos y espesos

que arrastran aún óxido de hierro y de manganeso; tiene una
humos duración de 2 minutos, con lo cual ha terminado el afinado.
 Volteando el convertidor se extrae la masa líquida, a la cual se le agrega los materiales de
adición necesarios para obtener la aleación final deseada; a estos materiales se les conoce con el
nombre de “fundición reactiva”, y generalmente son aleaciones de ferromanganeso (para
aceros al manganeso), ferrosilicio (aceros al silicio), ferrocromo, etc.

 Este procedimiento se aplica para los hierros que no contengan fundiciones fosforosas,
debido a que el revestimiento interior del horno Bessemer está construido con materiales
refractarios ácidos (de alto contenido de silicatos y alumina [mínimo 50% de alumina]
lográndose una resistencia excelente a temperaturas mayores de 1600ºC).
La siguiente figura nos muestra una instalación de un horno Bessemer antigua:

Entrada de aire para quemar el

exceso de carbon en el arrabio Olla con arrabio fundido

Moldes enterrados para producir lingotes de laminación

Como se observa en la figura, el convertidor de la izquierda está siendo cargado,

mientras que el de la derecha, está siendo insuflado con aire (oxigeno) para
quemar el exceso de carbón del arrabio y así convertir el metal en acero.