INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Centro de Estudios Científicos y Tecnológicos

“MIGUEL BERNARD”
Carrera: TÉCNICO EN METALURGIA ]
Unidad de Aprendizaje: PROCESOS DE DEFORMACION |

PRÁCTICA 8: EXTRUSIÓN
UNIDAD: 2
COMPETENCIA PARTICULAR: Revisa la operación de la maquinaria y equipo en
un proceso de deformación de metales de acuerdo a normas y especificaciones
de funcionamiento.
RAP 1: Interpreta las especificaciones técnicas del producto.
RAP 3: Mantiene la continuidad del proceso bajo especificaciones de
producción.
LUGAR DE REALIZACIÓN: Taller de metalurgia.
TIEMPO DE REALIZACIÓN: 3 horas.

OBJETIVOS:

a) Que el alumno identifique el Proceso de Extrusión en frío y en caliente.

b) Que identifique los diferentes productos obtenidos por este proceso.
c) Que conozca las variables a considerar durante el proceso.

MATERIALES Y EQUIPO:

Máquina extrusora.
Tochos y lingotes.
Herramental de la extrusora
Herramienta manual.

EQUIPO DE SEGURIDAD:

+. Bata
e Zapatos de tipo industrial
e Guantes de cuero

Ing. Miguel A. Villarreal Gutiérrez

GAN)
An
He
Ey
mall :

D.U.A.A.T.E.
Elaboró: Prof. Rubén Pérez González Hoja 1 de 12
 MARCO TEÓRICO
La extrusión es un proceso de conformado mecánico cuyos antecedentes se remontan a principios del siglo
XIX. Sus primeras aplicaciones fueron en la fabricación de tuberías de plomo para la conducción de gas y
agua en la Inglaterra Victoriana.
La experiencia obtenida en la extrusión de plomo promovió que ya en 1894 se aplicara en la fabricación de
perfiles de latón, dando como resultado que en la época actual el proceso sea ampliamente utilizado en la
fabricación de perfiles de formas muy diversas (figura), no sólo para metales suaves, tales como el plomo y
aleaciones de cobre o aluminio, sino también para aceros y aleaciones de níquel, entre otros.

4
A
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ABR
ALA
RP RR AA ARA
cb cabe bib

FIGURA. Mediante el proceso de extrusión es factible producir perfiles de geometrías complejas.

El principio del proceso de extrusión (figura) es similar a la acción que se lleva a cabo para extraer pasta
dental del tubo dentífrico. Se tiene el material en estado plástico, contenido en una cámara de compresión; se
ejerce presión sobre éste obligándolo a salir a través de un dado o boquilla (orificio) con la forma del perfil que
se requiere obtener. En función de lo anterior, es fácil comprender que no existe casi ninguna limitación en
cuanto a la figura del perfil deseado. Por extrusión se entiende entonces la transformación que sufre un lingote
normalmente cilíndrico, que es obligado a fluir a través de un dado con la forma requerida, obteniendo
entonces el perfil, que puede ser sólido o hueco, de sección transversal constante.

falso lingote
o placa de
aplicación de
lingote — carga >, ariete

lo Cámara de extrusión
portadado dado

FIGURA. Descripción esquemática del proceso de extrusión

Aun cuando la productividad del proceso es sensiblemente menor que en la laminación, la extrusión presenta
como gran ventaja la multitud de formas que se pueden producir, muchas de las que son imposibles de
fabricar por laminación; sus tolerancias son más cerradas y los acabados son mejores. Como en realidad lo
único que se requiere variar para producir un determinado perfil es el dado, y debido a su relativo bajo costo,
el proceso se puede aplicar con grandes ventajas cuando se requieren producciones pequeñas que no
justifican de forma alguna el costo de los rodillos necesarios para manufacturar mediante laminación.

Hoja 2 de 12
PROCESOS DE EXTRUSIÓN

Dadas las fuertes deformaciones a las que es sometido el material y las elevadas cargas resultantes, este
proceso de compresión se realiza normalmente en caliente. De acuerdo con la manera en que se desarrolla el
proceso, se puede clasificar en dos tipos:

a) Extrusión directa.
b) Extrusión indirecta, también conocida como invertida.

EXTRUSIÓN DIRECTA.

En este caso el metal extruido fluye en la misma dirección que el pistón. Se considera entonces que el lingote
se desplaza con respecto a la cámara de compresión durante el proceso, dando como resultado que la
presión sea función de la longitud del lingote (figura).

Soporte del
dado

/
>

l/ Metal
AO Cojin

Extrusión directa,

EXTRUSIÓN INDIRECTA.

El metal fluye en dirección opuesta a la del movimiento del pistón (figura); en este caso el dado se encuentra
montado regularmente en un ariete hueco. No existe movimiento relativo entre la pared del contenedor y el
tocho, lo cual se traduce entonces en que la carga de extrusión no es función de la longitud del lingote,
además de que es sensiblemente menor que para la extrusión directa. Es conveniente mencionar que debido
a las características del proceso, éste tiene limitaciones y requiere además de un herramental complicado lo
cual restringe su campo de aplicación, dando como resultado que la extrusión directa sea el método más
utilizado.

Elaboró: Prof. Rubén Pérez González Hoja 3 de 12

 Sistema
de
control

Cilindro con
agua a presión

Cilindros con
aire a presión
<->
A las bombas . : A la prensa de extrusión

: Principio del acumúulador de alta presión utilizado en prensas

horizontales para extruir.

El proceso de. extrusión directa en una prensa horizontal es el sigujénte:

- En el dispositivo (5) se alimenta un lingote

de metal caliente, de donde es empujado al '
cilindro de acero (1) por el cojín (3). El
dado (6-7) se mantiene fijo mediante la
cuña (8).

Al entrar en contactoel lingote con el dado, o Ó

niimero se recalca y luego se exirurve bajo la cian
presión completa del acumulador. € SN

Hoja 4 de 12
 El lingote nunca se extruye completamente,
ermaneciendo una pequeña cantidad den-
tro del cilindro (10 a 15% en peso del lingote
original) que es rechazada. El tope (2) de-
Tiene la carrera del émbolo.

La cuña y el tope se elevan de manera que

el émbolo (4) empuja el sobrante de mate- | 4
Sierra
rial y el conjunto del dado. Por un sistema
- hidráulico tanto el excedente como el dado,
son retirados del cuerpo: principal de la
prensa hasta una posición donde puede cor-
' tarse el metal extruido del material exce-
dente, después retorna el dado a su posición
y se inicia un-nuevo ciclo.

. Generalmente el diámetro de los cojines es aproximadamente 6 mm menor al diámetro interior

lel cilindro para que mucha de la escama superficial presente en el lingote original se conserve como
ina camisa en el cilindro, que puede.retirarse en la última operación junto con el excedente.
Para extruir lingotes de aleaciones de cobre de unos 150 mm de diámetro, se usan prensas que
lan presiones entre 1,000 y 1,500 t/cm?. Para la extrusión de aleaciones de aluminio, se utilizan
prensas hasta de 12,000 t/cm? de capacidad, que pueden trabajar lingotes hasta de 700 mm de
diámetro.

-Flujo de! metal en la extrusión

Como se mencionó antes, en la extrusión directa la fricción entre el lingote y el cilindro es alta,
mientras que en el caso de la extrusión indirecta es nula, por lo que se tiene una menor turbulencia
en la parte del Frgote aún no extruida, comparada con la turbulencia que prevalece en el procéso
>
directo, figura : :
Una turbulencia menor ocasiona na reducción en la incidencia del defecto de extrusión; dicho
“defecto consiste en el arrastre de la cubierta oxidada del lingote, figura
-Al colocarse el lingote, la superficie externa se enfría con respecto al núcieo, por lo que éste se
"extruye con mayor facilidad que la superficie, la cual se vuelve relativamenta dura y tiende a perma-
necer en el recipiente. A medida que se avanza en la extrusión, la cubierta exterior empieza a fallar
- en forma de acordeón, y finalmente es empujada.junto con el metal extruido, de manera. -que la parte
- final del producto resultante queda defectivoso eri un tramo considerable.
A pesar de utilizar temperaturas no demasiado elevadas, el defecto de extrusión no desaparece
completamente, por esta razón se deja sin extruir parte del metal,

Hoja 5 de 12
 (a)
a) El lingote antes de la extrusión
b) El lingote durante la extrusión por el proceso directo
c) El lingote durante la.extrusión por el proceso indirecto

Flujo del.metal en la extrusión.

| VW
PLN
(a) a (b) (ad)

Defecto de extrusión. *

Punzón

Tubo
extru ido NJ ,
IN
Matriz
ep
,

OD:
S

(cm?)

Extrusión indirecta
Extruido por impacto.
Presión

( ? zÓ
Carrera del émbolo (mm)
— Plantilla - > |
Z
Matriz NX
Variación de la presión para
Y extruir una aleación de aluminio.

Tubo extruido
Hoja 6 de 12

“Proceso Hooker” de extrusión por impacto.

 PRESION PARA EXTRLINIR:

En la extrusión directa, el proceso se inicia con la compresión del metal fuera del cilindro, la presión va en aumento hasta que es
máxima en el momento que se inicla la extrusión. A medida que la carrera continúa, la presión decrece progresivamente y cuando
queda dentro del cilindro únicamenie un disco delgado ¡material rechazado), la presión aumenta rápidamente debido ai
incrementa
incrementa en la resistencia
e2n ta resistencia ae
que an
anana 21. mer3! 21H Í raaio mente!

La diferencia entre las presiones máxima y mínima puede atribuirse a la fuerza que es necesario vencer para mover el lingote a lo
largo del cilindro, causando una deformación muy severa en el material. La presión instantánea ejercida sobre el ariete en
cualquier momento, es por tanto la necesaria para la extrusión más una cantidad adicional que depende de la longitud dei lingote
no extruído y únicamente se reduce a la presión de extrusión cuando ésta longitud se acerca a cero,

Para el caso de extrusión indirecta, la deformación del lingote se concentra en la zona cercana a la abertura del dado y la presión
es únicamente la necesaria para permitir el flujo a través del dado; Desde el momento en que empieza la extrusión, la presión se
mantiene prácticamente constante a ¡o largo de toda la carrera, hasta que queda solamente el material de rechazo. El valor de ésta
presión constante corresponde prácticamente al valor mínimo obtenido nor el método directo.

EXTRUSION POR IMPACTO:

Un ejemplo de éste procesa es la fabricación de tubos para pasta dental, de pared extremadamente delgada, a partir de una
n
sE:

plantilla; el punzón, de Un soto golpe, proyoca el fuio del metal a su alrededor. El or del tubo es igual al diémetro de
la matriz, y el espesor se controla con el juego entre punzón y matriz.

El tubo mostrado en la figura tiene un extremo plano, pero puede hacerse cualquier forma con una cavidad apropiada de la matriz
y del extremo del punzón; en la carrera ascendente, el tubo es expulsado del punzón por un sistema de aire comprimido y toda la
operación es automática, con una producción de 35.a.40 tubos por minuto.

Los metales extruídos por impacto (en frío generalmente) son el zinc, plomo, estafío y aleaciones de aluminio.

Se muestra una varlante del proceso por impacto, conocida como proceso HOOKER para la extrusión de tubos pequeños a
cartuchos. Se utilizan también pequefías plantillas, pero en éste caso el meta! se extruye descendiendo a trevés de un dado abierto.

El tamaño y la forma del tubo extruído se controlan con el juego entre punzón y pared de la cavidad del dado; es posible fabricar
tubos de cobre con espesor de pared de 0.10 a 25 mm.y longitud hasta de 3U5 mm.

MP2 [6000 nel) y una resistencia 2 la tención de 110 MPa (16000 psi) puede adquirir en la extrusión en frío resistencia a la cedencia
de 210 MPa (30000 psi) y una resistencia a la tensión de 270 MPa (39000 psi). Esto puede ser ventajoso si el producto puede
usarse en la condición de endurecido por trabajo con ductilidad reducida.

El aluminio, cobre, acero, plomo, magnesio, estaño, titanio y zInc y sus aleaciones se extruyen en callente. Los ejemplos de
productos sen: de aluminio.- latas envolventes de extinguidores de fuego, de condensadores de ajuste, conexicnes y sujetadores
de riostras en aviación y pistones de motores de automóviles; de acero- casquillos de proyectiles, cabezas y motores cohete,
cilindros hidráulicos y amortiguadores, etc.

Las ventalas de la extrusión en frío es que su rapidez puede melorar las propiedades físicas y ahorrar el tratamiento térmico,
desperdicia muy poco material, es posible hacer pertes con radios pequeños, producirse 2 pequeñas tolerancias y ahorrar

Hoja 7 de 12
 La extrusión en frío compite con el embutido en frío de lámina para hacer copas y casquillos profundos, la extrusión tiene la ventaja
de requerir menos pasos y por tanto ahorrar instrumental, por ejempio, una lata redonda de 5Ú mm. (2%) de diámetro de 400 mm.
(16 “) de profundidad puede extruirse en una operación, pe ro tiene que embutiree en más de <eis oneraciones.

La extrusión en frío compite con el colado y la forja para algunas partes; las extrusiones por lo general son más ligeras y resistentes
que los colados, no necesitan tener conicidad o inclinación por rebaba que cortar, no son porosas o frágiles como los colados, las
tolerancias son más estrechas y se requiere menos maquinado para ¡as partes extruidas; algunas veces pueden usarse metales más
baratos en las extrusiones porque el proceso mejora sus propiedades físicas.

La ext. rusián en caliente es sin duda alguna de la mayor aplicación, la cual dá un mejor c control de fabricación de perfiles normales y
de formas complicadas en comperación con el foriado o laminado, éstos productos <a fabrican calentando un lingote o “tocho” a
una temperatura adecuada.

Temperatura
p de extrusión.lada aleación tiene un limite máximo y minimo de temperatura a la cual puede efectuarse el trabajoy en
teen condiciones óptimas, a mayor rango habrá mayor fecilldad de trabajo, nero mayor friccióny desgaste de las
herramientes.

Temperatura del tocho.- La temperatura a la cual el tocho debe ser precalentado para ser extruídodepende de la resistencia para
deformar ei metal a extruir, a mayor temperatura menor limite elástico del material, para aleaciones de cobre se empiean
temperaturas.entre 648 v.1050" C yariando según la resistencia de la aleación, es necesario un estricto controide.ias temperaturas.

Velocidad de extrusión.- Es aquella con la cual avanza el vástago para extruir el tocho, cada aleación y cada perfil requieren de una
velocidad de extrusión diferente, una velocidad demasiado alta influye en la calidad del producto extruído aunque ayuda a «que la
herramienta tenga mayor vida útil, puesto que evita demasiados choques térmicos y esfuerzos mecánicos, la velocidad debe ser
una relación con la:presión de extrusión. .

Temperatura de las herramientas.- para evitar al máximo los choques térmicos entre las herramientas y el metal a extruir, se deben
precalentar todas las herramientas que de alguna forma entran en contacto con el material a extruir, ya que de ésta forma se
evitará que el tocho pierda calor ai cederlo por contacto a las herramientas, además de aumentar la vida util de las herramientas.

Para la extrusión de cobre y sus aleaciones, las herramienta < dehen precalentarse de 400 a 500*C varlando según la aleación; Lina
herramienta no precalentada puede s ufrir fracturas al entrar en contacto con el tocho.

iubricación.- La lubricación es una parte importante ya que ayuda a reducir la fricción entre el materlal y las herramientas,
reduciendo ia presión de trabajo, el desgaste de las herramientas, proporciona un aisiamiento térmico al recipiente, al tocho y al
dado, mejora el fio del metal, mejora las propiedades mecánicas, reduce costos al facilitar una mayor relación de extrusión y por
lo consiguiente lograr una mejor eficiencia.

Los lubricantes de mayor aplicación son: grasa con grafito, resina tratada con grafito y cloruro de bario.

de une intensidad muy elevada

ES [entre 5000 y 7000 amperes), éstas establecen un campe magnético alrededor del tocho,
induciendo corrientes y produciendo de ésta manera el calor.

Medición de la temperatura.- La temperatura del tocho es medida por medio de un termopar de contacto de tipo “punzado”, las
puntas son conectadas de la forma siguiente: punta positiva de cromel (antimagnético)a una terminal y punta negativa de alumel
(magnético) a la otra terminal. Las puntas miden la temperatura cercana a la superficie y deben mantenerse perfectamente limpios
y aguzados.

Hoja 8 de 12
 recipiente

-camisa intermedia o “liner”

7)
=camise interior o de trabajo, o “lmerinsert

Factores que influyen en la vida útil de las herramientas de extrusión:

La falla de las herramientas de extrusión es en:gran parte causada por ebromplmiento de éstas, Ue5E

Rangos de temperatura de los tochos de las aleaciones más comunes:

-Aleaciones de plomo 93-260*C.

zAleaciones de magnesio 243-426"”C,

-Aleaciones de aluminio 243-510”C.

-Aleaciones de cobre 648-1093*”C.

-Aceros 1093-1260"C.

TÉRMINOS RELACIONADOS CON HERRAMIENTAS DE EXTRUSICN EN CALIENTE:

función es el
Respaldo.-Parte metálica de acero de forma circular hueca puesto en la parte posterior del dado de extrusión cuya
soporte de ésta. El ahujero en el respaldo es ligeramente mayor que el del dado, para permitir el flujo del producto libremente.

Bolster o Respaldo.-Parte metálica de acero de forma circular hueca, utilizada para el respaldo y reforzar el dado y respaldo
durante la presión de extrusión, que ejerce el tocho frente a la cara de éstos.

Hoja 9 de 12
 Recipiente. Es un cilindro de acero que contiene las camisas de trabajo, se fijan por medio de calor; desde
donde el lingote es extruido.
Dado. Parte metálica de acero con la forma geométrica del perfil que se va producir.

Bearing del dado. Parte de la abertura del dado, la cual proporciona la forma del producto final.

Porta dados. Anillo de acero localizado enfrente del recipiente y que contiene al dado y al respaldo.

Inserto del dado. Sección contenida dentro del dado, de mayor resistencia que éste.

Disco de extrusión. Parte circular de acero, algunas veces macizo y otras perforado; colocado entre el
lingote caliente y el pistón para proteger la punta del pistón contra calentamientos y los esfuerzos de presión.

Camisa o Liner. Cilindro removible de acero que es ligeramente mayor en diámetro que el del tocho que va a
ser extruido.

Pistón. Parte mecánica de la prensa de extrusión fabricado en acero, opera hidráulicamente y presiona al
metal a través del dado.

Mandril. Barra de acero utilizada para producir la cavidad con la forma del perfil, mientras se ejecuta la
extrusión.

ACTIVIDADES

Investigar los siguientes temas relacionados con el proceso de extrusión:

(VALOR: 6 PUNTOS)
a) VARIABLES QUE DEBEN CONTROLARSE EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN.
b) PROCESOS SIMULTÁNEOS DE FORJA Y EXTRUSIÓN.
C) EXTRUSIÓN DE TUBOS.
d) DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS DE EXTRUSIÓN.

CUESTIONARIO. (VALOR: 2 + PUNTOS)

1. Escribe la definición de extrusión de metales.
2. ¿Cuáles son las principales ventajas del proceso de extrusión comparado con el proceso de
laminado?
3. De acuerdo a la forma en que se desarrolla el proceso, ¿Cómo se clasifican los procesos de
extrusión?
4. ¿Cuál es el proceso de extrusión más utilizado? Explica tu respuesta.
5. Accesorio que protege la punta del pistón contra calentamientos y presión.
6. ¿Cuáles son las fallas más comunes en la herramienta de extrusión?
7. Escribe cuatro productos que se fabrican por extrusión.
8. ¿De qué material está fabricado un inserto para extrusión?
9. ¿A qué se refiere la heterogeneidad en el proceso de extrusión?
10. Defectos en el proceso de extrusión que se e caracterizan por tener paralelismo con la dirección
de extrusión.
11. Sopladuras que aparecen en el proceso de extrusión y cuyo origen está en los gases adquiridos
por el metal en su proceso de fusión.
12. Proceso de extrusión en donde la deformación del lingote se concentra más cercana al dado.
13. Es el proceso de extrusión por el cual se fabrican los tubos para pasta dental.

Elaboró: Prof. Rubén Pérez González Hoja 10 de 12

 14. Escribe la descripción de los siguientes productos elabora
dos por el proceso de extrusión:
Solera, barra, alambrón, alambre plano y perfil.

15. Define que es la velocidad de extrusión:

16. ¿Qué es el “liner”?

17. La velocidad de extrusión debe tener relación directa

con:

18. Explica que se conoce como “mandril” en el proceso de extrusió

n.
19. Temperatura a la cual deben precalentarse las herramientas
en el proceso de extrusión en
caliente:

20. Rango de temperaturas para extruír el cobre y sus aleacio

nes:

21. ¿Por qué debe precalentarse la herramienta para extrusión en

caliente?
22. ¿A qué se conoce como tocho en el proceso de extrusi
ón?

23. Explica que es el calentamiento por inducción:

24. ¿A qué se llama herramienta en el proceso de extrusión?

25. Escribe los principales lubricantes en el proceso de extrusió

n:

Hoja 11 de 12
II. REPORTE: Realiza el reporte de las actividades de acuerdo a lo que se
indica a continuación: (Valor: 2 puntos)
a) Carátula con los siguientes datos: Institución, escuela, carrera, unidad
de aprendizaje, número de la práctica, nombre de la práctica, fecha de
realización, nombre del alumno, nombre del profesor.
b) Textos en arial 12.
c) Cuestionarios: Preguntas en arial 10 y respuestas en arial 12 (negritas).
Las respuestas deben estar subrayadas en el documento bibliográfico.
d) Marco teórico: Relacionado con el tema.
e) Desarrollo: Descripción de las actividades incluyendo ilustraciones y
tablas.
f) Conclusiones.
g) Bibliografía: Indicando título, autor, editorial, o ligas de páginas
electrónicas en su caso.

Elaboró: Prof. Rubén Pérez González Hoja 12 de 12