HORNOS Y DEFECTOS DE LA FUNDICION INDUSTRIAL

PRESENTADO POR:
SERGIO CASTELLANOS CARRILLO
Cod. 2145536
JHONATAN JAVIER GOMEZ CÑON
Cod. 2135612

PRESENTADO A:
ING. HUBER ANAYA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
BUCARAMANGA
2018

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 HORNOS DE FUNDICION INDUSTRIAL
INTRODUCCION

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica

calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de
la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente
reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o el carbón vegetal en
el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono generado a partir de él) saca
el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los demás
minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida
en dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de
carbono. Como la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es
necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza, para ayudar a eliminar
la ganga acompañante en forma de escoria.

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Moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de la que
trata este artículo. Las plantas para la
reducción electrolítica del aluminio generalmente también se denominan
fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En
ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de
aluminio para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se
utilizan electrodos de carbono, pero en las plantas de diseño más moderno se
usan electrodos que no se consuman. El producto final es aluminio fundido.
[ CITATION wik15 \l 9226 ]

HORNOS DE FUNDICION Y FUSION EMPLEADOS EN LA METALURGICA

ROMANA

Teniendo en cuenta la complejidad del proceso metalúrgico en el mundo se fue

obligando a usar hornos diferentes de tostación, fusión y refino, progresivamente
más pequeños aunque las refundiciones de épocas contemporáneas se han
acabado casi con toda a totalidad pero aún quedan indicios de su diversidad.

CLASIFICACION DE HEALY DE ORNOS METALURGICOS:

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Para hornos de hierro, la clasificación de hornos generalmente aceptada es de
COGHLAN, que puede hacerse extensiva a todo tipo de hornos de metalúrgicos.
Dicho autor identifica tres tipos de hornos sobre la base de su morfología:

 El horno de tazón simple

 El horno de cúpula o de tinaja
 El horno de pozo
El horno metalúrgico se complementa de dos partes esenciales: la caja de fuego u
horno, donde se quema el combustible, y el hogar, donde se lleva a cabo la
fundición. En hornos antiguos estas partes se convierten en una sola salvo los
hornos de refino.
[CITATION viv15 \l 9226 ]

HORNOS DE HOGAR: cuando tanto el combustible como los minerales están en

contacto, teniendo en cuenta que hablamos de hornos de hogar y estos pueden
ser de tazón o de pozo.

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  HORNOS DE TAZON
El horno de tazón es esencialmente un agujero en la tierra enlucido de arcilla,
provisto de una tobera que introduce el aire impulsado por el fuelle y lo sitúa sobre
el hogar. El tipo más primitivo de horno de fundición Parece haber sido el horno de
tazón simple,

Sin embargo COGHLAN mostro mediante expeimentos, no produce temperaturas

mayores a los 750°C y por lo tanto, es inserble para fundir el obre a los 1085°C de
temperatura.

 HORNOS DE POZO
Los hornos de pozo son muy similares a los de tazón pero en ellos la
profundidad es considerablemente mucho mayor que el diámetro, los hornos
de pozo trabajaron con tiro natural y generalmente no alcanzaban
temperaturas muy altas pero se pudieron utilizar para tostar mineral.

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  HORNOS DE REVERBERO
Los hornos que utilizan los gases de combustión para calentar. El mineral se
llama horno de reverbero. La formación de ciertos compuestos corrosivos durante
la interacción del carbón, el mineral y las escorias y las altas temperaturas
reinantes en la zona de reacción.

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  HORNO DE TINAJA:
Los hornos de tazón, como el de pozo y el fuelle dispersan todo el calor que
escapa de la zona de combustión y gran parte del metal formado se pierde en la
escoria, como solución a este tipo de inconvenientes, surgió el tipo de horno de
tinaja con cúpula probablemente inspirado en los hornos de alfarero o panadero.

CLASIFICACION DE HORNOS DE FUNDICION SEGÚN CLEERE

 HORNOS SIN SANGRADO DE ESCORIAS

Son hornos que no están provistos de sistemas para ir retirando la escoria
fundida. El hogar se sitúa más abajo que la superficie que lo rodea. Disponen
de la ventilación forzada.
 Sin superestructura (horno de tazón)
 Con superestructura cilíndrica o troncocónica.

 HORNOS CON SANGRADO DE ESCORIA

Son hornos que disponen de artificios para ir extrayendo la escoria fundida. Su
hogar se sitúa más abajo que la superficie que lo rodea, se recubren con una
superestructura arquitectónica.

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  Ventilación e tiro forzado con superestructura cilíndrica.
 Ventilación de tiro forzado con superestructura semiesférica.
 Ventilación de tiro natural con superestructura cilíndrica
 Ventilación de tiro natural con superestructura cónica o semiesférica.

FABRICACIÓN DEL ACERO. TIPOS DE HORNO

El proceso de fabricación del acero a partir del arrabio (material fundido que se
consigue en el alto horno) consiste en eliminar el exceso de carbono y otras
impurezas. La dificultad consiste en que para la fabricación del acero se necesita
una elevada temperatura para llegar al punto de fusión, 1.400ºC
aproximadamente.

Existen diferentes tipos de hornos para fabricar el acero:

 CONVERTIDOR BESSEMER-
THOMAS:

Consiste en una caldera con forma de

pera forrada con acero y revestida por el
interior con material refractario
(materiales que soportan altas temperaturas), la parte superior está abierta. 
Funciona en tres fases:

1. Fase (Escorificación): Se coloca el convertidor horizontalmente y se llena

el 20% de capacidad con fundición. Se inyecta aire a presión y el
convertidor vuelve a su posición normal. El oxígeno del aire quema el silicio
y el manganeso que se encuentra en la masa fundida y los transforma en
los correspondientes óxidos.

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 2. Fase (Descarburación): El oxígeno comienza a oxidar el carbono.
3. Fase (Recarburación): quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a
oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el
aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación de
hierro, carbono y manganeso.
³ [ CITATION Gar03 \l 9226 ].

 HORNO MARTIN-SIEMENS:

El horno Martin-Siemens es un horno

de reverbero. La solera se calienta
exteriormente y se cargan el arrabio
y la chatarra inclinados hacia un
orificio de salida. La capacidad de
estos hornos es muy variable: los
hay hasta de 250 toneladas. La
bóveda es de ladrillo refractario de
sílice. Por el exterior circula aire frío
para refrigerar. Los gases de la combustión pasan por unos recuperadores que
invierten su sentido de circulación con el aire carburante y producen temperaturas
muy elevadas, a unos 1800 º C. A dicha temperatura funde la chatarra y lingotes
de arrabio solidificado bajo la llama producida en la combustión; se eliminan las
impurezas y se consiguen aceros de una gran calidad para fabricar piezas de
maquinaria. Su campo de aplicación es muy amplio, ya que pueden fundir latones,
bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y acero . [ CITATION ant08 \l 9226 ]

 HORNO DE HOGAR ABIERTO O CRISOL

Este horno se parece a un horno enorme, (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1

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m de profundidad, aproximadamente). Un horno de este tipo puede contener
entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. El horno se carga en un 30% a
un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire precalentado, combustible
líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los
materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema u oxida el exceso de
carbono y otras impurezas. Lo que puede eliminar o no depende del
recubrimiento del horno, si es de línea básica puede eliminar impurezas como el
fósforo, silicio y manganeso, pero si es de línea ácida (ladrillos con sílice y
paredes de arcilla) solo puede eliminar el carbono.

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  Horno de oxigeno básico

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero
en 45 minutos.

Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de
inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho

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más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga
del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto
es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los
1650°C.

Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de

alta calidad.

 HORNO ELÉCTRICO

Éste es el horno más versátil para fabricar acero, puede alcanzar una
temperatura de  1930 °C, temperatura que se puede controlar eléctricamente.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se
requieren aproximadamente tres horas y
50,000 Kwh. de potencia. También en estos
hornos se inyecta oxígeno puro por medio de
una lanza.

Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación

del arco entre los electrodos gigantes
produce un calor intenso. Cuando el arrabio se ha derretido completamente, se
agregan dentro del horno los elementos de aleación que se necesiten. La masa
fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que
los elementos de aleación se mezclen completamente.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como
varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

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 SECTORES DE EMPLEO

INDUSTRIA SIDERURGICA INTEGRAL: hornos altos, estufas, baterías de horno

de cok, mezcladores de arrabio, cucharas, vagones torpedo, hornos eléctricos.

INDUSTRIA DEL ACERO: hornos eléctricos, convertidores, cucharas, artesas,

hornos de desgasificados, hornos de tratamiento térmico y de afino, hornos de
laminación de empuje y de vigas galopantes.

INDUSTRIA DEL VIDRIO: hornos de fusión de vidrio hueco y plano, baños de

estaño, hornos de temple.

INDUSTRIAS DE METALURGICA: hornos de fusión de cobre, hornos de

aluminio, hornos de cocción de ánodos, hornos de pisos y tostación de piritas,

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hornos de plomo, torres fusoras.

INDUSTRIA DEL CEMENTO: hornos rotativos, intercambiadores de calor,

cabezales de horno, enfriadores de satélites.

TRATAMIENTOS DE RESIDUOS: hornos de incineración de parrillas, rodillos y

lecho fluidificado para residuos sólidos urbanos y residuos industriales y cámaras
de combustión.

INDUSTRIA CERAMICA: hornos túnel, de cámara, vagonetas, hornos de

bizcochado.

INDUSTRIA PETROQUIMCA: hornos de nafta, de etano e instalaciones de

proceso, calderas, hornos de cracking.

CBIMENEAS

INDUSTRIAS VARIAS: hornos verticales y secadores de pulpa para azucareras,

hogares de combustión para centrales eléctricas, cubilotes y hornos de arco para
fundiciones, etc, hornos verticales de cal y rotativos para papeleras, hornos de
sinterización.

COMBUSTIBLES

El estudio de las prácticas minero-metalúrgicas desde la arqueología exige, en

parte, concentrarse en la identificación de las actividades llevadas a cabo dentro

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de la llamada cadena operativa metalúrgica (Téreygeol y Castro, 2008) y de sus
respectivos referentes arqueológicos (sensu González, 2004), como son las
instalaciones usadas, los minerales metálicos, equipos de molienda,
combustibles, fundentes, elementos de trabajo, escorias, entre otros. En el caso
de Fundiciones 1

Figura 1. Mapa de ubicación de la región bajo estudio y del Complejo Fundiciones 1

Fuente: Instituto Geográfico Nacional. República Argentina. Modificado por la autora.

El clima de la Puna jujeña es frio y muy seco, con precipitaciones estacionales

escasas y una gran amplitud térmica (Turner, 1964). Los suelos tienen nulo o
escaso desarrollo de niveles húmicos (suelos semidesérticos grises) y la
vegetación es xerófila, con ausencia total de árboles (Coira, 1979).
En las planicies y laderas suaves crecen, en forma abierta y discontinua,
pequeños arbustos de hojas reducidas o afilos, generalmente resinosos, especies
herbáceas y cactáceas rastreras. La única especie arbórea de naturaleza
endémica es la queñoa (Polylepis tomentella), que crece en las quebradas y
laderas. Las especies dominantes en estos ambientes son: la tolilla (Fabiana
densa), la tola (Lapidophylum tola) y la yareta (Asorella yareta) (Coira, 1979).

15
Estas especies vegetales, especialmente la última, representan un recurso
fundamental para las prácticas metalúrgicas, ya que son combustibles muy
efectivos.

 [ CITATION Mar12 \l 9226 ]

DEFECTOS EN LAS PIEZAS FUNDIDAS

Durante el proceso de fundición se pueden presentar varios defectos que pueden

ser originados por causas como un mal diseño de las piezas, la mala selección
de los materiales o deficiencias de los procesos de fundición. El que una pieza
presente defectos no solo afectara su forma o apariencia sino que también
algunos de sus defectos podrían llegar a afectar la estructura mecánica de la
pieza y generar puntos débiles o concentradores de esfuerzos.

Actualmente existen diversos procesos para realizar la inspección a las piezas

fundidas. Al inspeccionar, visualmente o con tintas penetrantes se pueden
detectar defectos superficiales. Al realizar pruebas destructivas se escogen
piezas al azar de un lote de producción y se realizan ensayos que permiten
determinar la presencia y localización de cavidades u otros defectos internos.

Las pruebas no destructivas como la inspección con partículas ferromagnéticas,

ultrasonido o radiografía son ideales para la inspección de piezas, sin necesidad
de alterar las mismas.

[CITATION viv15 \p 5 \n \y \l 9226 ]

A continuación se mencionan los más usuales:

 Proyección metálica
Consisten en protuberancias, resaltes o, proyecciones masivas, tales como sobre
masas y superficies rugosas.

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  Cavidades
Consisten en cavidades redondeadas, rugosidades internas o expuestas,
incluyendo sopladuras, picaduras, y cavidades por contracción.

 Discontinuidades
Estas pueden ser fracturas, grietas en frío y en caliente y, exclusiones en frío. Si,
en la solidificación del metal, éste no se contrae libremente, se pueden presentar

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fracturas y grietas. Aunque muchos factores inciden en la ocurrencia de grietas,
granos grandes y la presencia de segregados de baja fusión a lo largo de los
bordes de grano (intergranular), incrementan la tendencia de grietas en caliente.
Fundiciones incompletas, producto de que metal se fundió a temperaturas
demasiado bajas o, Porque el vaciado se realizó muy lentamente.

 Defectos en la superficie
Estos pueden ser pliegues superficiales, traslapos, costras, partículas de arena y,
partículas de óxido.

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  Fusión incompleta
Se debe a un recorrido defectuoso Debido a una solidificación prematura, a un
volumen insuficiente del metal vaciado y, recorrido hacia fuera (debido a la
pérdida de metal, desde el molde, después de vaciado).

 Dimensiones y formas incorrectas

Se deben a factores tales como: inadecuadas tolerancias para neutralizar las
contracciones, errores de montaje del modelo, contracción irregular, modelo
deformado o, fundición alabeada (torcida).

 Inclusiones
Estas se forman durante la fusión, solidificación y, moldeo. Generalmente los no
metálicos están relacionados con daños. Debido a que actúan como creadores

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de tensiones, reduciendo la resistencia de las fundiciones estas inclusiones
pueden ser filtradas durante el vaciado. Las inclusiones pueden formarse durante
la fusión, debido a la reacción del metal fundido con contaminantes (usualmente
oxígeno) o con materiales del crisol.

Defectos de solidificación

 Porosidad
La porosidad en una fundición puede deberse a contracciones, presencia de
gases o, ambos. La porosidad afecta la ductilidad de las fundiciones y su
terminación superficial, haciéndola permeable, afectando, por ejemplo, la
impermeabilidad por presión, de una vasija fundida, sometida a presión.
Regiones porosas pueden desarrollarse en las Fundiciones, debido a
contracciones del metal solidificado.

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  Rechupes
Los rechupes son cavidades que se producen al término del proceso de
solidificación Debido a la contracción volumétrica ocurrida durante la
transformación líquido-sólido.

 Contracciones
Las contracciones se producen durante el enfriamiento de la pieza o del lingote,
cuando se trata de piezas fundidas, pudiendo dar origen a grietas microscópicas,
Iniciadoras de fallas posteriores en servicio, preferentemente por fatiga.

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  Segregación
Los líquidos que han solidificado para formar aleaciones industriales, contienen,
generalmente, además de los elementos de soluto añadidos intencionalmente
para mejorar sus propiedades.
Los revestimientos refractarios de los hornos, y los gases, pueden ser otras
fuentes. Los diversos elementos disueltos en los metales comerciales líquidos
pueden reaccionar entre ellos para formar compuestos (óxidos, súlfuros, silicatos,
etc.) en muchos casos, estos compuestos suelen ser menos densos que el
líquido y flotar en la superficie. Este hecho conduce a una diferencia de
composición química en el producto terminado, que es lo que se conoce como
segregación.

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  Prácticas de fusión
Este es un aspecto importante en las operaciones de colada, debido a que tiene
una relación directa con la calidad del producto obtenido. Los hornos se cargan
con un stock de fundición consistente de: metal, elementos aleantes y, varios
otros compuestos orgánicos. Sin embargo estos últimos agregados pueden
causar daños a los refractarios de algunos hornos, especialmente a los de los
hornos de inducción.

Calidad de la fundición

Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operación de

fundición y originan Defectos de calidad en el producto. En esta sección
recopilamos una imagen de defectos comunes que ocurren en la fundición e
indicamos los procedimientos de inspección para detectarlos.

Algunos defectos comunes en las fundiciones

a) llenado incompleto
b) Junta fría
c) gránulos fríos

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 d) cavidad por contracción
e) microporosidad
f) Desgarramientos calientes

Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto,

ocurren solamente en la fundición en arena. Aunque en menor grado, los otros
procesos de molde desechable son también susceptibles a estos problemas.

Defectos comunes de fundiciones en arena:

a) Sopladuras
b) puntos de alfiler
c) caídas de arena
d) costras
e) penetración
f) corrimiento del molde
g) Corrimiento del corazón
h) molde agrietado.

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 Referencias
BECERRA, M. F. (19 de 06 de 2012). scielo. Obtenido de scielo: http://www.scielo.org.ar/scielo.php?
script=sci_arttext&pid=S1852-85622012000100001
GARCIA, J. (2003). Hornos de fundición y fusión empleados en la metalurgia romana en la provincia de
Córdoba. universidad de sevilla.
QUINTIN, J. (11 de 05 de 2012). SCRIBD. Obtenido de SCRIBD:
https://www.scribd.com/doc/93234456/Defectos-de-Las-Fundiciones
RUEDA, A. (2008). fundicion. revista universitaria, 23.
wikipedia. (2015). Fundición (metalurgia). publicacion integral, 8.

25
BIBLIOGRAFIA
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q=HORNOS+DE+FUNDICION&oq=HORNOS+DE+FUNDICION&aqs=chrome..69i57j0l
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 https://idus.us.es/xmlui/handle/11441/30633
 https://www.google.com.co/search?
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 http://www.scielo.org.ar/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1852-85622012000100001
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