INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE DURANGO

Producción del hierro y

el acero
PRODUCCIÓN DEL HIERRO Y EL
ACERO
El diagrama general de la fusión primaria
del hierro integra a la mayoría de las
actividades que se desarrollan en el
proceso productivo. No se debe olvidar
que los diagramas de flujo son una de las
herramientas más utilizadas por los
ingenieros y que de manera automática
los deben utilizar o elaborar.
 Proceso de producción
El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial
son de hierro y acero. Los procesos para la obtención de
hierro fueron conocidos desde el año 1200 A.C.
 Materia prima
Los principales minerales de los que se
extrae el hierro son:

Hematita (mena roja)70% Fe

Magnetita (mena negra)72.4% Fe
Siderita (mena café pobre)48.3% Fe
Limonita (mena café)60-65% Fe
 Componentes
La mena café es la mejor para la producción de
hierro, existen grandes yacimientos de este
mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo
el mundo se pueden encontrar grandes
cantidades de pirita, pero no es utilizable por su
gran contenido de azufre.
Para la producción de hierro y acero son
necesarios cuatro elementos fundamentales:
1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son
transportados y prepararlos antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producirá el
arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su
contenido de carbón no está controlado y la
cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos
en los hierros comerciales. Sin embargo es el
producto de un proceso conocido como la fusión
primaria del hierro y del cual todos los hierros y
aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les
prepara antes de introducirse al alto horno para que
tengan la calidad, el tamaño y la temperatura
adecuada, esto se logra por medio del lavado,
triturado y cribado de los tres materiales.
 EL ALTO HORNO
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a
8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.
Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600
toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el
mineral de hierro se introducen por la parte superior del
horno por medio de vagones que son volteados en una
tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se
necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y
4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el
consumo de coque en un 70%. Los sangrados del
horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada
de hierro se produce 1/2 de escoria.
 ALTO HORNO

Drenaje de la escoria

La “colada” es la extracción del hierro líquido

 REDUCCIÓN DIRECTA DEL
MINERAL DE HIERRO  
Para la producción del hierro también se puede
utilizar el método de reducción directa, el que
emplea agentes reactivos reductores como gas
natural, coque, aceite combustible, monóxido de
carbono, hidrógeno o grafito.
El procedimiento consiste en triturar la mena de
hierro y pasarla por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos no
convenientes para la fusión del hierro son
eliminados. El producto del sistema de
reducción directa es el hierro esponja que
consiste en unos pelets de mineral de hierro los
que pueden ser utilizados directamente para la
producción de hierro con características
controladas.
Diagrama de producción de
hierro esponja
 DIFERENTES PROCESOS DE
PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO
Una vez obtenido el arrabio o el hierro
esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material útil para
diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuación
se presentan los principales procesos de
fabricación de los hierros y aceros
comerciales.
PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO
PROCESO DE PUDELADO
Hierro dulce es un metal que contienen menos
del 0.01% de carbono y no más de 0.003% de
escoria.
Para su obtención se requiere del proceso
conocido como pudelado, el que consiste en
fundir arrabio y chatarra en     
un horno de
reverbero de 230 kg, este horno es calentado
con carbón, aceite o gas.
Se eleva la temperatura lo suficiente para
eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el
azufre.
Continuación:
Para eliminar todos los elementos
diferentes al hierro, el horno de pudelado
debe estar recubierto con refractario de la
línea básica (ladrillos refractarios con
magnesita y aluminio).
El material se retira del horno en grandes
bolas en estado pastoso y el material
producido se utiliza para la fabricación de
aleaciones especiales de metales.
 Convertidor Bessemer    
Es un horno en forma de pera que está forrado
con refractario de línea ácida o básica.
El convertidor se carga con chatarra fría y se le
vacía arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusión del
hierro, haciendo que este hierva.
Con lo anterior las impurezas son eliminadas y
se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha
sido substituido por el BOF, el que a
continuación se describe.
 
Horno Básico de Oxígeno (BOF) 
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran
diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a
presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un
tiempo muy reducido.
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento
de refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno.
La carga del horno está constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal.
La temperatura de operación del horno es superior a los
1650°C y es considerado como el sistema más eficiente
para la producción de acero de alta calidad.
Este horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a
mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició con la inyección
de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que
ya fue descrito.
Horno Básico de Oxígeno (BOF)
 Planchas recién salidas
del laminador de acero

Proceso de carga de un convertidor con acero líquido

 Horno de Hogar Abierto
Es uno de los hornos más populares en los procesos de
producción del acero. Un horno de este tipo puede contener
entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.
Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente
sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de
reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo,
por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que
además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos
regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo
regular son de línea básica sin embargo existen también los
de línea ácida (ladrillos con sílice y paredes de arcilla).
Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una
ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar
el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con
la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de
la línea básica es mayor que el de la ácida.
Horno de Hogar Abierto
 Hornos de Hogar Abierto

Los hornos de hogar abierto son cargados con

arrabio en su totalidad o con la combinación de
arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede
estar fundido o en estado sólido. La primera
carga del horno tarda 10 h en ser fundida y
estar lista para la colada, pero si se agrega
oxígeno se logra tener resultados en menos de
7 h, además de que se ahorra el 25% de
combustible.
 
 Horno de Arco Eléctrico
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra
de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusión de
aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a
la temperatura o inoxidables. Considerando que estos
hornos son para la producción de aceros de alta calidad
siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener
hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115
toneladas se requieren aproximadamente tres horas y
50,000 Kwh. de potencia. También en estos hornos se
inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos
de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro
y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan
a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Continuación:
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de
acero forrado con refractario y su bóveda es de
refractario también sostenida por un cincho de acero,
por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno
los electrodos y la bóveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por
medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de
tamaño mediano y pequeño, en donde la producción del
acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.
Horno de Arco Eléctrico
 Horno de Refinación

Estos hornos pueden ser de varios tipos,

en realidad puede ser cualquier horno al
que por medio de aire u oxígeno se
obtenga hierro con carbón controlado, sin
embargo se pueden mencionar dos de los
hornos más conocidos para este fin.
 1. Horno de Inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una
bobina que rodea a un crisol en el cual se funde la
carga. La corriente es de alta frecuencia y la
bobina es enfriada por agua, la corriente es de
aproximadamente 1000Hz, la cual es
suministrada por un sistema de motor-generador.
Estos hornos se cargan con piezas sólidas de
metal, chatarra de alta calidad o virutas metálicas.
El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min.,
fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los
productos son aceros de alta calidad o con
aleaciones especiales.
 
 Breve descripción
Un horno de inducción es tipo de horno eléctrico en el que el calor es
generado por una bobina por la que se conduce gran cantidad de
corriente. Dicho bobinado recubre el crisol contiene en material que se
quiere calentar/fundir. La ventaja de los hornos de inducción es que el
proceso es limpio, eficiente desde el punto de vista energético y
fácilmente controlable el proceso de fusión en comparación con otros
procesos.
 2. Horno de Aire o Crisol
Es el proceso más antiguo que existe en la
fundición, también se le conoce como horno de
aire. Este equipo se integra por un crisol de
arcilla y grafito, los que son extremadamente
frágiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algún
combustible sólido como carbón o los productos
de la combustión.

Los crisoles son muy poco utilizados en la

actualidad excepto para la fusión de metales no
ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100
kg.
Hornos de Crisol para Metales
No Ferrosos
Hornos, continuación:
 Horno de Cubilote
Son equipos muy económicos y de poco
mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de
hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4
metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4
m de diámetro, se cargan por la parte superior con
camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza.

Para la combustión del coque se inyecta aire con

unos ventiladores de alta presión, este accede al
interior por unas toberas ubicadas en la parte
inferior del horno. También estos hornos se pueden
cargar con peles de mineral de hierro o pedacearía
de arrabio sólido.
Continuación:
Por cada kilogramo de coque que se consume en el
horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por
cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de
piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a
15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de
hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo
es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones
disminuyen notablemente. El mayor problema de estos
hornos es que sus equipos para el control de emisiones
contaminantes es más costoso que el propio horno, por
ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo
tanto no se autoriza su operación.
Clasificación de los Aceros
Los diferentes tipos de acero se clasifican de
acuerdo a los elementos químicos de aleación
que poseen, los cuales producen distintos
efectos en el Acero:
ACEROS AL CARBONO

ACEROS ALEADOS
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
ACEROS INOXIDABLES
ACEROS PARA HERRAMIENTA
Los aceros al carbono
1.- Aleaciones al bajo carbono.
(Aceros < 1020) Contienen cantidades menores al 0.2 % de Carbono, son
los aceros mas ampliamente usados, son fáciles de formar y se utilizan
para fabricar láminas para las carrocerías de los automóviles y rieles de
ferrocarril
2.- Aleaciones al medio carbono.
(Aceros entre 1020 y 1050) Contienen entre 0.2 % y 0.5 % de carbono; su
resistencia es superior a la de los aceros al bajo carbono, se utilizan para
fabricar componentes que habrán de estar sujetos a esfuerzos mayores
que los que pueden soportar los aceros al bajo carbono; entre estos se
encuentran piezas para motores y maquinaria, tales como: Cigüeñales y
acoplamientos.
3.- Aleaciones al alto carbono.
(Aceros > 1050) Contienen cantidades mayores de 0.5 % de carbono, se
caracterizan por su elevada resistencia y poca ductilidad; a medida que
aumenta la resistencia de un acero, disminuye también su ductilidad. Se
utilizan en aplicaciones donde se requiera rigidez y dureza. Son
necesarios para fabricar: Resortes, herramientas de corte y cuchillería,
así como partes resistentes al desgaste.
Clasificación de los Aceros
Con el fin de estandarizar la composición de los
diferentes tipos de aceros que hay en el
mercado, tres organizaciones: El instituto
americano del acero y el hierro (AISI), la
sociedad de ingenieros automotrices (SAE) y La
sociedad americana de pruebas y materiales
(ASTM), han establecido métodos para
identificar los diferentes tipos de acero que se
fabrican. Los sistemas son similares, todos
utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al
tipo de acero.
Continuación:

En 1975, SAE publicó el Unified Numbering

System for Metals and Alloys (UNS). Este
sistema emplea una letra prefijo para designar
el material. Por ejemplo: G, para carbono y los
aceros de aleación; A, para las aleaciones de
aluminio; C, para aleaciones a base de bronce;
y S, para aceros inoxidables o resistentes a la
corrosión.
Para aceros al carbono, se escribirá:
UNSG10XX
Continuación:

Donde: De acuerdo a esa clasificación el primer par de

dígitos (1 y 0), que siguen después del prefijo G (para
aceros), corresponden a los aceros al carbono simple (es
decir sin elementos de aleación).

Un segundo par de números indicará el contenido

aproximado de carbono (en centésimos de 1%). Por lo
que un acero UNSG10400, es un acero al carbono con un
contenido del mismo de 0.4 %; el último dígito solo toma
valor en el caso de tratarse de aceros que tengan
contenidos de carbono superiores a 1%, como por
ejemplo casos como el del acero UNSG52130, donde se
tiene un acero al cromo, con aproximadamente 1.3% de
carbono.
 En la práctica solo suelen omitirse las siglas
UNS

Aceros tipo G Nombre Aceros tipo G Nombre

G10 Acero al carbono G46 Níquel – Molibdeno
G11 Acero al carbono para corte G48 Níquel – Molibdeno
con mayor cantidad de azufre o G50 Cromo
fósforo G51 Cromo
G13 Manganeso G52 Cromo
G23 Acero al níquel G61 Cr - Vanadio
G25 Acero al níquel G86 Ni-Cr-Mo
G31 Níquel cromo G87 Ni-Cr-Mo
G33 Níquel cromo G92 Manganeso - Silicio
G40 Molibdeno G94 Ni-Cr-Mo
G41 Cromo - Molibdeno
G43 Ni-Cr-Mo
Continuación:

De forma semejante en el sistema AISI, propuso la

siguiente clasificación para los aceros al carbono:
10xx Donde:
 10 = Corresponde a la denominación “aceros al
carbono”
 xx = Puntos porcentuales de concentración de
carbono en la aleación

Así por ejemplo, un acero 1010, es aquel que

posee 0.1 % de carbono y un 1045 posee 0.45 %.
De acuerdo a AISI también
Continuación:
Se puede indicar (en caso de ser necesario) el
proceso de producción para elaborar el acero,
con una letra antes de los números;
siendo los mas comunes, los prefijo siguientes:

 A = Acero básico de hogar abierto

 B = Acero ácido de Bessemer al carbono
 C = Acero básico de convertidos de oxígeno
 D = Acero ácido al carbono de hogar abierto
 E = Acero de horno eléctrico

Por ejemplo un acero E1020, es un acero al

carbono simple, con un contenido de 0.20%,
Producido en horno eléctrico.
Continuación:
Primer dígito. Es un número con el que se indica
el elemento predominante de aleación.
 1= carbón,
 2= níquel,
 3=níquel cromo,
 4=molibdeno,
 5=cromo,
 6=cromo vanadio,
 8=triple aleación,
 9 silicio magnesio.
Continuación:
El segundo dígito. Es un número que indica el
porcentaje aproximado en peso del elemento de
aleación, señalado en el primer dígito. Por
ejemplo un acero 2540, indica que tiene
aleación de níquel y que esta es del 5%.
Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio
de carbono en centésimas, así en el ejemplo
anterior se tendría que un acero 2540 es un
acero con 5% de níquel y .4% de carbón.
Clasificación de los Aceros
 Generalmente la aplicación de alguno de esos
elementos también produce la disminución de otras
propiedades , por ejemplo: Las elevadas
concentraciones de carbono, mejoran la capacidad
de ser endurecido por tratamientos térmicos y la
resistencia a la tracción, pero por otra parte
también disminuye la ductilidad la tenacidad y la
soldabilidad.
Elemento Provoca

Azufre Con Mn Mejora el maquinado, fragiliza la fundición, disminuye ductilidad

Aluminio Desoxidante Aceros nitruración (0.001 a 0.008%)
Boro Mejoran templabilidad y formabilidad (0.0001 a0.0006%)
Calcio Antioxidante, mejora tenacidad
Carbono Mejora capacidad de endurecimiento y resistencia a la tensión
Cerio Mejora tenacidad y es antioxidante
Cobalto Aumenta dureza temperatura Alta, resistencia y reduce templabilidad
Cobre Mejora resistencia a la corrosión, a la tensión, afecta trabajo en caliente y
acabados superficiales
Cromo Mejora tensión, fluencia, dureza, tenacidad y resistencia a la corrosión
Plomo Mejora maquinabilidad, causa agrietamientos en cambios de estado
Manganeso Aumenta templabilidad tensión, contraresta al azufre
Magnesio Mejora tenacidad y es antioxidante
Molibdeno Mejora Tensión, tenacidad, desgaste minimiza grietas en moldeo
Niquel Gran tenacidad, aumenta elasticidad, resist. a corrosión
Niobio Mejora resist. a tensión y disminuye Temp. De transición
Elemento Provoca

Fósforo Aumenta la dureza y fragilidad y resistencia a corrosión afecta ductilidad

Selenio Mejora maquinabilidad
Silicio Mejora tensión, corrosión, dureza, conductividad eléctrica
Tantalio Mejora resistencia a tensión y disminuye Temperatura de transición
Telurio Mejora maquinabilidad, tenacidad y formado
Titanio Mejora endurecimiento y es desoxidante
Tungsteno Aumenta dureza temperatura Alta, resistencia y reduce templabilidad
Vanadio Disminuye templabilidad pero mejora resist. a tensión y tenacidad,
abrasión es fuerte desoxidante
Zirconio Mejora tenacidad y es antioxidante
Oxigeno Reduce severamente Tenacidad
Arsénico Aumenta tendencia al agrietamiento y puede aumentar resistencia,
elasticidad y envejecimiento y disminuye soldabilidad
Antimonio Aumenta la fragilidad
Hidrógeno Fomenta grietas pero favorece la expulsión del hidrógeno
Estaño Aumenta la fragilidad en caliente
 Lingotes y Colada Continua
Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal
metálica, es necesario que el hierro se presente en barras,
láminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los
que se obtienen de los procesos de rolado.
El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos
rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presión
el material metálico adquiera la forma que se necesita.
El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener
una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en
moldes el metal fundido que será procesado, a estos productos
se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros
con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran
tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde 25
Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van
a utilizar y para con qué tipo de rodillos se van a procesar.