Instituto Tecnológico de Pabellón de Arteaga

Departamento de Ingenierias

ENSAYO EXPOSITIVO DEL TEMA (NO1.5)

DE LA UNIDAD (NO.1)
[PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO.]
[HORNOS BOF; ELÉCTRICOS; CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS]

PRESENTA:
MAGADAN IBARRA PAULINA
MUÑOZ PALOMAR ESTEFANÍA GUADALUPE
RUIZ MACIAS ABIGMAEL JOSHUA

CARRERA:

[INGENIERÍA INDUSTRIAL NB4]

Nombre del maestro: Enrique Javier Martínez Delgado

Fecha (09/02/2022)

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INTRODUCCIÓN
La fundición es una de las profesiones más antiguas, desde tiempos remotos el hombre
ha producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos. Con el
crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales ha sido muy
importante. El metal fundido es un componente importante de la mayoría de
maquinarias modernas, vehículos de transporte, utensilios de cocina, materiales de
construcción, y objetos artísticos y de entretenimiento. También está presente en otras
aplicaciones industriales tales como herramientas de trabajo, maquinarias de
manufactura, equipos de transporte, materiales eléctricas y electrónicas, objetos de
aviación, etc. La mejor razón de su uso es que puede ser producida económicamente
en cualquier forma y tamaño. Todos los hornos ideados para fundir hierro o acero
pueden utilizarse para la fusión del hierro de base para la fundición con grafito
esferoidal. En teoría, el fundidor podrá elegir teniendo en cuenta la economía y la
calidad. Lo frecuente, no obstante, es que tenga que conformarse con los medios de
fusión ya existentes [1]. La economía y calidad óptimas se logran por el procedimiento
dúplex, es decir, fundiendo en un cubilote y tratando el caldo en un horno de inducción,
pero esto sólo trae cuenta cuando el volumen de producción es grande. Con el fin de
que tenga un valor más general, el estudio del procedimiento dúplex irá precedido de la
fusión simple en el cubilote y en el horno de inducción y luego seguirá la presentación
de otros métodos de fusión. Debido a los requerimientos de fabricación, cualquier tipo
de horno puede ser el recomendable para una particular operación. La elección puede
ser dictada por consideraciones de costo inicial, costo relativo promedio de
mantenimiento y reparación, costo base de operación, disponibilidad y costos relativos
de las fuentes de energía en una localidad en particular, condiciones ambientales y
nivel de ruido en operación, eficiencia de fusión (particularmente velocidad de fusión),
grado de control de composición química del metal, temperatura de fusión del material
metálico, y experticia del personal,

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PROCESOS PARA LA OBTENCION DE ACEROS

OBTENCIÓN DEL ACERO:

A la fabricación del acero se destina aproximadamente el 75% del arrabio que se
produce en los altos hornos. El acero es una aleación de hierro con una pequeña
cantidad de carbono (siempre menor al 1,76%). El acero se obtiene en el horno
convertidor a través de una operación que se denomina afino, uno de los métodos más
empleados para realizar el afino es el sistema de inyección de oxígeno (LD). Este
sistema consiste en lo siguiente:
En el convertidor se introduce:
 Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya se mete
en el convertidor. Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.
 Chatarra de hierro: Procedente de coches, electrodomésticos...
 Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos como
detergente para eliminar las impurezas.
 Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor a través de tubo con
forma de lanza, y con ello conseguimos quemar parte del carbón que no se
había quemado en el alto horno.

EN EL CONVERTIDOR SE OBTIENE:
1. Escorias: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar formando la escoria.

2. Acero: En la parte inferior del convertidor quedará el hierro y el carbón que no se ha

quemado.

Los aceros se pueden mezclar con otros elementos químicos (silicio, cromo, níquel,
manganeso, etc.) para obtener aceros aleados, pudiendo obtener en función del
elemento con el que juntemos y su cantidad podemos obtener acero con múltiples
propiedades y para múltiples aplicaciones. Por ejemplo, el acero mezclado con cromo
se vuelve inoxidable o si le añadimos wolframio evitamos que se ablande cuando se
calienta demasiado.

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Convertidor Thomas-Bessemer

El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió

para la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco
coste a partir del arrabio.
El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidación producida
por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la elevación de la
temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica.
El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente
se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto
de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el
BOF.

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea

básica y a la inyección del oxígeno. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer
a mediados de 1800 El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para
convertir arrabio con bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD
Lanza de Linz, Luego la técnica se extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la
adición al chorro de oxígeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción
de aceros con arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.
 PARTES
•Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en
chumaceras que le permiten girar.
•Lanza de oxígeno enfriada con agua.

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  ¿QUE SE LE AGREGA?
•75% de Arrabio (Metal Caliente)
•Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
•*Carbono
•*Ferroaleaciones
• A través de la lanza se le inyecta oxígeno y polvo de piedra caliza

 PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el fundente
y a veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se
queman; el oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de
bióxido/ monóxido de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones

 QUE RESULTA:
Acero fundido.
Refinación del arrabio.

.UNA ACERÍA BOF

está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones que se
desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de
colada e instalaciones auxiliares. La razón de la inyección de oxígeno es que éste
actuará como agente oxidante, ya que al entrar en contacto con la carga se combina
químicamente con los elementos de la misma, eliminando en gran parte el contenido de
impurezas tales como carbón, fósforo, azufre, silicio, etc.
* El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la
boca del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio,
a la atmósfera.
* El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan
las ferro-aleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener.
* El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la
escoria que se formó durante el proceso.

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 HORNOS ELECTRICOS

La producción de acero en hornos eléctricos,

tiene la ventaja con relación a otros métodos,
de obtener en el proceso temperaturas muy
altas, que permitirán la eliminación casi
completa del fósforo y azufre, rebajando
además la quema del metal debido a que no
existe llama oxidante.

Tipos de hornos eléctricos

 Hornos de inducción

Los hornos de inducción (sin núcleo) funcionan con corriente a una frecuencia de 500 a
2000 Hz. El crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo de cobre de sección
rectangular, por el que circula el agua de refrigeración. Al pasar por este arrollamiento
una corriente de alta frecuencia que es proporcionada por un generador especial,
excita en el metal corrientes parásitas que lo calientan hasta su total fusión.
En estos hornos se procesan materias primas de gran calidad, y debido a la velocidad
del proceso, el metal no se oxida mucho, aunque al final del proceso se añaden
cantidades de adiciones y desoxidantes. Los hornos de alta frecuencia tienen una
capacidad que no rebasa las 8 t, usándose para producir
aceros perfilados y aleaciones de alta calidad, como aceros resistentes a altas
temperaturas, inoxidables, etc.

 Hornos de arco eléctrico

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende un arco
eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de arco indirecto y
los directos.
En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los
materiales se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de calefacción
directos, la fusión se logra a partir del arco entre los electrodos y el baño metálico.

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PARTES DE LOS HORNOS:
Los hornos eléctricos constan fundamentalmente de las siguientes partes:

Construida de chapas gruesas de acero. Revestimiento:

Caja: en los hornos ácidos, de ladrillos Dinas; en los básicos,
con ladrillos de magnesita.
Bóveda móvil: Se cubre con ladrillos Dinas

Tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.

Patines:
Canal para la salida del material fundido.
Piquera

Mueve el horno hacia una posición horizontal para

Transmisión eléctrica o facilitar la descarga.
hidráulica: mueve

Son móviles, y elaborados de grafito o carbono

Electrodos:
Suministra la corriente necesaria a los electrodos.
Transformador:
Llevan la corriente del transformador a los electrodos.
Barras colectoras:

MEZCLAS
En los hornos eléctricos se funde una mezcla compuesta por:
Es la más importante de las materias
Chatarra de acero: primas. Hierro fundido: sirve para
carbonizar el metal.

Mineral de hierro Se agrega para oxidar las impurezas

Se usa cal, con el objetivo de producir
Fundentes escorias básicas.

Se usan ferro silicio, ferromanganeso,

Desoxidantes: aluminio

Para la obtención de aceros aleados,

Ferroaleaciones introduciendo: cromo, níquel, volframio,
etc.

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En los hornos de revestimiento ácido, se obtienen aceros de calidad, pues se emplean
materiales con bajos contenidos de fósforo y azufre. En los básicos se logran aceros de
construcción con contenidos reducidos de impurezas.

- Proceso de fundición (básico)

Después de fundir la mezcla cargada en el horno, se añade cal, mineral de hierro u
óxido de hierro y se conecta a la corriente

- Periodo de oxidación
Debido al oxígeno del mineral o del óxido de hierro, se oxidan todas las impurezas,
excepto el azufre. Al descargar las escorias, se carga nuevamente una pequeña
cantidad de cal y mineral. Formadas nuevamente las escorias, se toman muestras para
determinar la cantidad de fósforo que aún existe en la mezcla, y de nuevo se extraen
las escorias. Estas operaciones se repiten hasta eliminar la mayor cantidad del fósforo.

- Periodo de reducción
Sobre la superficie del metal se agregan las escorias básicas compuestas de cal y
espato flúor, añadiéndose después coque desmenuzado. Se efectúa entonces la
desoxidación del metal y la transformación del azufre en escorias. Se descargan las
escorias añadiendo nuevamente escoria básica, y este proceso se repite hasta eliminar
casi totalmente el azufre.

HORNO BÁSICO DE OXÍGENO (BOF)

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 Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El
nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica
y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del
horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la
producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer
a mediados de 1800, sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara
se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer.

El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que utiliza

corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio y eficiente.
Proporciona calor rápido y consistente a lo largo del horno y permite que el material se
caliente uniformemente. El calor de inducción se basa en una bobina hecha con un
tubo de cobre. El agua fluye a través de las bobinas que trabajan junto a los elementos
de calefacción de cobre y ayudan a enfriar el horno según sea necesario.
El tamaño y forma de la bobina puede ser determinada según la aplicación específica
para la que se utilice el horno , En los hornos de inducción el rango de frecuencias de
operación va desde la frecuencia de red (50 o 60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del
metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada,
normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo
utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia
disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.
Existen tres clases fundamentales de hornos de inducción:
Baja frecuencia: el calor se produce por el efecto Joule de la corriente inducida por
corriente alterna a través del metal que queremos fundir,
Alta frecuencia: el calor lo producen las corrientes de Foucault, ordinariamente
consideradas como parásitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de un
solenoide,
Hornos electrónicos: el calor se produce por la vibración molecular del cuerpo que se
trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones
electromagnéticas de muy alta frecuencia

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Horno de crisol estacionario
Es un tipo de horno cuya característica es que el crisol puede removerse del horno
para verter el material fundido en los moldes o se extrae de este mediante cucharones
figura 3. Si se trata de un crisol removible se pueden utilizar pinzas y cargadores para
levantar y trasladar el crisol hasta los moldes para efectuar la colada, de esta manera
se evita la necesidad de transferir e metal fundido a otro contenedor, esto es
beneficioso porque se evita el daño potencial del metal en la transferencia. Los hornos
de crisol estacionarios son simples, prácticos y fáciles de construir [5].

Hornos basculantes
Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentación. La ventaja aparente
que otorga el horno de crisol basculante es la capacidad que tiene este de extraer el
metal fundido con mayor facilidad sin la necesidad de exponer a los operarios al calor
proveniente de la cámara del horno [5]. Sin embargo, se requiere la fabricación de una
base especial, lo suficientemente resistente para soportar el peso del crisol y un
sistema que permita el control del giro del horno, figura 4.

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Horno de cubilote
Este tipo de hornos se utilizan para la obtención de hierros colados a partir de la fusión
de chatarra y lingote de arrabio, en el cual proviene del ato horno.
El horno consiste fundamentalmente de un tubo vertical recubierto con material
refractario, con la disposición necesaria para introducirle una corriente de aire en el
fondo. Es un horno que funciona con combustible sólido y en el cual la carga metálica,
el

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CONCLUSIONES
Las conclusiones expresan básicamente las ventajas del uso y del funcionamiento de
cada horno y de acuerdo que se va a fabricar, hierro, acero o alguna aleación no
ferrosa.
 Cuando se trata de reciclaje de los metales, uno de los aspectos críticos de la planta
de fundición es que la materia prima (chatarra) debe ser muy estricta para que se
tengan bajos costos.
 Se debe seleccionar la menor cantidad posible de personal para laborar en la planta
de fundición, con el fin de generar menos costos de producción y lograr así una mejor
utilidad.
 El tamaño de producción de la planta de fundición se determina de acuerdo a la
capacidad de los hornos, ya que, la demanda es más grande y la empresa no cuenta
con la capacidad económica de satisfacerla totalmente.
 El horno que más se está usando a nivel industrial, para la producción de piezas
pequeñas y medianas de fundiciones, aceros, es el horno de inducción, por fácil control
y toma de muestras para análisis químicos.

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 Bibliografía

Abramov A. “Manual del joven fundidor”. Editorial Alta Escuela.Moscú.1983

ASM committee. (1998). ASM Handbook - Casting (Vol. 15). ASM International

Capello, E. (1974). Tecnología de la Fundición. Barcelona - España: Gustavo Gili S.A.

[4] Duponchelle, J. (1932). Manual del Fundidor. Barcelona - España: Gustavo Gili S.A.

José María Las Heras y Esteban, “Tecnología del acero”, Tercera edición, Editorial
CEDEL Barcelona, año 1978

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