UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
COMISIÓN DE TRABAJO DE GRADO

EVALUACION DEL DESEMPEÑO OPERACIONAL DEL SISTEMA DE LIMPIEZA

EN SITIO CORRESPONDIENTE AL AREA DE COCIMIENTO Y FERMENTACIÓN
DE UNA EMPRESA CERVECERA

Realizado por:

_______________________
Br. Micelys J. Bermúdez N.
C.I:26.688.436

_________________ _________________
Ing. Quim. Osvaldo Ochoa Ing. Quim. Yoel Herrera
Asesor Académico Asesor Industrial

Puerto la Cruz, Noviembre 2022

1. INTRODUCCIÓN
1.1. La empresa
Empresas Polar inicia su historia al finalizar en 1935 la dictadura del general Juan
Vicente Gómez, el joven abogado caraqueño Lorenzo Alejandro Mendoza Fleury se hizo
socio principal de la empresa familiar «Mendoza y Compañía», que inicialmente
fabricaba velas y jabones. Justo al estallar la Segunda Guerra Mundial, Mendoza Fleury
tuvo la idea de establecer una compañía cervecera. El proyecto implicaba grandes
riesgos, pero comenzó a hacerse realidad cuando el barco que transportaba desde
Europa la primera paila de cocimiento logró cruzar el océano para llegar finalmente a
Venezuela, en la Navidad de 1939.
Poco más de un año después, el 14 de marzo de 1941, se iniciaba la historia de
Cervecería Polar C. A., con capital totalmente venezolano, en la pequeña planta de
Antímano, al oeste de Caracas. La iniciativa daba sus primeros pasos hasta que en
1943, ingresó en la empresa Carlos Roubicek, un joven maestro cervecero checoslovaco
de religión judía, quien había emigrado a Ecuador durante la segunda guerra mundial.
Cuatro meses después de su ingreso, Roubicek planteó a la Junta Directiva la
necesidad de cambiar la fórmula del producto, pues detectó que el consumidor deseaba
una cerveza más refrescante. Así logró reformular la cerveza Polar, adaptándola al gusto
del consumidor. En esa época, la empresa producía aproximadamente 30 mil litros
mensuales de cerveza y contaba con 50 trabajadores, y debió enfrentar la competencia
de otras 14 marcas, lo que fue sorteado tanto con la calidad del producto como con un
equipo humano de ventas.
Si bien la rigurosidad con la que los Maestros Cerveceros elaboraban la cerveza
Polar había sido determinante en el éxito del producto, también lo era una estructura de
distribución eficaz que garantizara el crecimiento sostenido del mercado y la capacidad
de satisfacer a los clientes.
Nace entonces, en 1948 y bajo la visión de Juan Lorenzo Mendoza Quintero, la
primera compañía comercializadora de los productos de Cervecería Polar. De esa
manera, este ingeniero industrial, junto a pioneros como los hermanos Augusto y Ramón
Gallardo, Antonio Aldazoro y el popular “Gato” Landaeta, entre muchos otros, hizo
posible la sólida conformación de la estructura de ventas y distribución que llevó a
Cervecería Polar al liderazgo que hoy mantiene.
En 1950 se inician las operaciones de una segunda planta cervecera, localizada en
Barcelona, estado Anzoátegui, en el oriente del País, la misma cuenta con una
capacidad de 500 mil litros de producción con apenas 57 trabajadores para la época; al
año siguiente, se suma otra en Los Cortijos, en Caracas complementando la producción
de la planta de Antímano. En 1951 fue presentada la primera bebida no alcohólica de
Cervecería Polar denominada Maltín Polar. En 1960 se sumaría otra planta cervecera en
Maracaibo, para atender el occidente del País.
1.1.1. Ubicación geográfica
La Cervecería Polar C.A. Planta Oriente, se encuentra ubicada en la Carretera Negra,
Km. 15 Sector Ojo de Agua vía Naricual a orillas del rio Neverí en Barcelona, Estado
Anzoátegui.

1.1.2. Misión
Contribuir a la calidad de vida cotidiana de los venezolanos y sus familias, por medio de
una amplia y accesible oferta de excelentes marcas de bebidas carbonatadas y no
carbonatadas, con la mejor relación precio-valor. Se aspira que todos y cada uno de los
que conforman la fuerza laboral, trabajen con pasión aportando al bien de las personas,
de las comunidades y del país. El trabajo está al servicio del bien individual y común, en
la medida en que se cumple con los compromisos con los diferentes grupos relacionados
solidariamente con los sectores más vulnerables de la población venezolana.

1.1.3. Visión
Alcanzar el liderazgo del mercado por medio de un portafolio imbatible de productos y
marcas líderes, soportados en sistemas de distribución flexible y eficiente que se
adaptan a las necesidades de los clientes, para obtener rentabilidad creciente.

1.1.4. Filosofía
La filosofía es la manera particular de entender el mundo y relacionarnos con él. Creer
en las personas y en el valor de su trascendencia. Construimos nuestro compromiso.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente las empresas alimenticias y de bebidas no solo gastan recursos y esfuerzos
en las operaciones de producción, sino que también brinden una especial atención a los
procesos de limpiezas de sus equipos, tuberías y en general todo lo que tenga un
contacto directo con el producto, ya que la higienización es imprescindible para la
inocuidad y seguridad de los alimentos y bebidas que están destinados a los clientes.
Cervecería Polar C.A. planta oriente es una empresa dedicada a la elaboración de
bebidas desde 1950 y pertenece al grupo Empresas Polar. A finales del año 1951 se
inició la producción de Maltín. Ambos productos tienen contacto con una serie de
equipos y por esta razón, deben cumplir los requerimientos y estándares de higiene
industrial establecidos en normas de calidad y planes de inspección internos, con la
finalidad de garantizar la inocuidad del producto. Es conveniente destacar que la planta
oriente en el momento actual de este estudio, año 2022, está reactivando sus
operaciones después de haber cerrado sus puertas en el año 2016. Durante seis años
los equipos estuvieron operando en servicio mínimo evitando de esta manera el deterioro
de los mismos.
El área de elaboración de la planta oriente se compone en dos zonas: cocimiento y
cava siendo la primera el lugar en donde se obtiene el mosto y el segundo en donde
posteriormente se fermenta y se filtra lo que popularmente se conoce como cerveza
polar Pilsen o light, para después ser envasado. Como se ha mencionado en el párrafo
anterior, esta planta está reactivando sus operaciones por ende no presenta una
estabilidad operacional en los procesos de limpieza en sitio (CIP).
El programa de limpieza empleado en planta oriente se compone de un sistema
automatizado de Limpieza en Sitio, denominado CIP por sus siglas en inglés (Clean In
Place). El CIP realiza la limpieza interna de los equipos, tuberías, y demás áreas, que
pueden entrar en contacto con el producto, mediante el uso de un detergente y un
desinfectante que circulan en un circuito cerrado. El detergente y el desinfectante
utilizados en Cervecería Polar son la Soda Cáustica y Oxonia, respectivamente. La Soda
Cáustica se puede reutilizar luego de realizar varios circuitos de CIP mediante un
sistema de recuperación. Por otra parte, la Oxonia empleada no se puede reutilizar, ya
que ésta pierde sus características de desinfección por la degradación química que sufre
al reaccionar con microorganismos.
En concordancia con lo anteriormente explicado, el presente proyecto pretende
evaluar el desempeño operacional de los sistemas de limpieza en sitio (CIP) en el área
de cocimiento y fermentación en la planta oriente analizando los costos que actualmente
genera a través de las pérdidas de químicos y el consumo de agua con la finalidad de
reducir los mismos por medio de propuestas de estabilidad operacional.
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
Evaluar el desempeño operacional del sistema de limpieza en sitio (CIP) correspondiente
al área de cocimiento y fermentación en la Cervecería Polar C.A Planta Oriente en
función de las normas y parámetros de calidad.

2.2. Objetivos específicos

1. Analizar la situación actual de los procesos de limpieza en sitio CIP de las áreas de
cocimiento y fermentación.
2. Determinar las cantidades de detergente y desinfectante requeridos por los procesos
CIP en las áreas de cocimiento y fermentación.
3. Elaborar propuestas para aumentar la eficiencia de los procesos de limpieza CIP.
4. Evaluar desde el punto de vista económico las propuestas de mejoras en la
eficiencia de los procesos CIP.
3. MARCO TEORICO
3.1. Antecedentes
Viruega, D (2018) desarrolló un proyecto, a fin de obtener una visión bibliográfica
detallada de un sistema de limpieza CIP en una industria de fabricación de cerveza. El
principal objetivo de dicho estudio fue la de conocer el proceso de elaboración, así como
los contaminantes propios de éste. Después, barajar todas las posibilidades en cuanto a
agentes químicos que pueden ser utilizados, justificando las ventajas, inconvenientes,
orden de ejecución y condiciones de operación. Por último, conocer en profundidad el
propósito de los sistemas CIP, sus variedades en cuanto al diseño y cómo lleva a cabo
su cometido, para así posteriormente diseñar sin base de cálculos una instalación de
fabricación de cerveza de tamaño medio.
Este trabajo cuenta con un marco teórico bastante relevante que sirve de ayuda en
la recopilación de información y formulación de las ideas para conocer la influencia que
tiene todas las variables en el ámbito experimental.
Sogbe M. y Mónica A. (2010) Este trabajo consistió en generar propuestas para
lograr la optimización del sistema de limpieza en sitio (CIP) perteneciente a una línea de
envasado de malta, mediante la disminución del consumo de las sustancias limpiadoras,
así como de los tiempos de operación. El estudio comenzó con un análisis del proceso
de limpieza en sitio (CIP), donde se identificaron las fallas y las oportunidades de mejora
para este proceso, mediante herramientas estadísticas de control de calidad que
permitieron el mejoramiento y la resolución de los problemas detectados. Tomando en
cuenta la situación analizada se plantearon propuestas para disminuir el consumo del
detergente, desinfectante y agua de enjuague empleados en el sistema. Estas
propuestas también permitieron reducir la brecha entre los tiempos programados de la
ejecución del CIP y los resultados actuales. De esta manera se determinó que las
oportunidades de ahorro de consumo de las sustancias de limpieza en el CIP de 96,8%
para el detergente, 71,3% para el desinfectante y 57,9% para el agua. Por otra parte, la
reducción del tiempo de operación fue del 19,1%.
De este documento, lo más resaltante es el proceso analítico mediante el cual se
estudiaron los procesos de limpieza en sitio (CIP) donde se identificaron las fallas y las
oportunidades de mejora para este proceso. Considerando la amplitud del estudio esta
información sirve como base y/o referencia para la utilización de herramientas
estadísticas de control de calidad que permitían el mejoramiento y la resolución de los
problemas que se puedan detectar.
Expósito y Simons (2007) evaluaron los tiempos de operación de los sistemas de
limpieza en sitio pertenecientes al área de elaboración de una planta cervecera, con
respecto a los establecidos por la empresa. El estudio demostró una brecha considerable
entre los tiempos de realización del CIP establecidos por la Gerencia y los resultados
prácticos en la ejecución del mismo. Mediante el análisis se concluyó que la demora en
los pasos que constituyen el proceso de limpieza en sitio era motivada por una serie de
causas entre las que destacan: fallas en los equipos, deficiencias en el control
automatizado y falta de entrenamiento del personal. Se concluyó por el análisis de los
resultados que la demora en los pasos que constituyen el CIP era motivada a causas
que se lograron identificar y que requerían para su mejora desde elementos estructurales
y conductuales.
Es importante para todo tesista conseguir información que facilite el procedimiento
experimental a considerar para crear el producto que se desea, además al tener artículos
en donde se especifique el experimento realizado y se concluya que funciona, sirve para
garantizar el cumplimiento del objetivo del proyecto. Este trabajo contribuye en la
metodología a utilizar y las condiciones necesarias para tener los resultados esperados.
3.2. Elaboración de la cerveza
3.2.1. Breve historia de la cerveza
En torno al año 6000 A.C surgen los auténticos orígenes de lo que a día de hoy es la
cerveza. En escritura cuneiforme, se encontró una tablilla del pueblo Sumerio donde se
habla de la cerveza, llamada siraku. Por entonces aquello era una ofrenda para los
Dioses, en uno de los documentos más antiguos conocidos por el hombre. Para ello
hacían pan, y la cerveza se hacía con pan poco cocido, sumergiéndolo en agua y
dejándolo fermentar.
No obstante, en diferentes lugares del mundo, comenzaron a aparecer diferentes
bebidas similares cada una con su nombre. Todas ellas basadas en los cereales o
vegetales propios de cada tierra. Así, al igual que en Mesopotamia se utilizaba la cebada
o el trigo, en China o Japón se utilizaba el arroz, lo que ahora llamamos sake, que es
más parecido a una cerveza que a un vino. En la India se creó el soma y el sura, usando
hojas de asclepas o panicum respectivamente. En África se usaba el mijo y el sorgo
como cereales básicos y en América el maíz.
Se debe tener en cuenta también, que la antigua cerveza se parecía muy poco a la
actual. De hecho, se parecía más bien a una especie de gachas. Como si fuera una
papilla. Es más, en la zona de Palestina se le denominaba shekar, que es como
llamaban al grano. La primera cerveza que se encontró en Europa fue realizada por las
tribus celtas alrededor del año 3000 A.C. y se llamaba kurmi. Una cerveza a la que
añadían todo lo que encontraban en la naturaleza, ya fueran bayas, frutas, o huesos,
todo se aprovechaba.
La cerveza se elaboraba principalmente con la intención de beberse en rituales
religiosos. De ahí que fuera famosa en el pueblo Inca, que elaboraba su chicha una
cerveza elaborada a partir de maíz. En el pueblo persa lo utilizaban los sacerdotes para
alcanzar a Dios en sus plegarias. En Egipto, se utilizó durante 3000 años el llamado
zythum elaborado por las sacerdotisas, a partir de la cebada a la que añadían especias
como el comino, azafrán o jengibre.
Al comienzo de la edad media, la elaboración de la cerveza se realizaba de forma
casera. Poco a poco la industria fue creciendo, hasta que se instaló sobre todo en
cervecerías de monasterios. Hasta el punto que será la principal actividad monástica de
muchas órdenes religiosas, sobre todo del norte de Europa, y se convertirá en uno de los
elementos indispensables en la dieta de los monjes, junto con el pan, la ingesta de 4 a 6
pintas diarias. La cerveza se convierte, no sólo en una bebida, sino en uno de los
alimentos principales del día a día. Por este motivo, también la aristocracia será surtida
abundantemente.
 Así, durante cientos de años la cerveza será una bebida de lo más normal, siendo
consumida desde niños a ancianos. De hecho, se verá que aquellos que bebían cerveza
enfermaban menos que los que bebían agua. Lo que no sabían era el motivo, la
fermentación de la cerveza mataba los gérmenes convirtiéndola en una bebida segura.
En unos tiempos donde la higiene no hace acto de presencia, se antoja una salvación.
La historia de la cerveza es extensa, pero poco a poco se han ido descubriendo sus
secretos. Hasta el siglo XIX, no se conocía el proceso de fermentación ni su desarrollo.
Se dejaba reposar la cerveza y la madre naturaleza hacía su trabajo. Es lo que se llama
fermentación espontánea. La llegada de los procesos de creación y mantenimiento del
frío, hicieron que Louis Pasteur descubriera la levadura. Un pequeño hongo capaz de
producir dicho proceso de forma artificial, reduciendo los costes, tiempos y aumentando
la producción de forma significativa. A partir de entonces las investigaciones acerca de la
levadura han dado lugar a miles de variedades diferentes que podemos disfrutar en
nuestros días.
Al mismo Louis Pasteur se le atribuye otro de los procesos más recientes en la
comercialización actual de la cerveza. La pasteurización. Conocida por calentar la
cerveza y matar posibles bacterias dañinas, se crea el medio perfecto para la
conservación actual. Se puede almacenar y distribuir la cerveza sin temor a que esta se
estropee temprano.
Hoy en día la cerveza se ha convertido en una de las bebidas más populares del
mundo. Su fabricación no sólo se restringe a Europa, sino que hay lugares en el resto del
mundo con gran tradición cervecera. Así en América del sur, a la cabeza con México,
Chile y Argentina, todos tienen gran producción y muy buenas marcas.

3.2.2. Componentes de la cerveza

Los ingredientes fundamentales para la elaboración de la cerveza son:
 Agua: Alrededor del 90% del contenido de la cerveza es agua, por lo que no es de
extrañar su alto poder hidratante y que sea una bebida idónea para saciar la sed. El
tipo de agua utilizado en la elaboración es también determinante en la calidad de la
cerveza. De hecho, algunas de las variedades más conocidas de cerveza como la
Pilsen han estado siempre muy vinculadas a la composición del agua de sus lugares
de origen.
 Lúpulo: El lúpulo es la planta que confiere el sabor amargo y el aroma tan
característicos de la cerveza. Brota de una cepa enterrada cuya vida media es de
unos 12-15 años, si bien hay plantaciones que pueden seguir produciendo después
de 25 años. De la cepa surgen unos brotes que dan lugar a tallos trepadores. Hasta
que no finaliza el crecimiento vertical no aparecen las ramas de las que nacen las
flores. Al ser una especie dioica de la familia de las cannabiaceas, la planta puede
ser masculina o femenina. Para la elaboración de la cerveza solo se cultivan los pies
femeninos y, por tanto, se utilizan las flores femeninas del lúpulo antes de que sean
fecundadas; en algunos países como Bélgica o Reino Unido también se usan en
ocasiones lúpulos femeninos fecundados.
 Cebada: De los ingredientes de la cerveza, la cebada es, sin duda, el principal.
Aunque también se utilizan otros cereales en la elaboración de cerveza como el
trigo, el grano de la cebada es el más rico en almidón y posee las proteínas
suficientes para proporcionar el alimento necesario para el crecimiento de la
levadura. Además, las sustancias nitrogenadas favorecen la formación de espuma.
 Levadura: Se trata de un microorganismo catalogado como hongo unicelular. Es el
ingrediente que aporta las características particulares a la cerveza, de forma que, si
a un mismo mosto se le agregan dos levaduras distintas, se obtienen dos cervezas
diferentes. Este microorganismo se alimenta de los azúcares fermentables de la
cebada para liberar dióxido de carbono, etanol y aromas. La reacción que se lleva a
cabo es:

C 6 H 12 O6 ( Glucosa ) +C 2 H 5 OH ( etanol )+ C O2+ Q(Calor ) (Ec. 01)

3.2.3. Proceso de elaboración de la cerveza

El proceso de elaboración de la cerveza consta principalmente de cuatro etapas:
cocimiento, fermentación, filtración y clarificación. La Figura N° 1 muestra el diagrama
del proceso de producción de malta, con el fin de orientar la descripción de cada una de
las etapas que lo conforman.

3.2.3.1. Cocimiento
El cocimiento es el proceso a través del cual se obtiene el mosto, siendo este de vital
importancia para el maestro cervecero, ya que este define las características finales de
la cerveza. Para iniciar este proceso se comienza con la recepción de la materia prima
que luego se mezclan tales como: la cebada, flakes y agua cervecera. La proporción de
cada componente dependerá de la receta del maestro cervecero. Consecutivamente la
mezcla se somete a una serie de ciclos de calentamiento y reposo. El conjunto de
sustancias que se solubilizan en el agua se denominan extracto y la solución de extracto
en agua se denomina mosto.
Además de compuestos solubles, la mezcla también contiene compuestos insolubles
(nepe) que a través de la operación de filtración, se separa del mosto depositándose en
su tolva correspondiente. Después de retirar el nepe, se procede a la operación de
cocción del mosto, que se lleva a cabo en una paila de hervir, donde se calienta el mosto
hasta la ebullición añadiéndose lúpulo con un doble objetivo: proporcionar un aroma
característico y al mismo tiempo frenar los procesos enzimáticos.
El mosto es sometido al proceso de clarificación, que consiste en separar el líquido
de los sedimentos y partículas insolubles mediante la aplicación de fuerza centrífuga.
Estos sólidos generalmente se componen de residuos de lúpulo y complejos proteínicos,
los cuales no son deseados en el producto terminado. El equipo donde se realiza ésta
operación es denominado Rotapool.
Los sedimentos provenientes del Rotapool son clarificados nuevamente por medio
de un decantador, con el fin de recuperar el mosto que queda todavía mezclado.
Posteriormente, el mosto es llevado a la etapa de enfriamiento hasta que alcance una
temperatura de 12°C. Finalmente con el mosto a la temperatura anteriormente
mencionada se procede a iniciar su bombeo hacia los tanques cilíndricos cónicos (TCC)
correspondiente.

3.2.3.2. Fermentación
Una vez el mosto es refrigerado a 12°C este es bombeado hacia los tanques cilíndricos
cónicos (TCC). Finalizado el llenado del TCC el mosto junto con la levadura comienzan a
consumir el CO2 disponible en el tanque. Esto ocurre durante las primeras ocho horas
del llenado, etapa en donde la levadura, al verse sin oxígeno, comienza a fermentar
generando CO2, energía y alcohol por ello una vez pasada las ocho horas de finalizado
el proceso de llenado se recupera el CO2. Después de esta primera etapa de
fermentación, ocurre la segunda etapa donde se debe enfriar el mosto fermentado de
dos a tres días hasta una temperatura de 15°C momento en que se realiza la primera
cosecha de la levadura usada en la fermentación.
Posterior a esta segunda etapa el área de fermentación debe trabajar en conjunto
con el laboratorio del área de elaboración, ya que este último es el encargado de medir
continuamente la cantidad de diacetilo formado en los TCC. Al laboratorio comunicarle al
área de fermentación que la cantidad de diacetilo es la correcta se procede a iniciar la
maduración de la cerveza, esto generalmente ocurre al séptimo día del llenado del TCC.
Realizado la segunda cosecha se procede a enfriar el TCC nuevamente hasta una
temperatura de 5°C a esta temperatura o menos de esta se comienza la segunda
cosecha de levadura estresada. Se continua enfriando el TCC hasta una temperatura de
0°C momento idóneo para la dosificación de biocol, generalmente en el décimo tercer día
del proceso, posteriormente se purga el biocol y se vacía el TCC. Finalizando el proceso
de fermentación del TCC.

3.3. Limpieza y desinfección

Para poder mantener las instalaciones, equipos, utensilios y otros equipamientos en un
buen estado y, a la hora minimizar el riesgo de contaminación de la cerveza, hay que
establecer un procedimiento que asegure una buena limpieza y desinfección. Es
importante tener presente que estos procesos, que se tienen que adaptar, adecuar y
llevar a cabo con la frecuencia necesaria a cada una de las zonas y equipos, pueden ser
un foco de contaminación, en este caso química, dado que un mal aclarado de los
detergentes o desinfectantes puede comportar la presencia de residuos a los equipos y,
por lo tanto, a la cerveza acabada.
La limpieza y desinfección son operaciones independientes y complementarias,
dirigidas a combatir la proliferación y actividad de los microorganismos que pueden
contaminar los alimentos y ser causa de su deterioro o de toxi-infecciones alimentarias.
De tal forma, ambos términos se pueden definir de la siguiente forma:

3.3.1. Limpieza
La limpieza es el proceso mediante el cual se remueven la suciedad y se previene la
acumulación de residuos alimenticios que pueden descomponerse, o producen toxinas.
El proceso de limpieza comprende cuatro aspectos claves que incluyen, inocuidad de los
alimentos, restricción microbiológica, calidad y desempeño en la producción. Se deberá
asignar a través de un programa de limpieza y mantenimiento, la responsabilidad de la
limpieza y el mantenimiento de todas las áreas dentro de las instalaciones de la planta
procesadora de bebidas El equipo y los utensilios de la planta deben estar diseñados
para poder limpiarse y mantenerse adecuadamente.

3.3.2. Desinfección
Desinfección es la destrucción de los microorganismos que pueden quedar después de
la limpieza, disminuyendo su número hasta niveles aceptables, de manera que no
resulten nocivos para la salud, ni perjudiquen la calidad de los alimentos perecederos
(Wildbrett, 2000).
En ese sentido, los objetivos de la limpieza y desinfección pueden resumirse de la
siguiente forma (Campbell y Priest, 2003):
Limpieza:
(a) Cumplir con las exigencias estéticas.
(b) Restablecer el funcionamiento normal de los equipos tras su actividad.
(c) Prolongar la vida útil de los equipos.
(d) Asegurar la calidad óptima de los alimentos frente a influencias químicas.
Desinfección:
(a) Proteger la salud del consumidor.
(b) Asegurar la calidad óptima de los alimentos frente a influencias microbianas.

La limpieza y desinfección deben llevarse a cabo, si no continuamente, al menos en

intervalos regulares y frecuentes, de forma que se mantenga constantemente la buena
calidad del producto. Para ello, es necesario implementar un programa que garantice la
inocuidad del producto mediante la implementación de mecanismos que aseguren la
higiene total de superficies y equipos de trabajo. La razón de ello se debe a que las
impurezas y suciedades se fijan de una manera muy compleja a las superficies de los
equipos, y pueden estar encerradas mecánicamente en poros, hendiduras y otras
irregularidades. Eliminar estas impurezas resulta fundamental para prevenir
contaminaciones y, por tanto, el riesgo de contaminación de los productos (Forsythe y
Hayes, 1999).

3.3.3. Agentes de limpieza

Los agentes de limpieza deben ser eficientes en la penetración, remoción, y dispersión,
de la suciedad través de reacciones químicas o interacciones físico-químicas. Existen
varias clasificaciones para los agentes limpiadores, incluyendo las siguientes:
 Álcalis – Dispersión de la suciedad por emulsificación, saponificación y peptización
(formación de coloides).
 Ácidos – Control y remoción de depósitos minerales; ablandamiento del agua.
 Surfactantes – Humectación y penetración de la suciedad; emulsificación y
dispersión de la suciedad; previene que se vuelva a depositar la suciedad.
 Fosfatos Complejos – Desplazamiento de la suciedad por dispersión; ablandamiento
del agua y previne que se vuelvan a depositar la suciedad.
 Poli electrólitos – Dispersión de los precipitados formados durante la aplicación de
calor al agua dura.
 Compuestos Quelantes – Ablandamiento del agua; control de depósitos minerales.
Previene la formación de nuevos depósitos.
 Agentes Oxidantes – Mejoran la acción peptizante de los álcalis y tienen
propiedades disolventes y blanqueadoras.
Existen principalmente dos métodos de limpieza; limpieza manual y limpieza
mecánica. La forma más simple de limpieza manual es el uso de una cubeta o balde y un
cepillo la cual provee un excelente contacto químico y permite frotar directamente la
suciedad. También es común aplicar un detergente concentrado en forma de espuma o
gel sobre una superficie externa. La limpieza mecánica incluye limpieza COP, (por sus
siglas en inglés limpieza fuera del lugar) que requiere desarmar el equipo, y CIP, (por
sus siglas en inglés limpieza en el lugar). La limpieza CIP lleva las soluciones de
limpieza al equipo y es la más efectiva para instalaciones multilíneas.

3.3.4. Limpieza en el Sitio (CIP)

Los sistemas de Limpieza en Sitio, más comúnmente denominados CIP por sus siglas en
inglés (Cleaning In Place), son estaciones centralizadas que se emplean para el lavado
interno de circuitos cerrados, tales como redes de tuberías, tanques de almacenamiento
y equipos empleados en la fabricación de alimentos o bebidas. No requieren modificar
y/o desarmar los equipos para su ejecución y usualmente son parcial o totalmente
automatizados (Hyde, 1997).
En general, las plantas modernas se conforman por equipos de gran escala y difícil
acceso que impiden la aplicación de un programa de limpieza manual. Debido a esto, los
sistemas CIP han sustituido en gran parte a la limpieza manual de equipos empleados
en el procesamiento de alimentos.
Los sistemas CIP utilizan tubería fija, dispositivos aspersores, válvulas, tanques,
sensores y controles para proporcionar un “circuito de limpieza cerrado” y mejorar la
eficiencia y reproducibilidad de los procesos de limpieza y saneamiento. Dado que estos
sistemas son fácilmente automatizables, el uso de PLC (Programa lógico de control) o
computadoras puede reducir la operación más complicada de una planta a una simple
función. Los sistemas CIP ofrecen las siguientes ventajas claves:
1. Se pueden usar procedimientos automatizados ‘paso a paso’ que aseguren que se
sigue un programa completo de saneamiento con flujo y tiempos de aplicación
correctos. Esto puede comprender únicamente al saneamiento de la sala de jarabes
o comprender al saneamiento efectivo desde la sala de jarabes hasta la línea
empaque o envasado completa.
2. Para el saneamiento en caliente los controladores de proceso mantendrán la
temperatura y los tiempos de retención correctos con escasa variación de la
temperatura ya que la solución que recircula se mantiene a una temperatura
constante.
3. Los sistemas CIP reducen el desperdicio de agua y de productos químicos. Esto es
importante en especial, cuando la planta paga un cargo extra por el agua residual o
tiene instalada una planta de tratamiento de agua.
4. Las funciones ‘a prueba de falla’ aseguran que:
 Se llevaran a cabo fielmente los ciclos de saneamiento completos se llevaran antes
de volver a en un tanque o línea de producción.
 Los programas de saneamiento en operación no podrán ocasionar contaminación
cruzada de la producción normal.

3.3.4.1. Historia del CIP

Las siglas CIP se refieren a la descripción en inglés de Cleaning In Place, que fue
desarrollado para la industria lechera a principio de 1950. Hasta este entonces todos los
tanques eran lavados a mano y físicamente limpiados por personas que entraban a los
tanques, mientras que los sistemas de tubería tenían que ser desmontados, cepillados,
enjuagados, sanitizados y vueltos a armar diariamente.
Esto significaba, que casi el 50 por ciento del personal utilizado para procesar y
envasar los productos estaba directamente relacionado con las operaciones de limpieza
y sanitización. La cantidad de tiempo requerida para todas estas operaciones reducía
considerablemente la capacitad total de producción. A medida que las plantas se
hicieron más complejas, con capacidades de producción mayores y necesidad de vida
útil de los productos más larga, era obvio que se requería de un tratamiento distinto que
debía ser implementado para la limpieza.
Los primeros sistemas CIP no eran más que un tanque de solución, una bomba y
unas cuantas válvulas operadas manualmente en donde el operador tenía que controlar
la temperatura, agregar químicos al tanque de solución, verificar concentraciones,
balancear el flujo operando válvulas manualmente. Este sistema era eficiente siempre y
cuando los trabajadores estuvieran bien entrenados. Eventualmente se automatiza estos
procesos para llegar a lo que ahora se conoce como sistemas totalmente automatizados
de CIP. (Tamime, A. 2008).

3.3.4.2. Componentes de una estación CIP (Hyde, 1997)

En general, las estaciones CIP constan de los siguientes elementos:
1. Tanques principales: Contienen las soluciones detergentes y desinfectantes.
2. Bombas de suministro y retorno: Generan la circulación de las soluciones de
limpieza y desinfección a través del circuito de tanques o líneas que se requiere
limpiar.
3. Bombas dosificadoras: se emplean para dosificar sustancias químicas al circuito.
4. Tuberías: Es el medio transportan de los productos químicos desde la estación CIP
hasta los equipos y/o tuberías.
5. Filtros: Retienen los sólidos o residuos que puedan afectar el proceso
6. Intercambiadores: Calientan las soluciones de limpieza y desinfección
7. Rociadores: esparcen las soluciones de limpieza dentro de los tanques
8. Equipos de control: Permiten controlar flujos, temperaturas, presiones y
concentraciones para cumplir con los parámetros de receta del Sistema CIP para
obtener una limpieza y saneamiento efectivo.

3.3.4.3. Tipos de CIP (Marriot, 2006)

a. Sistema de pérdida total:
Se caracterizan por utilizar la solución limpiadora una sola vez. Su empleo se
recomienda para equipos que presenten suciedad densa, ya que la reutilización de la
solución limpiadora es menos factible. Estos sistemas emplean solo una bomba de
suministro, ya que las soluciones se envían al desagüe.
Comparando este tipo de CIP con otros sistemas, éstos son más compactos,
económicos y su instalación es más sencilla. En la figura 1 se representa un sistema
típico de pérdida total.

Figura 1. Sistema CIP de Pérdida Total (Marriot, 2006)

b. Sistema de Recuperación:
Se caracterizan por reutilizar las soluciones limpiadoras. Es importante comprender que
la contaminación de estas sustancias es mínima porque la mayoría de la suciedad ha
sido eliminada durante el pre-enjuagado. Además, generalmente se realiza un drenaje
de lodos al tanque de almacenamiento de la solución limpiadora, en caso de que ésta
presente residuos sólidos en bajas proporciones.
Estos sistemas cuentan con un tanque para cada producto químico y bombas de
alimentación y de retorno. La figura 2 muestra el esquema de un sistema de
recuperación.
 Figura 2. Sistema CIP de Recuperación (Marriot, 2006)
3.3.4.5. Elementos de Control de los Sistemas CIP.
El principio de los sistemas CIP consiste en controlar y combinar las ventajas de cuatro
parámetros que influyen directamente sobre la eficacia de la limpieza. Estos parámetros
son: el efecto químico, el tiempo, temperatura y los efectos mecánicos. La combinación
de estos parámetros es indispensable para lograr una limpieza óptima y eficiente
(Ecolab, 2003).
a. Efecto químico: Los efectos químicos son de suma importancia, ya que la
concentración adecuada de la solución de limpieza facilita la remoción de la
suciedad, así como la desinfección del equipo. La actividad del compuesto limpiador
aumenta a medida que se incrementa la concentración de la solución que lo
contiene, hasta llegar al punto límite en el que el detergente no aumentará su poder
limpiador por más alta que sea esta concentración.
b. Efecto del tiempo: Los efectos del tiempo se refieren a la duración de la acción de
un líquido limpiador sobre la superficie sucia. El éxito del CIP depende en parte de un
tiempo de tratamiento suficientemente prolongado, ya que algunas fases de la
limpieza y la destrucción de los gérmenes exigen largos plazos. A medida que
aumenta el tiempo de contacto de un compuesto limpiador con la superficie, ésta se
limpia más.
c. Efectos de la temperatura: El aumento de la temperatura en el proceso de CIP
acelera el efecto de limpieza, ya que favorece la difusión del detergente hacia el
sucio, la rapidez de reacción del detergente y la disminución de la viscosidad del
sucio. Sin embargo, el aumento de la temperatura se encuentra limitado porque
aumenta el efecto corrosivo de las sustancias limpiadoras.
d. Efectos mecánicos: Para separar la suciedad de una superficie sólida, deben
vencerse las fuerzas de adherencia que se establecen entre ambos componentes.
Por consiguiente, la eliminación de la suciedad requiere la aplicación de fuerzas
mecánicas. Por fuerzas mecánicas se entienden la velocidad, el caudal y presión
adecuados a los cuales debe circular la solución durante la limpieza, para poder
lograr un buen impacto en la superficie del equipo que permita remover
adecuadamente el sucio.
3.3.4.6. Proceso del sistema CIP
Los procesos de limpieza, ya sean manuales o automatizados y en todos los sectores
industriales, tienden a seguir principios similares, y generalmente consistirán en una
serie de etapas discretas o ciclos, que generalmente incluyen (Tamime, A. 2008):
a. Pre-enjuague: El primer enjuague con agua es de suma importancia ya que se
encarga de eliminar la suciedad más gruesa para evitar contaminar la solución
detergente y mejorar la eficiencia de la limpieza. El agua de enjuague es bombeada a
temperatura ambiente a través de todo el circuito hasta el drenaje. Durante este
paso, una cantidad medida por tiempo de agua será introducida y retornada al
drenaje del CIP para evacuar residuos.
b. Limpieza: El paso de limpieza es un muy importante en el proceso de sanitización.
Es difícil sanitizar un equipo que no ha sido completamente enjuagado y limpiado.
Los residuos pueden proveer sitios de crecimiento y refugio para los
microorganismos. Mientras que el pre-enjuague remueve el sucio suelto, puede
solamente ablandar algunos residuos que son difíciles de remover. La función de
este paso es inundar el circuito con la solución detergente, de manera que se
cumplan con las condiciones de velocidad, temperatura y concentración establecidas
durante un tiempo efectivo. El paso no tiene un tiempo determinado ya que el fin del
mismo depende del cumplimiento de dichas condiciones, por lo que puede haber
variaciones de su duración entre un CIP.
c. Enjuague intermedio: Para que la sanitización sea efectiva, se debe enjugar el
producto de limpieza y cualquier otro residuo remanente en la superficie. El enjuague
se realiza hasta que la solución de limpieza hay sido removida. Se recupera la
solución detergente. Esta fase no tiene un tiempo de duración determinado, ya que el
tiempo requerido para bajar la concentración de la solución alcalina y la temperatura
puede variar debido a diferentes factores. Luego de recuperar la solución detergente,
el enjuague se realiza hacia el drenaje continuando hasta confirmar que el producto
químico fue completamente removido en todo el circuito.
d. Sanitización: La sanitización es el tratamiento de una superficie limpia para reducir
los contaminantes microbianos a niveles seguros como han sido determinados por
los requisitos de salud pública. En el caso del desinfectante es sumamente
importante garantizar que el tiempo de contacto con las superficies a limpiar sea
suficiente para que el químico alcance todos los puntos muertos de los equipos, y
logre disminuir la carga microbiológica hasta los valores deseados.
e. Enjuague final: La función de este enjuague es desplazar el desinfectante al drenaje
que traslada a la planta de tratamiento de aguas residuales, para posteriormente
iniciar la producción. Por lo tanto, el barrido de la solución desinfectante puede ser
efectuado en una sola etapa, es decir, durante la circulación del agua de enjuague
final.
4. MARCO METODOLOGICO
4.1. Etapas del proyecto
Para la elaboración de este proyecto es necesario seguir una serie de procedimientos
que serán explicados en las siguientes etapas.

Etapa I: Revisión bibliográfica

Durante las pasantías en la Cervecería Polar, C.A se compilará todos los datos de
operación, programas, métodos, ciclos y/o tiempo de realización de los sistemas de
lavados de la unidad de limpieza CIP requeridos para cumplir eficientemente con las
normas de calidad e inocuidad de la Planta Oriente. De igual manera se ampliara todos
los conocimientos referentes a procesos de limpieza en sitio (Cleaning in place),
llevándose a cabo búsquedas tanto en la web como en otras fuentes de índole
bibliográfico (tesis de grado, manuales, artículos y textos) especializados en el tema
indicando definición y características de aquellas que más se ajustan al proceso
estudiado.
Tiempo estimado: 22 semanas

Etapa II: Análisis del proceso actual del sistema CIP que se realizan en el área de
cocimiento y fermentación de elaboración de la Planta Oriente.
Se realizará recorridos en el área de elaboración el cual está constituido por la zona de
cocimiento y de cava, desde las estaciones de limpieza CIP respectivos hasta los
equipos y tuberías en donde se lleven a cabo el sistema CIP con el apoyo del personal
especializado, para comprender el funcionamiento e identificación de los equipos,
instrumentos, circuitos de tuberías y productos químicos involucrados en el proceso de
limpieza en sitio (CIP).
Se entrevistará a los operarios y especialistas, acerca de sus labores en los pasos
del sistema CIP, equipos, utensilios a usar y las rutinas de limpieza y desinfección que
realizan actualmente para obtener información particular y detallada en base a la
experiencia de los entrevistados. Además, se realizará registros del sistema CIP, a
través de un monitoreo de las variables operacionales en cada paso del sistema, a fin de
verificar las condiciones de operación bajo las cuales se encuentra el proceso, lo que
permitirá analizar la problemática planteada por la empresa. Para ello, se realizará un
seguimiento a todas las variables que influyen en el proceso.
Se tomará muestras en el ajuste de concentración de soda, circulación de soda y al
finalizar el proceso, para determinar la concentración del detergente en el laboratorio
según el procedimiento establecido por PepsiCo por la norma TM404.004. Por otra parte,
se tomará muestra en la recirculación de oxonia para determinar en laboratorio su
concentración mediante el procedimiento establecido por Ecolab Inc. La temperatura de
operación será validada mediante la revisión constante del panel de operación del
equipo, tomando la temperatura suministro y retorno durante la recirculación (Detergente
y Desinfectante).
El caudal se llevará a cabo mediante un monitoreo del valor mostrado en el panel de
control. También, se medirán los tiempos de operación de cada una de las etapas del
sistema de Limpieza en Sitio (CIP), a fin de verificar el cumplimiento de los tiempos de
limpieza establecidos por la empresa. Se realizarán comparaciones entre los valores
obtenidos de las variables operacionales (concentración, temperatura, caudal y tiempo) y
los valores teóricos establecidos por el Sistema de Gestión de Calidad mediante un
análisis estadístico. Inclusive, mediante este diagnóstico se determinará el consumo de
detergente y desinfectante por CIP realizado y con esto los costos asociados.
Así mismo se tomarán los datos del flujo de agua caliente a utilizarse en cada uno de
los procesos CIP que incluiría el del primer enjuague o prelavado, segundo enjuague y el
agua de recuperación de detergente con sus respectivo tiempo obteniéndose de esta
forma los litros de agua caliente usados en estos procesos y en consecuencia sus costos
asociados.
Tiempo estimado: 8 semanas

Etapa III: Determinación del consumo de productos químicos actual en el sistema

CIP en el área de cocimiento y fermentación de elaboración de la Planta Oriente.
Luego del diagnóstico de las condiciones actuales del sistema CIP, se realizará un
análisis del consumo de los productos químico en los pasos que involucra la aplicación
de detergente (soda) y desinfectante (oxonia) del proceso CIP, a través de un análisis
estadístico, lo que permitirá identificar las causas de las pérdidas de químicos, a fin
establecer estrategias de mejora operacional. Para ello, se realizará un seguimiento de
las siguientes variables del proceso:
En la aplicación de la soda, se analizará la conductividad de cambio en paso de
envió y recuperación del químico comparándolo con los valores establecidos por la
empresa, a fin de determinar las desviaciones de consumo de Soda. También, se
realizará un balance de masa de la oxonia para calcular la cantidad teórica de
dosificación en el circuito y compararlo con las especificaciones de la bomba.
Tiempo estimado: 5 semanas

Etapa IV: Elaboración de estrategias de mejora operacional del sistema CIP.

En función a los problemas detectados en el sistema, se desarrollará una serie de
propuestas operacionales que mejoren el proceso de limpieza permitiendo la disminución
de consumo de los productos químicos y tiempos de operación del sistema CIP,
tomando en cuenta la calidad, inocuidad, seguridad y Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM) establecido por la empresa.
Tiempo estimado: 5 semanas

Etapa V: Redacción y culminación del trabajo.

Ya culminada la etapa de investigación en el área estudiada y, luego de haber cumplido
los objetivos planteados, se procederá a la redacción del trabajo de grado, así como
también presentarla de manera escrita tomando en cuenta las normas establecidas por
la Comisión de Trabajo de Grado de Ingeniería Química (CTGIQ), y de esta manera
cumplir con los requisitos exigidos por la Universidad de Oriente.
Tiempo estimado: 14 semanas
 4.2. Cronograma de Actividades
UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO ANZOÁTEGUI
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Departamento de ing. Química

TÍTULODEL PROYECTO: EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO OPERACIONAL DEL SISTEMA DE LIMPIEZA EN SITIO
CORRESPONDIENTE AL ARÉA DE COCIMIENTO Y FERMENTACIÓN DE UNA EMPRESA CERVECERA.
Semanas
Nº Etapas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
I Revisión Bibliográfica

II Análisis del proceso actual del

sistema CIP que se realizan
en el área de cocimiento y
fermentación de elaboración
de la Planta Oriente.
III Determinación del consumo
de productos químicos actual
en el sistema CIP en el área
de cocimiento y fermentación
de elaboración de la Planta
Oriente.
IV Elaboración de estrategias de
mejora operacional del
sistema CIP.
V Redacción y culminación del
trabajo.

Realizado por: Micelys J. Bermúdez N, C.I. 26.688.436

4.3. Técnicas de análisis
4.3.1. Determinación del consumo de productos químicos
Para la determinación del consumo de productos químicos aplicado a la teoría de la
conservación de la masa, es necesario el análisis de las concentraciones de los
productos químicos (soda caustica y oxonia). La concentración de soda caustica se
obtendrá por el método del análisis volumétrico (titulación acido-base) y oxonia por un
método establecido por Ecolab, siguiendo instructivos recuperado del portal intranet de
Cervecería Polar, C.A, como se detalla a continuación:

4.3.1.1. Determinación de concentración de soda caustica en %p/p (Ecolab Inc.)

Se mide la concentración a la que circula el detergente mediante la toma de muestras
durante la realización del proceso, cuya concentración se determina en el laboratorio
posteriormente según el procedimiento que se describe a continuación:
- Se deposita 10 mL de muestra en un matraz erlenmeyer.
- Se agregan 3 gotas de un indicador (fenolftaleína) a la muestra, para que tome un color
rosa.
- La muestra es titulada con una solución de Ácido Clorhídrico (HCl) al 1,0 N de
concentración, hasta que la muestra se torne incolora. Se toma nota de los mililitros de
HCl consumidos en esta fase.
- La concentración de Soda Cáustica (NaOH) se obtenía mediante la siguiente ecuación:
%NaOh=¿ ml HCL*0,4
Dónde:
%NaOh: Concentración de Soda Cáustica en la muestra (% p/p)

4.3.1.2. Determinación de la concentración de oxonia en %p/p (Ecolab Inc.)

Durante la circulación del desinfectante se toman muestras, cuya concentración se
determina en laboratorio mediante el siguiente procedimiento:
- Se toman 50 mL de la muestra de Oxonia y se depositaban en un matraz
erlenmeyer.
- Se añade 1 Kg de Yoduro de Potasio (KI) a la muestra.
-Se le agrega 2 ml de almidón a la muestra.
- Posteriormente la muestra es titulada con Tiosulfato de Sodio (Na2SO4) al 0,1 N,
hasta que la solución se torne incolora.
- La concentración de oxonia (Na2S2O3) se obtenía mediante la siguiente ecuación:
%Na2S203=mL Na2 SO 4∗0,18

4.3.2. Análisis estadístico

El análisis estadístico involucra el promedio aritmético, desviación estándar, gráfica de
Control, Diagrama de Causa-Efecto, Diagrama de Pareto y varianza de los resultados
obtenidos para el análisis del comportamiento de consumo de productos químicos en el
sistema CIP en el área de cocimiento y fermentación de elaboración de la Cervecería
Polar C.A, Planta Oriente.
4.4. Equipos, materiales, sustancias y herramientas
4.4.1. Equipos
Computadora HP Pavilion dv2000, 2 Gb de memoria RAM.

4.4.2. Materiales
•Bureta de 50mL.
•Beaker de 150 mL.
•Beaker de 50 mL.
•Probeta graduada de 10mL.
•Cilindro graduado de 20 mL.
•Pipeta graduada.

4.4.3. Sustancias
•Ácido sulfúrico 2,5 N.
•Indicador de fenolftaleína.
•Yoduro de potasio 10%.
•Tiosulfato de sodio 1 N.
•Indicador mezclado.
•Agua destilada.

4.4.4. Herramientas
•Microsoft Office 2010.
•Microsoft Excel 2010.
•Adobe Acrobat Reader 6.0.
•Sistema de control Scada.
5. BIBLIOGRAFIA

Bocanegra, J., Castellanos, A. (2004). Evaluación técnica y económica de una alternativa

de mejoramiento para el proceso de CIP (Cleaning in place-Limpieza en sitio) en el
Aréa de filtración de cervecería leona S.A. Trabajo Especial de grado. Pontificia
universidad javeriana. Bogotá, Colombia.

Cervecear (2020) [Página web en línea]. Disponible: https://cervecear.com/materias-

primas/ [Consulta: 2022, Noviembre 20]

Expósito, A., Simons, B. (2007). Cleaning in Place en Líneas de Elaboración de una

Planta de Cerveza y Malta. Trabajo Especial de Postgrado. Universidad Simón
Bolívar. Caracas, Venezuela.

Ecolab (2003). Making the Right Choice, Clean in Place (CIP) Systems.

Hyde, J. (1997). Clean-In-Place Technology: Principles, Practices and Validation. CRC

Press. USA. 275 p.

Sogbe M., Mónica A. (2010). Evaluación y mejora del desempeño operacional del
sistema de limpieza en sitio correspondiente a la línea de envasado del producto
maltín polar en botellas de polietilen tereftalato. Trabajo Especial de grado.
Universidad Central de Venezuela. Caracas, Venezuela.

Viruega, D (2018). Sistema de limpieza CIP en una industria de fabricación de cerveza.

Trabajo Especial de grado. Universidad de Valladolid. Valladolid, España.

3Btours (2020) [Página web en línea]. Disponible: https://3btourspraga.com/tour-de-la-

cerveza/historia-de-la-cerveza/ [Consulta: 2023, Enero 20]