TEORÍA DE LA PLASTICIDAD

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA 2

• La Teoría de la Plasticidad tiene como punto de partida los resultados experimentales
sobre el comportamiento macroscópico de materiales sometido a deformación,
principalmente metales; son objetivos fundamentales de la Teoría:
1) Proveer una descripción de las relaciones tensión-deformación para un material que se
encuentra en estado elastoplástico, que explique en la forma mas aproximada posible los
resultados experimentales, y
2) Desarrollar técnicas de solución para la consecución de la distribución de tensiones en
cuerpos permanentemente deformados.
• El comportamiento plástico de un material está caracterizado por una deformación, en
parte irreversible, independiente del tiempo, que comienza a plantearse solo cuando se ha
conseguido un cierto “nivel de tensión” determinado, nivel que puede variar con el estado
de deformación inicial del material, de acuerdo con los resultados experimentales (efecto
Bauschinger y endurecimiento por deformación).

(Bauschinger, 1877, “el efecto del tiempo sobre el límite elástico”)

Para la formación de la teoría que modeló la deformación elastoplástica se considera:
1) Unas reacciones explicitas entre cargas, tensiones, deformaciones y movimientos que
describan el comportamiento del material bajo condiciones elásticas, es decir antes del
comienzo de la deformación plástica.
2) Un criterio de plastificación que defina los limites del comportamiento elástico, indicando
el nivel de tensión a partir del cual comienza el flujo plástico.
3) Una relación entre tensión y deformación después del comienzo del flujo plástico, es
decir cuando las deformaciones tienen ambas componentes, elástica y plástica.
4) Un criterio de endurecimiento por deformación que define la variación de la tensión de
límite elástico.
HIPÓTESIS CONSIDERADAS EN LA TEORÍA
DE LA PLASTICIDAD
• Isotropía del material: las propiedades del material no varían con la dirección.
• Incomprensibilidad debido a las deformaciones plásticas: no hay cambio de
volumen como consecuencia de las deformaciones plásticas
• Las deformaciones elásticas son pequeñas comparadas con las deformaciones
plásticas
 DEFORMACIÓN PLASTICA –LAMINACIÓN
La laminación es un proceso de conformado por
deformación plástica en el cual el material es
deformado en una dirección preferente
(longitudinal), mediante fuerzas de compresión
ejercidas al hacer pasar el metal entre varios
cilindros, y de cizallamiento, originadas por la
fricción originada entre los cilindros y el metal.
Estos cilindros o rodillos están separados una
distancia inferior al espesor t0 del metal entrante
y rotan en sentido contrario (ver fig.)
Los rodillos giran con una velocidad superficial
ligeramente superior a la del metal entrante,
debido al deslizamiento con la superficie de la
pieza, logrando impulsar el metal hacia delante
que sale del laminador con un espesor final tf
inferior al inicial, t0.
Considerando la teoría del circulo de Mohr y el sistema de
ejes principales de la figura anterior, se tiene el siguiente
tensor de esfuerzos para procesos de laminación simple:

Los metales cumplen la Ley de Hooke de elasticidad lineal solo en un corto rango,
para deformaciones muy pequeñas.
Cuando un material se deforma por encima del limite elástico, la ley de Hooke no
tiene aplicación.
El comportamiento de los metales a partir de ese momento es muy complicado y
depende de las características del metal.
El modelo mas fácil de estudiar corresponde al de un modelo plástico ideal.
Las teorías de fallo dúctil que se consideran para explicar la deformación
permanente son: la teoría del esfuerzo cortante máximo (Tresca), la teoría de
distorsión máxima (Von Mises) y la teoría de Coulomb-Mohr.
 TEORIA DE LA ENERGIA DE DISTORSION MAXIMA (VON MISES)
Según esta teoría, el fallo ocurre cuando la energía de distorsión total en un volumen
unitario es mayor que el valor de energía de distorsión correspondiente a la resistencia
a la fluencia en ese mismo volumen. Tras el desarrollo matemático correspondiente (que
queda fuera del alcance de este ppt), se tiene como resultado una tensión uniaxial
equivalente, denominado 𝜎𝜎𝑒𝑒,𝑉𝑉𝑉𝑉 que, al tratarse de un material dúctil, se considera
aproximadamente igual al esfuerzo de fluencia promedio, por razones prácticas:

Donde el área A de la pieza sobre la que actúa la fuerza de laminación F se puede

estimar en función de la reducción de espesor Δt, asumiendo que R>>Δt:

A ≈ b · L; R2 = L2 + (R − Δt/2)2 ⇒ (R · Δt ≫ Δt2/4) ⇒ L ≈ 𝑅𝑅. ∆𝑡𝑡 ⇒ A ≈ b · 𝑅𝑅. ∆𝑡𝑡

VM: Von Mises

El tensor de deformaciones y la deformación equivalente, son:
ϵ2 = 0 ⇒ (ϵ1 + ϵ2 + ϵ3 = 0) ⇒ ϵ1 = −ϵ3

De donde se obtiene que la deformación

equivalente es:
 La reducción de área resulta dada por la siguiente expresión:

RA (%) = ……………. de donde RA (%) =

Existe una reducción de espesor máxima que puede lograrse en un proceso de laminación
para vencer la fuerza de fricción que existe entre la pieza y los rodillos, para un factor de
fricción, se calcula mediante:

Cuando se requiere considerar el efecto de la fricción sobre la fuerza de laminación F (el

coeficiente de fricción es bajo cuando se trata de procesos en caliente; μ<0.1), se puede
aplicar un factor de seguridad de 1.2 para realizar una primera estimación.

* Fuerza de fricción

* Fuerza de laminación

* Esfuerzo de fluencia promedio, entre los estados inicial y final:

Cuando la tensión de fluencia del material es la obtenida en un ensayo de
compresión, S (ensayo Ford), se ha de tener en cuenta que se cumplen las
siguientes relaciones:

El trabajo de deformación homogénea por unidad de longitud se calcula resolviendo la

expresión siguiente:
 APLICACIONES
1. En una operación de conformado por
laminación, se requiere reducir en 5 mm el
espesor de una placa metálica de 30 mm que
tiene un ancho de 700 mm. La laminadora tiene
unos rodillos de 300 mm de radio. La tensión de
fluencia del material, obtenida en un ensayo de
compresión en condiciones deformación plana es:
S = 500 + 150ϵs MPa. Asumiendo la ausencia de
fuerzas externas y despreciando las fuerzas de
fricción, determinar:
a) Deformaciones en los ejes principales y deformación equivalente.
b) Fuerza F necesaria para realizar la laminación.
c) Par que ha de generar cada cilindro.
d) Tensiones en los ejes principales definidos en la figura.
e) Trabajo realizado por unidad de volumen.
f) Potencia del laminador si los cilindros giran a 30 rpm.
SOLUCIÓN
 APLICACIONES
2. Mediante un proceso de laminación, una chapa de 15 mm de espesor anchura
600 mm reduce su espesor hasta 8 mm, empleando rodillos de 400 mm de
diámetro. La tensión de fluencia del material, obtenida en un ensayo de tracción
uniaxial, es: σ = 300 + 250 · ϵ0.8 MPa. Despreciando las fuerzas fricción.
Calcular:
a) Deformación equivalente.
b) Tensión equivalente.
c) Fuerza F necesaria para fabricar la pieza.
d) Tensiones en los ejes principales.
e) Trabajo ideal por unidad de volumen.
f) Selección del tren de laminación comercial más apropiado para esta aplicación,
de modo que se logre una velocidad de laminación de 280 mm/s.
 APLICACIONES

3. En una metalmecánica se requiere laminar en

frío una placa de acero de 8 mm de espesor y 400
mm de ancho, para obtener un espesor final de 2
mm. Se conoce que los rodillos laminadores tienen
un diámetro de 200 mm, que el coeficiente de
fricción es 0.25; que el comportamiento del acero
obtenido en un ensayo de compresión en
condiciones de deformación plana es S = 280 +
350ϵs MPa, determinar:

a) Número de etapas necesarias para lograr la reducción de espesor deseada.

b) Deformaciones y tensiones equivalentes en el proceso.
c) Fuerza requerida en cada etapa de laminación, tomando un factor de corrección de 1.4.
d) Tensiones teóricas o ideales en los ejes principales.
e) Trabajo de deformación homogénea por unidad de longitud.
f) Potencia real necesaria del tren de laminación si la velocidad de rotación de los rodillos
es 20 rpm.
g) Máxima velocidad de laminación que podría lograrse con un laminador de 500 kW.