UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO 4: DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Curso: Procesos de Manufactura II – MC214

Sección: B
Alumnos:
 Diaz Vargas, Diego Jean Pierre
 Quiroz Chávez, Jair Enrique
 Gómez Aponte, Juan Cleiber
Docente: Ing. Zegarra Ramírez, Leonor María
Periodo académico: 2022-2
17 de diciembre del 2022
 LAMINADO
1. Determine la reducción de espesor máxima (draft).
La reducción máxima de espesor lo calculamos con la diferencia de los
espesores al inicio y al final de la experiencia. El aluminio empezó con un
espesor de 6.2mm, y luego de finalizar el proceso de laminación, se midió un
espesor de 0.56mm. Y para el plomo, se empezó con un espesor de 5.25mm,
y termino con un espesor de 0.08mm.

La información obtenida se detalla en la siguiente tabla:

Material Espesor Espesor final Reducción

inicial (mm) Máxima del
(mm) espesor
Aluminio 6.20 0.35 5.85
Plomo 5.25 0.10 5.15

2. Determine la longitud de contacto en el laminado.

Mediciones en el laboratorio permitieron determinar que el diámetro del
rodillo laminador es 𝐷 = 112.0 𝑚𝑚, determinamos la longitud de contacto
mediante la siguiente ecuación:

𝐿𝐶 = √𝑅𝑑

Donde:
𝑅: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑑 ∶ 𝐷𝑟𝑎𝑓𝑡.

Material Reducción Longitud de

Máxima del contacto
espesor (mm) (mm)
Aluminio 5.85 25.5968
Plomo 5.15 24.0166
3. Determine la deformación real. En los diferentes materiales
La deformación real en el laminado se determina mediante la siguiente
ecuación:

𝑡0
∈= ln ( )
𝑡𝑓
Entonces:
Material Espesor Espesor final Deformación
inicial (mm) (mm) real
Aluminio 6.2 0.35 2.8743
Plomo 5.25 0.10 3.9608

4. Determine la distribución de presiones sobre el cilindro

La distribución de la presión presenta una forma acampanada, con un máximo
en el punto neutro. Realmente debería de presentar una forma de pico, pero no
ocurre por razones de deformación elástica del rodillo.
La fuerza de fricción afecta la magnitud y distribución de la presión del
cilindro.
Llamamos Pr a la fuerza por unidad de longitud o por ancho de la lámina b,
distribuida uniformemente sobre la línea de contacto entre el rodillo y la
lámina. Realmente la zona de contacto es una estrecha área en forma de arco,
solo que puede asumirse que dicha fuerza por unidad de longitud está
concentrada en el centroide de la campaña de presión.

𝑃𝑟 = 𝜎𝑌𝑐 𝐿𝑐
Entonces:

Material Esfuerzo Longitud Distribución

de de de presión
fluencia contacto
Aluminio 150 MPa 25.5968 3839.52
mm kN/m
Plomo 17 MPa 24.0166 408.28 kN/m
mm
5. Determine la posición teórica del punto de no deslizamiento
en los diferentes materiales
Existe un punto donde la velocidad de contacto, es decir la velocidad del
rodillo y la velocidad de la placa son iguales. Este punto es llamado punto de
no deslizamiento (N) o punto neutro. A cualquier lado de este punto ocurren
deslizamientos con fricción.

Si las fuerzas de fricción aumentan considerablemente, se produce una mayor

carga de laminación y un mayor gradiente de presión en el punto neutro N.
Para facilitar los cálculos, en general se acostumbra a asumir un coeficiente de
fricción constante a través de todo el arco de contacto entre el cilindro y el
material a laminar.
Una primera aproximación para la ubicación de la fuerza resultante a través de
la longitud de contacto es la mitad de la longitud de contacto 𝐿𝑐 .
Entonces:

Material Longitud de Ubicación del

contacto (𝑳𝒄 ) punto neutro
Aluminio 25.5968 mm 12.79
Plomo 24.0166 mm 12.00

6. Determine la carga de laminación teórica para cada material

Suponiendo que se puede ignorar la curvatura de los rodillos, la carga o
fuerza de laminación puede ser determinada por:
 𝑃 = −𝜎3,𝑚 𝑤𝐿
En este caso, es necesario conocer el esfuerzo medio de cedencia 𝜎3,𝑚 de cada
material. Esta información se encuentra en la mayoría de los textos, por esto:

Material Esfuerzo Ancho Longitud Carga de

medio de de Laminación
cedencia contacto
Aluminio 255 MPa 12.57mm 25.5968 82.046 kN
mm
Plomo 17 MPa 12.04mm 24.0166 4.915 kN
mm

7. Indique como influye el material para determinar la fuerza y

la potencia de laminación
La fuerza de laminación depende del esfuerzo de cedencia del material y de la
geometría de este. Un material con un mayor esfuerzo de cedencia necesita
una mayor carga de laminación para poder ser deformada.
La potencia necesaria para la laminación depende de la carga de laminación y
de la longitud de contacto, la cual, a su vez depende del radio de los rodillos.
De esto podemos notar que el material influye en la fuerza y potencia de
laminación. No es lo mismo laminar un material dúctil que uno rígido.

8. Indica que factores contribuyen a la extensión en el laminado

Unos de los factores que influyen a la extensión del laminado son las fuerzas
de fricción que hay en el material a laminar y entre los rodillos ya que estas
se encargan de “frenar” el paso del material y me determinan el draft
máximo que puede obtenerse del laminado.
Otro factor y muy importante también es la fuerza de compresión de cada
uno de los rodillos que ejercen sobre la plancha, lupia o tocho.

9. Indique si existen defectos (estructurales y superficiales)

No se apreciaron defectos en gran parte del laminado, salvo cuando ya nos
encontrábamos por el espesor alrededor de 1mm a 0.2 mm cuando comenzaron
a aparecer grietas en los materiales, primero en el aluminio y después en el
plomo. Estos defectos se obtuvieron debido a que pasamos el límite de
estabilidad del material, si se hubiera practicado un recocido hubiésemos
podido obtener espesores más pequeños.
En el aluminio, los defectos estructurales y superficiales comenzaron a
aparecer cuando la laminación se acercaba al milímetro, en los bordes
comenzaron a aparecer grietas.
En el plomo, se observó la presencia de ondulaciones cuando la laminación
llegaba a 1 milímetro, también se observó como la probeta comenzaba a
curvarse en cada laminación.

10. Indique Ud. cómo influye la laminación en frío, en la

inducción de endurecimiento. En los diferentes materiales
Se realizó la medición de dureza para los materiales ensayados, aluminio y
plomo, en sus diferentes etapas de deformación plástica por laminación. Es
de considerar que la laminación se realiza a temperatura ambiente, siendo
para el aluminio, laminación en frio y para el plomo, laminación en caliente.

A continuación, mostramos las mediciones de dureza, para los distintos

espesores obtenidos en la laminación:
En el Aluminio:
Espesor Dureza
(mm) (HRF)
 4.5 84
2.25 86.3
1.05 90.3
0.35 88.3

Observamos como a medida que disminuye el espesor, la dureza va en

aumento. El ligero cambio en la medición de la probeta de 0.56mm de espesor,
en el cual la dureza disminuye, puede explicarse debida a la precisión del
instrumento para probetas de tal espesor.

11. Indique Ud. como varia la estructura molecular durante

el laminado.
Durante el laminado los granos adquieren una dirección, esta dirección está
dirigida hacia la dirección de la fuerza de tracción a la que está siendo
sometida.

Como se observa en la figura la deformación causada por la laminación

ocasiona que los granos se alarguen en la zona donde se produce la
deformación, para que más adelante se produzca la recristalización completa,
donde se observa granos más finos.

12. Indique usted de acuerdo con las curvas obtenidas

hubiera sido necesario algún tratamiento térmico intermedio
para cada material
Si es necesario, con la finalidad de eliminar tensiones internas que pueda haber
sufrido el material (acritud), producto de la deformación plástica
13. Indique usted de los materiales utilizados cual es el más
dúctil o maleable
En la experiencia se observó que el plomo presenta una ductilidad y
maleabilidad mayor que la que tenía el aluminio, ya que este está siendo
deformado a una temperatura menor a la de recristalización (laminado en
caliente).

14. Indique la variación de las propiedades mecánicas, a lo

largo del proceso para cada material
Como se vio anteriormente, la dureza en las probetas aumenta conforme se
reduce el espesor de la probeta, esto debido a una mayor deformación
plástica del material.

15. Determine matemáticamente la relación que existe entre

la variación del espesor con la variación de la longitud
La variación del espesor con la longitud puede determinarse con la
conservación del volumen en cada pasada de la laminación y considerando que
el ancho de la sección permanece constante, de la siguiente manera:
Sea la variación de espesor:
∆𝑒 = 𝑒 − 𝑒0
Sea la variación de la longitud:
∆𝐿 = 𝐿 − 𝐿0

Ambas, están relacionadas con la siguiente expresión:

𝐿𝑤𝑒 = 𝐿0 𝑤0 𝑒0
𝐿𝑤𝑒 − 𝐿𝑤𝑒0 = 𝐿0 𝑤0 𝑒0 − 𝐿𝑤𝑒0
𝐿𝑤(𝑒 − 𝑒0 ) = (𝐿0 𝑤0 − 𝐿𝑤)𝑒0

Asumiendo que los anchos tienen una variación despreciable: 𝑤 ≈ 𝑤0 .

Entonces:
 𝐿𝑤(𝑒 − 𝑒0 ) = (𝐿0 − 𝐿)𝑤𝑒0
𝐿∆𝑒 = −∆𝐿𝑒0
Finalmente:
∆𝑒 ∆𝐿
=−
𝑒0 𝐿
Mostrando como la variación del espesor y de la longitud, dependen del
espesor inicial y de la longitud final.
 TREFILADO
1. Teniendo en cuenta la relación de reducción final verifique
Ud. si las relaciones de reducción en cada pasada estaban
dentro de los límites permitidos. Para cada material, se sabe
que todo proceso de trefilado está dentro de los límites
permitidos, siempre y cuando la relación:

Esto quiere decir que la relación de reducción: 𝑟 ≤ 0.6321

Elaboramos la tabla:
LUBRICANTE A inicial A final ϵ r
1era pasada 13.2025 9.8979 0.2888 0.2503
Grasa 2da pasada 9.8979 8.553 0.146 0.14
3ra pasada 8.553 6.835 0.2242 0.20086

2. Obtener el diámetro promedio de trabajo en cada proceso de

trefilado.
El diámetro promedio lo podemos calcular por una fórmula
simple promediando entre los diámetros antes del trefilado y
después del trefilado.
𝐷0 + 𝐷𝑓
𝐷𝑚 =
2

D0 D Dm

1era pasada 4.1 3.55 3.825

Grasa
2da pasada 3.55 3.3 3.425
3ra pasada 3.3 2.95 3.125
3. Obtener la longitud de contacto de
trabajo con el dado.
Para esto utilizamos la fórmula:
𝐷0 − 𝐷𝑓
𝐿𝐶 =
2 ∗ sin 𝛼

D0 Df Lc

1era pasada 4.1 3.55 2.256

Grasa 2da pasada 3.55 3.3 1.025

3ra pasada 3.3 2.95 1.436

4. Verificar si la fuerza del trefilado usado en la experiencia

está dentro del cálculo teórico.
(obtener la fuerza teórica y compararla con la obtenida en clase) para
los diferentes trefilados por variación de lubricante y material:
𝐹 = 𝐴𝑓 ∗ 𝑌̅ ∗ (1 + 𝜇 𝐴0
) ∗ ∅ ∗ ln ( )
𝑓
tan(𝛼) 𝐴𝑓
5. Calcular la deformación efectiva de cada trefilado. En cada
material y lubricante Para calcular la deformación efectiva
aplicamos la fórmula:

6. Calcular el trabajo redundante y la variación del coeficiente

de fricción para cada trefilado.
Do + Di 1 − cos (𝛼)
∅𝑤 = 0.88 + 0.78 ∗ [ ]∗[ ]
Do − Di
2 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝛼)
7. Obtener la curva de comportamiento del coeficiente de
fricción para cada lubricante.
coeficiente de friccion
0.49

0.485

0.48

0.475

0.057 0.0575 0.058 0.0585 0.059 0.0595

0.47
grasa

8. Que influencia tiene la utilización de diferentes

lubricantes en el proceso de trefilado.

Los diferentes lubricantes nos brindan una variación los

diferentes factores que influyen eN el trefilado como el
coeficiente de fricción esfuerzos internos, durezas de la pieza
deformada, etc. Estos lubricantes nos brindan un mejor trabajo
en el proceso de deformación para el trefilado.

9. Hacer un análisis de la de la variación de dureza en cada

trefilado /lubricante/ material
10. Hacer un análisis de la variación de la fuerza de
trefilado con relación a los lubricantes.
Los datos son plasmados en la siguiente tabla:

11. Hacer un análisis de la variación de las curvas de

esfuerzo deformación con los diferentes lubricantes.

Esfuerzo real
30

25

20

15

0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35

esfuerzo real grasa

12. Indicar si el trefilado realizado en clase fue
una deformación homogénea o no La
homogeneidad de la deformación se considera
cuando h/L 2

i. Para el lubricante grasa se puede

observar que solo para la 1era pasada se
tiene un trefilado uniforme h/L <2 las 2
siguientes ´pasadas no son uniformes.

15
 EMBUTIDO
1. Indique Ud. En un cuadro para cada tipo de
lubricante la relación de embutido, la relación de
grosor, la fuerza utilizada para el embutido, los
valores obtenidos en el ensayo de tracción, dureza
en cada sector

LUBRICAN RELACIÓ RELACIÓ CARGA DUREZ

TE N DE N DE MÁXIM A
EMBUTID GROSOR A
O
PETRÓLEO 1.4454 0.007326 1900 54.75
GRASA 1.4454 0.007326 2000 52.95
ACEITE 1.4454 0.07326 1600 55.425

2. Teniendo en cuenta los valores y la curva obtenidos

en el ensayo de tracción indicar si se puede realizar
otro proceso para aumentar la profundidad del
cenicero teniendo en cuenta los materiales y
lubricantes utilizados.
-La relación de embutido del proyecto hecho en clase
está dada por:
𝐷
dr = 𝐷𝑑
𝑝
Dónde:

𝐷𝑑 : diámetro del disco

𝐷𝑝 : diámetro del punzón

16
 dr = 1.844

-Relación de grosor en el cenicero

𝑡
Donde: Rg = 𝐷0
𝑑

𝑡0 : espesor inicial
Rg = 0.00912
-Para determinar si es adecuado un proceso de
embutido tiene que cumplir con ciertos límites tales
como:

𝐷𝑟 <2 r < 0.5 Rg >

1%

-Reducción (r):
𝐷𝑑 − 𝐷𝑝
r= 𝐷𝑑

r = 0.465

3. Haga el diagrama de los esfuerzos de deformación

en los sectores del cenicero.

17
 4. Determine los grados de alargamiento,
ensanchamiento y recalcado en su proyecto. (Según
el material y lubricante utilizado)

-Grado de ensanchamiento:
𝑋
Ln(𝑋1)
0
-Grado de alargamiento:
𝑌
Ln(𝑌1 )
0
-Grado de recalcado:
𝐸
Ln(𝐸1)
0

LUBRICA INICI FINAL GRADO GRADO DE GRADO

NTE DE ALARGAM DE
AL ENSANCH IENTO RECALCA
X Y E0 X1 Y1 E1 AMIE- DO
0 0 NTO
PETRÓLE 5 5 0.8 5.1 5.03 0.5 0.03343 0.00717 -0.47
O 7 6

18
GRASA 5 5 0.8 5.1 5.12 0.5 0.03150 0.02372 -0.47
6
ACEITE 5 5 0.8 5.0 4.86 0.5 0.0039 -0.02840 -0.47
2

5. Calcular la anisotropía plástica e indicar que es

importante para determinar la capacidad de un
material para embutido profundo

14.1
R= = 15.67
0.9
Para determinar la capacidad de un material para
realizar el embutido profundo, es necesario tener en
cuenta muchas características del material, como por
ejemplo la zona plástica, la relación entre el ancho y el
espesor, la anisotropía.
6. Determinar la relación límite de embutido
𝑑𝑟 < 2
Por lo que la relación límite del embutido será igual a 2
7. Indique Ud. La influencia de los diferentes
lubricantes usados en clase en las propiedades del
cenicero (dureza, ensanchamiento, alargamiento y
recalcado)
El uso de varios lubricantes altera las propiedades de los
productos, debido a las propiedades de los lubricantes
como la viscosidad, entonces a continuación se
presentarán los valores obtenidos, y notaremos que hay
diferencias notorias al cambiar el lubricante.

19
LUBRICANT GRADO DE GRADO DE GRADO DE DUREZ
E ENSANCHAMI ALARGAMIENT RECALCAD A
E-NTO O O
PETROLEO 0.033434776 0.007174204 -0.470003629 54.75
GRASA 0.031498667 0.023716527 -0.470003629 52.95
ACEITE 0.003992021 -0.028399475 -0.470003629 55.425

8. Explique Ud. la diferencia de fuerzas utilizadas en

el embutido en los diferentes lubricantes (justifique
técnicamente)
La diferencia notoriamente es debido al tipo de lubricante
que utilizamos, pues estos realizan diversas fuerzas de
fricción debido a sus diferentes valores de viscosidad,
esta es la razón principal por la que existe diferencia entre
las cargas, como pudimos notar en el cuadro anterior.

9. Calcule la fuerza de embutido necesaria para su

embutido (teórica). Y compare con la obtenida en
clase (si son diferentes indique la razón)

Fuerza necesaria para la embutición

La fluencia del material inicia cuando la diferencia de
las tensiones principales alcanza la resistencia a la
deformación
𝜎 𝑚𝑎𝑥 - 𝜎 𝑚𝑖𝑛 = 𝜎 1 - 𝜎 3 = 𝑅 𝑓
𝐹 = r*e*𝑑𝑟 *𝜎 𝑟
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑟 ∶ radio del punzón
𝑒 : espesor de la plancha
𝜎 𝑟 : carga de rotura del material

20
 𝑑𝑟 : relación de embutido (coeficiente de función)

El embutido profundo depende del valor de la

anisotropía normal R de los metales laminados que
también se llama anisotropía plástica donde

𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜

R= 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟

𝐹 = r*e*𝑑𝑟 *𝜎 𝑟 = 2945.38

10. Indique usted si usando el mismo lubricante y

diferente material como variaría la fuerza de
embutido real y teórica
En este caso dependería principalmente de la curva de
esfuerzo de formación, en el caso que esta tenga más
pendiente será necesario mucha más fuerza para el
embutido.

21
22