UNIDAD 1

DEFORMACION PLASTICA- TRABAJO EN

FRIO – RECOCIDO CONTRA ACRITUD
CURVA DE
TRACCION
CURVA DE TRACCION DE UN LATON
• CURVAS DE TRACCION DE UN MATERIAL DUCTIL Y DE
MATERIAL FRAGIL.
1. DEFORMACION PLASTICA
1.1. GENERALIDADES.
La deformación plástica en los materiales esta
relacionada con la propiedad de la plasticidad que tienen
los materiales de adquirir deformaciones permanentes
cuando han sido sometidos a cargas externas deformantes.
La plasticidad a su vez se presenta bajo dos tipos básicos
de deformación.
a) Ductilidad. Cuando con la deformación se puede
producir hilos muy delgados.
b) Maleabilidad. Cuando con la deformación se puede
producir láminas muy delgadas.
1.2. DEFORMACION PLASTICA EN MONOCRISTALES

1.2.1. MECANISMOS DE DEFORMACION PLASTICA.

A) MECANISMO DE DESLIZAMIENTO.
Se produce, cuando por efecto de la tensión de cizalla
crítica en el monocristal, parte de la red cristalina se
desplaza de manera paralela respecto a la otra adyacente,
sobre planos y direcciones específicos (sistemas de
deslizamiento, generalmente los de mayor densidad).
B) MECANISMO DE MACLAJE.

En este mecanismo de deformación plástica, una parte de la

red, se deforma formando una imagen especular de la red no
deformada vecina a ella, donde los átomos se mueven
distancias proporcionales a su distancia del plano de
maclado, el eje del cristal se deforma, cambiando la orientación
de la red, de modo que pueden obtenerse nuevos sistemas de
deslizamiento favorables a la tensión de cizalla y permitir
deslizamientos adicionales. Este mecanismo sólo involucra una
pequeña fracción del volumen total de la red.

* REPASAR ECUACION DE SCHMITD EN MONOCRISTALES

1.3 DEFORMACION PLASTICA EN POLICRISTALES
• Los materiales policristalinos, estas constituidos por
granos, la gran mayoría de materiales metálicos de
aplicación en ingeniería son policristalinos; por lo tanto en
la obtención de estos materiales se tiene que tener cuidado
en la evolución que tienen sus granos en cuanto a su
forma, tamaño (índice), orientación, impurezas, ya que de
estos dependen sus propiedades, los cuales a su vez están
sujetos a la acción de los agentes externos que actúan
sobre ellos.
 Cristales

Limite de grano Grano

Fig. 5.11. FORMACION DE UN POLICRISTAL

 1.3.1. DEFORMACION PLASTICA EN LOS MATERIALES
METALICOS.
• Los metales en forma general se pueden deformar
plásticamente:
a) En frío. Cuando el material se deforma plásticamente,
por lo general a condiciones de temperatura del medio
ambiente.
b) En caliente. Cuando el material se deforma a
condiciones de temperatura elevada, sobre la temperatura
de recristalización
 1.4. DEFORMACION EN FRIO.

Cuando aplicamos a un material metálico un esfuerzo

superior al límite elástico a baja temperatura (temperatura
ambiente) el material adquiere una deformación remanente e
incrementa su límite elástico, por lo que hemos endurecido
al metal por trabajo enfrío. La respuesta del metal al trabajo
en frío esta dado por el coeficiente de endurecimiento por
deformación, el cual es la pendiente de la porción de la
curva Esfuerzo real - deformación real, donde si se usa una
escala logarítmica estará dado por:
•  = K n o bien ln = ln K + n ln
• K = , cuando  = 1.
ECUACION DE HOLLOMON DE LA ZONA PLASTICA DE UN METAL EN
TRACCION
COEFICIENTES DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION DE
METALES Y ALEACIONES TIPICAS
• 1.4.1. RELACION DE LA DEFORMACION EN FRIO CON LA
CURVA: ESFUERZO vs. DEFORMACION

Si a un espécimen de un material metálico se le aplica un

esfuerzo 1, superior al límite elástico, este ocasionará una
deformación permanente 1,que se conservará al desaparecer el
esfuerzo aplicado (curva “a”). Si a este espécimen se lo vuelve a
traccionar se obtendrá una curva “b” donde el esfuerzo de
proporcionalidad y límite elásticos serán mayores a los anteriores
(y, 1), pero tendrá una ductilidad menor a la anterior. Si
continuamos aplicando el mismo procedimiento varias veces
mas, el material se irá endureciendo paulatinamente, hasta que
se igualen el límite elástico, la resistencia a la tensión y
resistencia a la ruptura y no exista ductilidad (curva “c”), en este
punto no será posible volver a deformar el material.
Desarrollo de l endurecimiento por deformación partiendo del diagrama esfuerzo-deformación: (a) Cuando
el material es sometido a un esfuerzo que excede el límite elástico. (b) El material tiene un límite elástico y
resistencia a la tensión mas alto, pero menor ductilidad, ( c ) Repitiendo este procedimiento , la resistencia
se irá incrementando y la ductilidad se reducirá hasta que el material se vuelve muy frágil.
Estructura granular fibrosa de un acero de bajo carbono, producida por trabajo en frío:
(a) 10% de trabajo en frío, (b) 30 % de trabajo en frío, (c) 60% de trabajo en frío, (d)
90% de trabajo en frío (X250)
(a) Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades de una aleación de Cobre con 35 %
de Zn (latón) (b) Efecto de la temperatura de recocido contra acritud sobre el mismo
latón con 75 % de trabajo en frío.
PROBLEMA.
Los datos de un ensayo de tracción de la tabla mostrada,
corresponden a un metal ensayado con la norma ASTM A370,
el comportamiento en la zona plástica es de acuerdo a la
ecuación de Hollomon. El endurecimiento y aumento de
resistencia mecánica se inicia sobre los 160 kN el cual tiene
un coeficiente de endurecimiento de 0,15. La probeta tiene un
diámetro inicial de la sección calibrada entre marcas de 12,7
mm y una longitud inicial entre marcas de 50 mm. Para este
material calcule la constante K de la ecuación de Hollomon.
Nº Carga Elongación

kN mm
1 0 0,00
2 75 0,25
3 120 0,40
4 150 0,50
5 160 0,60
6 170 0,75
7 200 1,75
8 220 3,00
9 233 5,00
10 225 6,50
11 220 8,00
 SOLUCION.
Emplearemos la ecuación de Hollomon, para una deformación en
la zona plástica:  = K n
Datos:
lo = 50 mm, 0= 12,7 mm, n = 0,15
• De la tabla seleccionamos una carga > 160 kN,
•  tomamos 200 kN, para la cual l = 1,75 mm  calculamos 
•  = 0,035 , Conocemos que y
• (1+ ing )  = 160.94 kgf/mm2
• (1+ ) = 166.6 kgf/mm2
•  Cálculo de la constante K.
• real =ln(1+ Ing.) real=ln (1+ ) = 0,0344
• = 275.2 kgf/mm2 = 2699.7 MPa
1.4.2 MECANISMO DE ENDURECIMIENTO POR TRABAJO EN FRIO
Se endurece un metal por deformación plástica en frio, cuando
se incrementa el número de dislocaciones; por lo general en un
metal luego del enfriamiento desde el estado líquido, la
densidad de dislocaciones es aproximadamente de 106 cm/cm3
de metal, estas pueden incrementarse hasta cerca de 10 12
cm/cm3 de metal luego de un proceso de deformación plástica
en frío. Este mecanismo consiste en aplicar al metal, un
esfuerzo superior al límite elástico, donde las dislocaciones
empiezan a deslizarse, sobre su plano de deslizamiento hasta
encontrar un obstáculo que sujeta los extremos de la
dislocación, si se continua aplicando esfuerzo, la dislocación se
arqueará por el centro produciendo un lazo, que cuando
finalmente se toca así misma creará una nueva dislocación, a
este mecanismo de propagación de las dislocaciones se le
denomina Fuente de Frank – Read.
Mecanismo de la fuente de Frank –Read para generar dislocaciones, (a) la dislocación esta sujeta por sus extremos por defectos de la red. (b) Conforme se sigue moviendo la dislocación se arque a y finalmente se tuerce sobre
si misma ( c ) Finalmente se forma un lazo de dislocación (d) Se crea una dislocación nueva (g) Microfotografía electrónica de una fuente Frank - Read (30 000 aumentos.)
1.4.2. TARBAJO EN FRIO.
• En trabajo en frío modifica las propiedades en general de los
materiales, sobre todo de los metálicos, este trabajo en frío
lo podemos cuantificar mediante la estricción. Al controlar la
deformación se controla el endurecimiento por deformación.
Normalmente se mide la deformación definiendo el % de
trabajo en frío

A 0−A f
 

%trabajoenfrí o= ×100
A0
• 
PROBLEMA
Una placa de cobre electrolítico, previamente trabajada enfrío con
20%, tiene 2 pulgadas de espesor. Entonces se trabaja la placa
nuevamente en frío hasta llegar a 1.3 pulgadas. Calcule el % total de
trabajo en frío y determine las propiedades finales de la placa. Usar la
figura adjunta.

SOLUCION.
Datos: %Wfrío=20%, e0= ?, e1= 2 pulg., e2= 1,3 pulg., %Wfrío tot. =?.
Considerando a= constante  A = e x a
Empleando la ecuación:
 para 20  e0= 2,5 pulg.
= = 48%
 27

24

EFECTO DE L TRABAJO EN FRIO SOBRE LAS PROPIEDADES MECANICAS DEL COBRE

• Para determinar las propiedades finales de la placa luego del
trabajo en frío, utilizamos la figura adjunta proporcionada:
• Por 48% de trabajo en frio trazamos una vertical que intercepte las
curvas de las propiedades mecánicas del cobre, por las
intersecciones trazamos horizontales al eje de las ordenadas del
gráfico, de donde tenemos:
• max= 27 ksi = 27000 psi
• f= 24 ksi = 24000 psi
• %  = 4%
1.4.3. TAMAÑO DE GRANO Y LAS PROPIEDADES MECANICAS DEL
MATERIAL
• Una forma de controlar las propiedades de un material es
controlando el tamaño de grano, dado que si se reduce el
tamaño de estos su número se incrementa y aumenta la
cantidad de fronteras de grano, por lo que durante un
deslizamiento, cualquier dislocación se moverá solamente una
distancia corta, antes de encontrar una frontera de grano,
incrementado así la resistencia del metal.
• El método ASTM (Norma E112 indica los procedimientos para
determinar el índice – tamaño de grano de aleaciones
metálicas)
La ecuación utilizada por este procedimiento para determinar el
índice (tamaño de grano) es la siguiente

N = 2 (n – 1) (a/100)2 N = 2 (n – 1)

Donde :
N = Número de granos por pulgada cuadrada, c/aumento x 100.
n = Índice ASTM de tamaño de grano (número entero).
a = aumento diferente de x 100.
Tabla de relaciones de tamaño de grano, granos uniformes, orientados al azar, granos equiaxiales
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL INDICE DE
GRANO EN UNA MICROFOTOGRAFIA
• D= 80 mm (diámetro de la microfotografía)
• Aumento x 100
a) Se cuenta el número de granos
cortados por el borde = 23 de
los cuales se consideran la
mitad  23/2 = 11.5 = 12
b) Se cuenta el número de granos
enteros = 28.
\ El número de granos total será
= 12+28 = 40
Aplicando la ecuación
• Para un aumento x 100
•N=2 (n – 1)

Calculando el área de la microfotografía.

π D2 π   80/25,4  2
A A  7,7911 pulg 2 .
4 4
Calculando el número de granos x pulg.2 para un aumento x 100

40 granos
N= ⇒ N = 5,13 granos /pulg 2
7,7911pulg 2
Calculando el índice de grano.
5,13 granos/pulg.= 2n-1  Aplicando logaritmos.
ln 5,13 = (n-1) ln 2 de donde el índice de grano n es:
n = 3,36 n=3
• PROBLEMA.
• La microfotografía de la figura tiene un aumento x 400 y
dimensiones de 120 x 90 mm, determine el índice de grano de
microfotografía.
1.4.4. ECUACION DE HALL PETCH - TAMAÑO DE GRANO – ESFUERZO DE
FLUENCIA
• Las propiedades mecánicas están estrechamente ligadas al tamaño de
grano (Ecuación de Hall-Petch)
• La ecuación de Hall – Petch relaciona el tamaño de grano con el
esfuerzo de fluencia del material.
• σ f = Y0 + K d -1/2

σ f = Esfuerzo de fluencia
Y0 , K = constantes del metal.
d = diámetro promedio de los granos.
Y0 : Constante del material relacionada con la tensión necesaria para
iniciar el movimiento de las dislocaciones o resistencia de la red
cristalina al movimiento.
K : Es el coeficiente de endurecimiento (constante para cada material)
• Fig. 5.20. EFECTO DEL TAMAÑO DE GRANO EN EL ESFUERZO
DE CEDENCIA DEL ACERO A TEMPERATURA AMBIENTE
• PROBLEMA.
• Una aleación de cobre y zinc (latón) tiene las propiedades
siguientes:
Diámetro de granos (mm) Esfuerzo de fluencia
(Mpa)
0,015 170
0,025 158
0,035 151
0,050 145
• Determine lo siguiente:
a) Las constantes de la ecuación de Hall Petch
b) El tamaño de grano requerido para obtener una
resistencia de 200 Mpa.
PROBLEMA
A una muestra de un acero AISI 1040 recocido, de 30 cm de
longitud, 5 cm de ancho y 12 mm de espesor, se lo ha laminado en
frío en 2 etapas, disminuyendo su espesor a 9 mm en la primera
etapa y a 7 mm en la segunda etapa; se sabe que al inicio de la
laminación el acero tenía un índice de grano igual a 6 y al final de
la laminación la microfotografía es la de la Fig. Nº 1 con un
aumento X 400, la cual tiene un diámetro de 2 pulgadas. Calcule y
determine lo siguiente:
a) Calcule el % de trabajo en frío por etapas y el % del trabajo en
frío total realizado durante la laminación.
b) Determine el índice de grano al final de la laminación.
c) Calcule las constantes de la Ecuación de Hall Petch para un
índice de grano = 10, usar la Fig. Nº 2.
Fig. N° 2 Fig. N° 1
 1.4.3. CARACTERISTICAS DEL TRABAJO EN FRIO
Existen ventajas y limitaciones del endurecimiento por
deformación plástica en frío.
a) Simultáneamente se puede endurecer el metal y producir
la forma final deseada.
b) Mediante este proceso es posible obtener tolerancias
dimensionales y terminados superficiales excelentes.
c) Este procedimiento es económico para producir grandes
cantidades de piezas pequeñas, que no requiere de
fuerzas elevadas y equipo de conformado costoso.
d) Algunos metales como el Mg (HCP) a temperatura
ambiente son frágiles por lo que solo es posible realizar
un reducido % de trabajo en frío.
e) Con el trabajo en frío la ductilidad, la conductividad
eléctrica y la resistencia a la corrosión disminuyen.
f) Los esfuerzos residuales y el comportamiento
anisotrópicos adecuadamente controlados pueden ser
beneficiosos.
g) Algunos procedimientos industriales por deformación
plástica, solo pueden efectuarse por trabajo en frío,
como el trefilado de alambres, conformado de perfiles
estructurales, laminado LAF.
h) El trabajo en frío modifica la estructura micrográfica
de los metales, modificando todas sus propiedades.
1.4.4. PROCESOS TECNOLOGICOS DE PRODUCCION
MEDIANTE LA DEFORMACION PLASTICA
a) Laminado.
b) Rolado.
c) Forjado.
d) Trefilado.
e) Extrusionado.
f) Embutido.
g) Estirado.
h) Doblado (plegado).
i) Estampado
Procedimientos tecnológicos de Deformación plástica: (a) Laminado (b) forjado
(c) trefilado (d) Extrusión (e) Embutido ( f) estirado (g) doblado.
 PROCESO DE LAMINADO EN FRIO
• Se lo utiliza para producir placa, hoja o lámina de metal

• LAMINADO EN FRIO LAMINADO EN CALIENTE

 PROCESO DE ROLADO EN FRIO
• Se lo utiliza para hacer o darle curvaturas a placas
o láminas, inclusive hacer paredes cilíndricas para
tanques, carcasas de molinos, etc.
 PROCESO DE FORJADO
• Deforma el metal en caliente al introducirlo en moldes
(matrices) a fin de producir formas relativamente complejas,
por ejemplo, aros, bielas, cigüeñales de automóviles, etc.
mediante golpeteo o prensas.
PROCESO DE FORJADO POR GOLPETEO MANUAL
 PROCESO DE TREFILADO
• Se jala un metal a través de una matriz (dado) para
producir un alambre, el cual puede tener diferentes
tipos de sección.
 PROCESO DE EXTRUSION
• Se empuja un material en estado plástico a través de
un molde (boquilla) para formar productos de sección
transversal uniformes, tales como: varillas, tubos,
biseles, perfiles varios,
 PROCESO DE EMBUTIDO
• Llamado estampado profundo, se lo utiliza para el cuerpo de
envases de diversos metales maleables, como aluminio, acero,
cobre, etc.
PROCESO DE ESTIRADO Y DOBLADO
• Se utilizan para dar forma al material en planchas
o laminas utilizando matrices o maquinas de
doblado, mediante el cambio de dirección de la
plancha o elemento largo
 1.5. RECOCIDO CONTRA ACRITUD
Los metales que han sido deformados en frío adquieren
acritud, para contrarrestar esto, se hace un recocido contra
acritud, que consiste en un calentamiento a una temperatura
ligeramente superior a la temperatura de recristalización, la
cual está entre 1/3 a ½ Tf (temperatura de fusión), de acuerdo
al tipo de metal, por un tiempo adecuado, seguido de un
enfriamiento al aire o dentro del horno si se quiere evitar
oxidación en del metal, esto es muy aplicado en aceros de
bajo contenido de carbono.
• FASES DEL RECOCIDO CONTRA ACRITUD
En el recocido contra acritud podemos distinguir cuatro fases.
1. Trabajo en frío. Consiste en deformar el metal a
temperaturas relativamente bajas (temperatura ambiente),
produciéndose un aumento significativo de las dislocaciones, y
con un notable incremento de dureza; por lo que para eliminar
estas tensiones internas y la dureza innecesaria se efectúa el
recocido Contra Acritud.
2. Recuperación. Es la etapa más sutil del recocido, ocurre
entre 100 y 250 ºC, en la cual no se presenta ningún cambio
micro estructural notable, pero la movilidad atómica es
suficiente para disminuir la concentración de defectos
puntuales, permitiendo que las dislocaciones se muevan a
posiciones de mas baja energía, hay una pequeña disminución
de dureza y una recuperación significativa de la conductividad
eléctrica del material.
3. Recristalización. Esta se produce entre 1/3 a 1/2 de la
temperatura de fusión (la temperatura precisa de
recristalización dependerá ligeramente del % de trabajo en
frío), donde la movilidad atómica es suficiente como para
afectar las propiedades mecánicas del material; el resultado
micro estructural se llama recristalización y ocurre debido a
que en la microestructura trabajada en frío aparecen nuevos
granos con un eje común, libre de esfuerzos, agrupados en
zonas de alta energía (bordes de grano), los cuales crecen
juntos hasta que constituyen toda la nueva microestructura,
libre de tensiones internas. La disminución de dureza debido
al recocido es significativa y se recuperan las demás
propiedades del material.
4. Crecimiento de grano. Los nuevos granos de la
microestructura aumentarán de tamaño (coalescen) por el
nivel de temperatura y por el tiempo de calentamiento a que
es expuesto el material, el cual debe ser cuidadosamente
controlado, esta nueva microestructura contiene una gran
concentración de fronteras de grano, el que paulatinamente
va creciendo, en función al tiempo de exposición, en esta
etapa de crecimiento de grano se produce poco
ablandamiento adicional al material. El material tiende a
recuperar su tamaño de grano previo a la deformación.
RECOCIDO CONTRA ACRITUD DE UN ACERO
Efecto de la temperatura de recocido sobre la microestructura de metales trabajados en frío:
(a) Trabajado en frío, (b) Después de la recuperación , (c) Después de la recristalización , (d)
Después del crecimiento de grano o coalescencia.
 1.6. DEFORMACION EN CALIENTE
• Cuando se realiza este tipo de deformación, al metal se lo
calienta hasta una temperatura superior a la de
recristalización, con el fin de que luego de terminado el
proceso el metal quede sin endurecimiento o con acritud.
• Uno de los procedimientos tecnológicos para producir
elementos en estado sólido mediante deformación plástica
sin endurecimiento, en caliente es la forja.
1.6.1 FORJA.
• La forja es una deformación violenta de los metales, a una
determinada forma, los que son puestos previamente a
temperaturas superiores a la de recristalización. A esta
temperatura, no sólo pueden darse a los metales grandes
deformaciones con pequeños esfuerzos, sino que la
magnitud de los cambios microestructurales de la
deformación es eliminada sin que se produzca acritud.
• La propiedad primordial que debe tener un metal para poder
someterlo a forja es la plasticidad.
• COMPONENTES AUTOMOTRICES FORJADOS
ESTRUCTURA MACROGRAFICA O DE FIBRA
a) TEMPERATURA DE FORJA.
Cada metal o aleación tiene una temperatura mínima de forja,
que coincide con la de recristalización y de la que en ningún
momento durante el proceso de deformación se debe
descender; si se forjase a temperaturas inferiores a la de
recristalización se produce acritud. Tampoco debe calentarse
a temperaturas demasiado elevadas, porque se corre el riesgo
de fundir las impurezas localizadas en los bordes de grano,
que cuando se enfrían, quedan en forma de láminas frágiles,
sin cohesión con los granos (metal quemado). Para cada
metal o aleación hay un intervalo de temperaturas, cuya
máxima no debe sobrepasarse ni descender de la mínima.
b) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MICROGRAFICA QUE
PRODUCE LA FORJA.
1. Las mejoras que produce la forja en las características
de los metales afectan a su microestructura (grano), y a
su macro estructura (fibra); pero no varía su
constitución como ocurría con los tratamientos
térmicos.
2. La forja realizada a golpes produce el afinamiento del
grano de las aleaciones, por trituración del mismo y
reconstrucción inmediata en tamaño más pequeño,
este afinamiento es tanto mayor, cuanto más baja sea
la temperatura de forja, siempre que no descienda de la
de recristalización y cuanto más enérgico sea el
golpeteo del material.
3. El afinamiento de grano produce mejora en las propiedades
mecánicas del material.
4. Los golpes fuertes y espaciados afectan el núcleo del
material y los golpes suaves y rápidos afectan la zona
superficial.
5. Si en lugar de forjar a golpes se forja en prensas, se
obtiene mejoras de la macroestructura, pero no el
afinamiento del grano. Además en este caso se deforma
más el núcleo que la zona superficial.
c) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MACROGRAFICA
QUE PRODUCE LA FORJA.
1. También la macroestructura de los metales, sobre todo si
son muy defectuosos y contienen muchas impurezas,
resulta favorablemente afectada por la forja.
2. Como la forja produce un aplastamiento de la masa del
metal, las cavidades que contiene, como sopladuras, por
defecto de solidificación, quedan aplastadas, y si sus
paredes están limpias y no oxidadas, al ponerse en
contacto íntimo a elevadas temperaturas estas se
sueldan y desaparecen las sopladuras.
3. Las segregaciones y dendritas, por efecto combinado de
la alta temperatura (difusión) y de la forja, resultan
disminuidas, mejorando la homogeneidad del metal.
• (a) (b) (c)

Soldadura de una cavidad o sopladura en un metal, por forja: (a) Estado inicial,
(b) Aplastamiento por la forja, (c)Soldadura de las caras por la recristalización y
crecimiento de grano en la forja.
4. Las impurezas e inclusiones que tenga el metal, si son
plásticas se alargan en el sentido de la forja, formando la
fibra.
5. La formación de la fibra resulta beneficiosa para la
resistencia mecánica del metal, en la misma dirección de la
fibra, puesto que en la sección perpendicular a esta
dirección del metal, habrá un porcentaje de impurezas
inferior al que había antes de formarse la fibra. En cambio
las propiedades mecánicas empeoran en sentido
transversal a la fibra, porque en las secciones que
coinciden con las fibras el porcentaje de impurezas es
superior al que había antes de la forja. De manera que si
los metales contienen muchas impurezas, deberá orientarse
con la fibra, de manera que coincida con la dirección de los
máximos esfuerzos.
d) CARACTERISTICAS QUE DEBE TENER UN METAL
PARA SER FORJABLE.
1. En general, todos los metales y sus aleaciones son más
o menos forjables, puesto que la propiedad primordial
que debe reunir un material para poder someterlo a
forja es la plasticidad, que es una propiedad
típicamente metálica.
2. Las aleaciones que contengan compuestos químicos
que no son plásticos serán medianamente forjables si la
proporción de estos es pequeña y no forjables si es
grande.
3. A veces, una aleación contiene elementos no forjables a
la temperatura ambiente, como ocurre en el acero,
compuesto de ferrita y perlita (aceros hipoeutectoides) o
por perlita y cementita (aceros hipereutectoides). Como la
cementita es un compuesto químico (C Fe 3), no es
plástica y no es forjable, y tampoco lo es la perlita. Sin
embargo, a la temperatura de forja, los constituyentes
citados (ferrita, perlita y cementita) se transforman en
austenita, que es perfectamente forjable.
4. En cambio, las fundiciones que son aleaciones hierro –
carbono de mas del 2,11 (1,76) % de C, quedan formadas
a la temperatura de forja por austenita y cementita y por
lo tanto no son forjables.
• FORJA CON EL USO DE PRENSAS Y MATRICES

• FORJA MEDIANTE MARTILLEO