7. Endurecimiento por deformación y recocido.

7.1. Objetivos.
• Cuantificar el endurecimiento por deformación de un metal y explicar por
qué puede incrementar de forma significativa la fuerza necesaria para
deformarlo.

• Cuantificar la sensibilidad a la velocidad de deformación de un metal y

explicar por qué puede influir en la fuerza necesaria para deformarlo.

• Predecir la forma en que las propiedades de un material policristalino

trabajado en frío cambiarán por recocimiento (recubrimiento,
recristalización, crecimiento de grano) y deformación y cómo ello afectará
su comportamiento mecánico.

• Diseñar procesos para producir hojas de metal con las dimensiones y

propiedades mecánicas deseadas mediante la combinación de tratamientos
de trabajo y recocimiento.
Para aumentar la resistencia de los metales y aleaciones se aplica el trabajo en
frío, que es un proceso por el cual un material metálico se deforma y se endurece
al mismo tiempo.
7.2. Relación entre el trabajo en frío y la curva
esfuerzo-deformación unitaria.

Cada vez que se aplica un esfuerzo mayor, el esfuerzo de fluencia y la resistencia

a la tensión aumentan y la ductilidad disminuye. Al final el material metálico se
fortalece hasta el limite en que el esfuerzo por fluencia, la resistencia a la tensión y
la resistencia a la ruptura son iguales, entonces se dice que la ductilidad ya no
existe. Este principio es la base de muchas técnicas de manufactura que usan
procesos de trabajo en frío y en caliente. Para moldear un material en frio se
utilizan las siguientes técnicas:
a) LAMINADO Esquema de Laminado

Laminado de perfiles
Proceso
b) FORJADO

Forja en Matriz Abierta

Forja en Matriz Cerrada

Deformación por forja

Forja en Matriz Cerrada

Piezas Forjadas
c) Extrusión

Proceso

Piezas Forjadas

Alargamiento de granos
Tipos de Extrusión
d) Trefilado

Características del Proceso

a) Exponente de endurecimiento por deformación (n).
Es la respuesta de un material metálico al trabajo en frío y se define como la
pendiente de la porción plástica de una curva esfuerzo real – deformación unitaria
real cuando se usa escalas logarítmicas en los ejes coordenados.

 real  K . real
n

La constante K (conocida como

coeficiente de resistencia) es igual al
esfuerzo cuando ε = 1. Cuando se
obtiene el logaritmo en ambos lados
de la ecuación, se tiene que:

Ln( real )  Ln( K )  nLn( real )

Donde: K = Coeficiente de Resistencia [MPa]. Metales con menor exponente de

n = exponente de endurecimiento. endurecimiento n responden mal
al trabajo en frío.

Se obtiene mayor fortalecimiento

para determinada deformación
DETERMINANTE EN LOS unitaria en el metal con mayor n.
RESULTADOS DEL ENDURECIMIENTO
POR DEFORMACION !!
En los metales, el endurecimiento por deformación es resultado de la interacción
y multiplicación de las dislocaciones. El exponente del endurecimiento por
deformación es relativamente bajo en los metales CH, pero es mayor en los
CCCu, y en particular en los metales CCCa.

Si se toma un alambre de cobre y se dobla, el alambre doblado es más

resistente como resultado del endurecimiento por deformación.
b) Sensibilidad a la velocidad de deformación (m).
Para un esfuerzo dado, esta sensibilidad se define como:

 ln  
m Donde: m= Velocidad de deformación.
 (ln  ' )
• El comportamiento mecánico de aceros laminados bajo altas velocidades de
deformación es importante para moldearlos y para que trabaje bien a altas
cargas de impacto.
• Valor positivo de m indica que el material resiste la estricción (cuello de botella).
• Valores grandes de m y n significan que el material puede tener una
formabilidad todavía mejor al estirarse..
En el trefilado estos datos no son suficientes, es importante la relación de
deformación plástica (r):
Donde: w = Ancho final del material.
 w 
Ln  h = Espesor final del material.
w  wo  wo = Ancho inicial del material.
r  ho = Espesor inicial del material.
h  h 
Ln 
 ho  Formabilidad es la capacidad de un material
de mantener su integridad conforme se le da
forma.
Los diagramas parten de mediciones de la deformación sufrida por una chapa
después del proceso de conformado. Se dibuja en la chapa un enrejado o malla
(normalmente circular) con medidas normalizadas, similares a los siguientes
patrones:

Se miden las deformaciones sufridas

en la chapa. Las deformaciones,
mayor y menor, que se presentan
direcciones perpendiculares:
Los conceptos anteriores se aprovechan para determinar las condiciones de
inicio de la falla, para un material dado. Se miden los alargamientos mayor y
menor sufridos por la circunferencia justo al inicio (límite) de la falla. Los valores
obtenidos en el límite se grafican, se unen puntos significativos con una línea
continua, abajo están los valores seguros y arriba los de falla:
La formabilidad se describe en términos de dos deformaciones:
- Una deformación Principal siempre positiva.
- Una deformación menor, que puede ser positiva o negativa.
c) Restitución Elástica.

Es la deformación elástica que

desaparece después de deformar
plásticamente el material metálico.

Se determina deformando un metal con

un esfuerzo mayor que su resistencia de
cedencia (S1) y restando la deformación
unitaria total generada por S1 y la
deformación final del metal cuando se
retira el esfuerzo S1.

Restitución

d) Efecto Bauschinger.
Considere un material que ha sido sometido a deformación plástica por tensión y
que luego se consideran dos muestras separadas A y B del mismo material ya
deformado.

Se somete A a tensión y B a compresión. Si para este material ya deformado el

esfuerzo de cedencia en la tensión (σc,t) es mayor que el esfuerzo de cedencia en
compresión (σc,c), entonces de tiene un efecto Bauschinger.
En la Figura 1 se representa un ensayo típico de tracción-compresión, en el cual se
tracciona la probeta hasta una deformación εpre (denominada predeformación), la
compresión subsiguiente se representa a continuación graficando el valor absoluto
de la tensión aplicada en función de la deformación plástica acumulada.

Para describir el efecto Bauschinger se utiliza el parámetro denominado

ablandamiento permanente, dado por la mínima diferencia Δσ entre la curva de
tracción extrapolada y la de compresión. En la Figura 2 se muestran las curvas
obtenidas para probetas con r =10 nm
7.3. Mecanismo de endurecimiento por deformación.
Durante la deformación de un material metálico, se obtiene su endurecimiento
al aumentar la cantidad de dislocaciones.
 Al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de la cedencia, las dislocaciones
comienzan a moverse según la ley de Schimd. Una dislocación que se mueve por su
plano de deslizamiento encuentra obstáculos que fijan los extremos de la línea de
dislocación. Si el esfuerzo se continua aplicando la dislocación se arqueara para
luego formar una dislocación tipo anillo mas otra que es la original.

Densidad de las dislocaciones

Previo a la deformación:
10^6 cm lineas de dislocación/cm3

Previo a la deformación:
10^10 cm lineas de dislocación/cm3

• El resultado es que este

mecanismo de endurecimiento
aumenta la resistencia de los
metales pero disminuye su
ductilidad.
• Los cerámicos tienen dislocaciones que no se mueven con facilidad, por lo que
son frágiles y no es posible someterlos a un endurecimiento por trabajo en frio.

• Los vidrios amorfos no contienen dislocaciones y tampoco pueden endurarse por

deformación en frío.

• Los polímeros termoplásticos

(nylon, polietileno, etc) están
formados por cadenas de C e H
largas que se asemejan a un plato
de spaguetis. Estas cadenas de
moléculas pueden fortalecer todo
el polímero SOLO si se alinean y
cristalizan en forma localizada.

Para lograr esta alineación son

útiles los procesos de:

-Estirado y soplado: Que se usa

en la fabricación de botellas de
plástico.
-Extrusión: Que se emplea en la
fabricación de tubos.
7.3. Propiedades en función del porcentaje de trabajo en frío.
Cuando se controla la cantidad de deformación plástica, también se controla el
endurecimiento por deformación.

Control de la deformación Control de endurecimiento

plástica. por deformación.

Identificación del ambiente Diseño del Proceso de

de trabajo del componente. deformación final.

Se mide la cantidad de deformación definiendo el porcentaje de trabajo en frío:

Cualquier trabajo en Frio: Laminado:
Ao  A f
%Trabajo en frio   100
Ao
Donde: Ao = Área original de la sección transversal del metal.
Af = Área después de la deformación de la sección transversal del metal.
to = Grosor inicial de la hoja.
tf = Grosor final de la hoja.
Por ejemplo al aumentar el trabajo en frío en el cobre puro, la ductilidad disminuye y
tiende a cero, pero la resistencia a la tensión y a la cedencia aumentan.

Las curvas se
interceptan
Existe una cantidad
máxima de trabajo en
frío o deformación que
puede efectuarse sobre
un material metálico
antes de que se vuelva
demasiado quebradizo
y se rompa.
7.4.Micro estructura, endurecimiento por textura y esfuerzos
residuales.
Durante la deformación plástica con trabajo en frío o caliente, se produce
generalmente una micro estructura formada por granos alargados en dirección del
esfuerzo aplicado!!!
Estructura granular de un acero al bajo carbono producida por el trabajo en frío:

F F

10% TF 30% TF

F F

60% TF 90% TF
a) Comportamiento anisotropico.
Cuando sucede la deformación, los granos giran y se van alargando haciendo
que ciertas direcciones y planos cristalográficos se alineen con la dirección del
esfuerzo que se aplica.

• Trefilado de Alambres: Se produce una estructura de fibra, es decir los

granos del material (Cu o Al) se alargan a lo largo del eje del alambre. De esa
forma se obtienen grandes resistencias a lo largo del eje del alambre que es lo
que se desea.

CCCa

CCCu

HC

Este fenómeno da la resistencia más alta a lo largo del eje del alambre o del
material extruido (es decir, el producto sometido a extrusión, como un tubo),
que es lo que se desea.
• Extrusión de polímeros para hacer tubos: El efecto es el mismo que el
anterior, pero debido a la alineación de las cadenas moléculas de carbono e
hidrogeno.
Este tipo de endurecimiento también se observa en las botellas de plástico PET
que se fabrican mediante el proceso de soplado-estiramiento. Este proceso
provoca la alineación de las cadenas de polímero a lo largo de las direcciones
radial y longitudinal, lo que conduce a un incremento de la resistencia de las
botellas de PET a lo largo de esas direcciones.
• Laminado: Las propiedades de una lamina
dependen de la dirección de los planos
cristalográficos en las cuales se mida
dichas propiedades.

Nótese que la resistencia máxima es en

dirección paralela al del laminado, mientras
la Ductilidad máxima es a un ángulo de
45°!!!

El endurecimiento que se obtiene por el

desarrollo de anisotropia o de una textura
se conoce como endurecimiento por
textura.
La resistencia a la cedencia y tensión
dependen de la textura del material. Así
también las propiedades magnéticas de
algunos aceros dependen de la
orientación de sus tamaños de grano.

El módulo de Young del hierro a lo largo de

las direcciones [111] y [100] es de 260 y 140
GPa respectivamente.
b) Desarrollo de textura en películas delgadas.
En películas delgadas, el texturizado es con frecuencia el resultado de los
mecanismos de crecimiento y no así de esfuerzos externos aplicados en forma
rápida. Incluso los esfuerzos térmicos generados internamente pueden
desempeñar un papel en la determinación de la textura cristalográfica de la
película delgada. Las películas delgadas ofrecen mejores propiedades ópticas,
eléctricas y magnéticas.
c) Esfuerzos Residuales.
Una pequeña porción del esfuerzo aplicado a un metal (10%) se almacena
dentro de su estructura en forma de esfuerzos residuales o internos
representados por un maraña de dislocaciones. La presencia de estas
dislocaciones aumenta la energía total de la estructura.

• Mientras mayor sea la cantidad de trabajo en frío, mayor será la cantidad de

energía interna dentro del material.
• Los esfuerzos residuales no son uniformes dentro del material. Por ejemplo
la superficie puede estar sometida a compresión y el interior a tensión.
• Esto afecta la capacidad de un metal de resistir cargas y la fatiga y pueden
ser benéficos o no.
• Si son indeseados entonces se los puede eliminar con un proceso de
recocido.
Los componentes que están sujetos
a falla por fatiga pueden
endurecerse por granallado. Al
bombardear la superficie con bolas
de acero disparadas a alta
velocidad se generan esfuerzos
residuales de compresión en la
superficie que incrementan la
Resistencia de la superficie metálica
a la falla por fatiga
d) Templado y recocido de vidrios.
Se pueden manejar los esfuerzos residuales de los vidrios de dos formas:

1era Forma: 2da Forma:

Calentar el vidrio hasta su Calentar el vidrio por T

R debajo de su
Temperatura de recocido E
E Temperatura de recocido
(450ºC) M
C
+ P
+ O
L
Enfriado lento tal que el C Dejar que se enfríe mas A
interior como el exterior I rápidamente la superficie que
D
D el centro
se enfríen con la misma O
rapidez O
||
||
Esfuerzo de compresión
Eliminado de esfuerzos en la superficie y de
de esfuerzos residuales tensión en el centro.
en el vidrio

• Vidrio recocido sin esfuerzos residuales • Vidrio templado con mejore resistencia.
• Microgrietas no crecen con facilidad.
7.5. Características del trabajo en frío.
Existen varias ventajas y limitaciones al endurecimiento de un material metálico
por endurecimiento por deformación:
VENTAJAS: DESVENTAJAS:

• Se puede endurecer el material • Metales con estructura HC son

metálico y obtener al mismo tiempo frágiles y solo se les hace poco
la forma final que se desee. endurecimiento por deformación.

• Se pueden tener dimensiones y • Se perjudica la ductilidad,

acabados superficiales excelentes.
• El proceso es poco costoso para
producir en masa pequeñas partes.
• Los esfuerzos residuales y los
efectos anisotrópicos pueden ser
beneficiosos si se los controla de
manera adecuada.
conductividad electrica y la
resistencia a la corrosión.
• El proceso es poco costoso para
producir en masa pequeñas partes.
• No se puede usar el proceso en
metales que estarán sujetos a altas
temperaturas durante su servicio.
OBSERVACIONES:
• El endurecimiento por deformación afecta negativamente en la conductividad
eléctrica, pero en diferentes metales el efecto puede ser mas o menos
apreciable. Ej Zinc vs Cobre.
COBRE ZINC
• Algunas técnicas de procesamiento solo se logran con trabajo en frío. Este es el
caso del trefilado de alambres de cobre. En el proceso para una determinada
fuerza de tensión Fd, se produce un esfuerzo distinto en el alambre original como
en el final.
En ese sentido se debe cuidar que el esfuerzo en el material original sea mayor
que su resistencia a la cedencia y que el esfuerzo en el material resultante
(final) sea menor a su resistencia a la cedencia.

Si el alambre no se endureciera por deformación durante el trefi lado, el alambre

final se rompería antes de que se hubiera podido pasar el alambre original a
través del dado.
7.6.Las tres etapas del Recocido.
El recocido es un tratamiento térmico que elimina algunos o todos los defectos
del trabajo en frío. Este proceso se puede utilizar para:

• Eliminar los esfuerzos residuales que se generan durante el trabajo en frío.

• Eliminar el endurecimiento desarrollado durante el proceso de trabajo en frío.
• Después del recocido se puede volver a hacerse trabajo en frío ya que se
restituye la ductilidad. Combinando ciclos repetitivos de recocido y trabajo en
frío se pueden alcanzar deformaciones totales grandes en los metales.

Existen tres etapas posibles en el proceso de recocido. Estas muestran sus

efectos sobre propiedades del latón en la figura siguiente:
La temperatura de recocido tiene un efecto importante sobre la micro estructura de los
metales trabajados en frío:
a) Trabajo en frío. b) Recuperación. c) Recristalización. d) Crecimiento de
• Micro estructura • Calentamiento • Se elimina los grano.
con granos inicial mueve esfuerzos •A temperaturas
deformados. dislocaciones residuales. arriba de la de
formando recocido los granos
• Presencia de estructuras • Se nuclean nuevos comienzan a
gran cantidad de subgranulares y pequeños granos crecer.
dislocaciones. poligonizadas. en los limites de
celda y se eliminan • Se produce el
• Eliminación de las dislocaciones. fenómeno de
esfuerzos crecimiento de
residuales por • Esto sucede a una grano.
reordenamiento de temperatura
dislocaciones. llamada
de recristalización.
• Mejora de
conductividad
eléctrica y
resistencia a la
corrosión.
El diagrama de la figura siguiente muestra el efecto del trabajo en frío y del recocido
sobre la aleación de Cu-Zn. La aleación habría sido trabajada en frío un 75%.
7.7.Control del Recocido.
En muchas aplicaciones con materiales metálicos, se necesita una combinación
de resistencia y tenacidad. Entonces para diseñar un tratamiento térmico
adecuado para el recocido, es necesario conocer la temperatura de
recristalización y el tamaño de los granos recristalizados.
a) Temperatura de re cristalización (Tr).

Es la temperatura a la que los granos de la micro estructura trabajada en frío

comienzan a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones. La temperatura
de recristalización no es una temperatura fija y esta influida por las siguientes
variables de procesamiento:

• Esta disminuye cuando aumenta la cantidad de trabajo en frío. La

recristalización no ocurrirá si la cantidad de trabajo en frío no excede 30 o
40%.

• Un menor tamaño de grano original trabajado en frío reduce la temperatura

de recristalizacion ya que proporcionan mas sitios en los cuales se pueden
nuclear nuevos.

• Los metales puros se recristalizan a menores temperaturas que las

aleaciones.
• Al aumentar el tiempo de recocido se reduce la temperatura de recristalización ya
que se dispone de mas tiempo para la nucleación y crecimiento de nuevos
granos.

• Una mayor temperatura de fusión (Tf) permite alcanzar una mayor temperatura
de recristalización. Entonces como la recristalización es un proceso controlado
por difusión:
Tr  0.4Tf
El concepto de temperatura de recristalización es muy importante porque define
el limite entre le trabajo en frio y el trabajo en caliente de un material metálico:

• Si se hace un formado de un material arriba de la temperatura de

recristalización, el proceso se llama trabajo en caliente.

• Si el formado se hace debajo de la temperatura de recristalización, el proceso

se denomina trabajo en frío.
b) Tamaño de grano recristalizado.

Existen factores que afectan el tamaño de granos recristalizados:

• Si se reduce la temperatura de • Si se aumenta el trabajo en frio

recocido el tiempo necesario se inicial se reduce el tamaño de
reduce el tamaño de grano. grano final.

• La presencia de una segunda fase en la microestructura ayuda a evitar

crecimientos de grano y mantiene pequeño el tamaño de grano
recristalizado
7.8. Recocido y Procesamiento de Materiales.
Los efectos de la recuperación, la recristalización y el crecimiento de los granos
son importantes en el procesamiento y uso eventual de un metal o una aleación.

a) Proceso de deformación: Aprovechando el tratamiento térmico del recocido,

se puede aumentar el grado total de deformación que se puede lograr. Es
decir, que si se pide reducir una placa de 5” de espesor a una lamina de 0,05”
de espesor, es posible realizar ciclos de trabajo frio-recocido hasta obtener el
espesor final.

Trabajo en
Recocido.
Frío.

b) Servicio de alta temperatura: El endurecimiento por deformación y el

endurecimiento por tamaño de grano NO son adecuados para una aleación
que se usara a temperaturas elevadas debido al efecto de termofluencia que
a la larga disminuye la resistencia del material.
c) Procesos de unión: Los materiales metálicos se pueden unir con procesos des
soldadura que implican fusión.
El metal adyacente al cordón se calienta a mayor
Cordón temperatura que la de recristalizacion para luego
enfriarse lentamente. Sus propiedades mecánicas
se reducen drásticamente !!!
7.9. Trabajo en Caliente.
Un metal se puede deformar para que obtenga una forma útil mediante el trabajo
en caliente en lugar del trabajo en frío.

Trabajo en caliente = Deformación plástica del material metálico a una

temperatura mayor que la de recristalización.

Durante el trabajo en
caliente el material se
recristaliza en forma
continua.

a) Ausencia de Endurecimiento: No hay endurecimiento durante la deformación

por trabajo en caliente, por tanto la cantidad de deformación plastica es casi
ilimitada. Se aprovecha la menor resistencia del material a altas temperaturas
para obtener un tamaño de grano mas fino posible.

Este proceso es adecuado para moldear partes grandes, especialmente en

materiales con estructura HC.
b) Eliminación de imperfecciones: Algunas imperfecciones en el material
metálico original se pueden eliminar o minimizar, tales como: porosidades de
gas, huecos internos (vacancias), inclusiones, y diferencias de composición de
metales.

c) Comportamiento anisotropico: Las propiedades finales en las partes

trabajadas en caliente no son isotropicas. Los rodillos de laminación o dados de
extrusión están a temperaturas menores generalmente por lo que la superficie
del material se enfría con mas rapidez. Entones, esta tiene un tamaño de grano
mas fino que el centro.

d) Acabado superficial y exactitud dimensional: El acabado superficial suele

ser mas pobre que el obtenido por trabajo en frío. Esto se debe a que el
oxigeno reacciona con el material en la superficie formando óxidos. Incluso se
hacen trabajos en caliente bajo atmósferas protegidas para evitar este efecto.

Por otra parte es difícil controlar la exactitud dimensional durante el trabajo en

caliente. Por un lado el modulo de elasticidad es bajo a temperaturas altas y por
otro se presenta una contracción térmica que requiere que la parte tenga
mayores dimensiones durante la deformación. La combinación de estos
parámetros requiere que la pieza se haga de un tamaño mayor durante la
deformación. Los moldes de formación deben diseñarse con cuidado para
controlar con precisión la temperatura si se deben obtener dimensiones exactas.
7.10. Formado súper plástico.
Cuando se les da un tratamiento especial en caliente a algunos materiales y estos se
procesan, se pueden deformar uniformemente una cantidad excepcional, a veces
mas de 1000%. En estos casos se dice que presentan un comportamiento
súper plástico. Los materiales súper plásticos presentan las siguientes características:

1. El material metálico debe tener una estructura de grano fino con tamaños
menores a 0,005mm.
2. La aleación se debe deformar a una temperatura alta, cercana a 0,5 o 0,65 veces
el punto de fusión de la aleación.
3. Se debe emplear una velocidad muy lenta de deformación. La sensibilidad m a la
velocidad de deformación debe ser grande y la formación del cuello debe
formarse a mas velocidad de deformación. Como resultado, el cuello se endurece
permitiendo que su formación continúe uniformemente.
4. Los limites de grano en la aleación deben permitir que los granos se deslicen con
facilidad entre si y giren cuando se aplica el esfuerzo. Es necesario que haya una
temperatura adecuada y un tamaño de grano fino para que se presente el
deslizamiento de limites de grano.

Ejemplos de materiales que presentan estas características a temperaturas dadas son:

Ti-Al, V, Cu-Al y Al-Zinc.