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PRÁCTICAS DE LABORARATORIO DE PROCESOS

DE MANUFACTURA

PRÁCTICA DE LABORATORIO 3:
CONFORMADO DE METALES: LAMINACIÓN

Mayo 2019.

Prof. José Pilataxi


CONFORMADO DE METALES: LAMINACIÓN
1. OBJETIVOS

1.1 Objetivo General


Familiarizar al estudiante con los procesos de conformado plástico, en este caso la laminación
en aluminio.

1.2 Objetivos específicos


1.2.1 Desarrollar destrezas en el cálculo de las deformaciones dadas por laminación, en platinas
de aluminio, así como en el cálculo de las cargas de laminación y de la potencia
consumida durante una de las pasadas del proceso.
1.2.2 Identificar el efecto del trabajo en frío en algunos materiales sobre:
a. Microestructura (Deformación de los granos, orientación, tamaño de grano)
b. Correlacionar la microestructura con los cambios en las propiedades mecánicas (Dureza)
debido al trabajo en frío.

2. INTRODUCCIÓN
La laminación es un proceso utilizado para reducir el espesor de un sólido o en general, de la
misma manera, alterar las medidas del área trasversal de una pieza larga mediante fuerzas de
compresión, las cuales son generadas o ejercidas por el paso entre dos rodillos opuestos (1). Esta
disminución de espesor es debido a que los rodillos ejercen una fuerza sobre la superficie del
material provocando cambios en la red unitaria (aumento de dislocación).

Laminado en frío. Se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización. A diferencia


del proceso de laminación en caliente, produce laminas y tiras con un acabado superficial mejor
debido a que generalmente no hay presencia de calamina. Además, se tienen mejores tolerancias
dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por deformación
(generación de dislocaciones) (1).

Fig1. Cambio en la estructura de un metal FCC durante la deformación en frío, vista en microscopio óptico

La laminación en frio permite tener un control sobre la deformación plástica, pues es posible medir
el endurecimiento por deformación teniendo en cuenta el concepto de trabajo en frio. El
endurecimiento por deformación es el fenómeno por el cual el metal ductil se endurece a medida
que se somete a deformaciones plásticas, este proceso en general es realizado por debajo de la
temperatura de recristalización y por ello también nos referimos a este tipo de trabajo como trabajo
en frio.
3. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA DE LABORATORIO
3.1 Consideraciones de seguridad
 Al manejar herramientas y piezas de trabajo de bordes cortantes debe tener cuidado de
evitar cortarse. Utilice un trozo de trapo para proteger su mano.
 Las piezas de trabajo deben soportarse rígidamente y sujetarse con firmeza para resistir
las grandes fuerzas de corte que por lo general se encuentran en el maquinado.
 Conocer ampliamente todo lo relacionado con la práctica antes de realizarla. Esto
incluye el manejo adecuado de la máquina, del material y demás implementos utilizados
en la práctica.
 En el caso de tener cabello largo, mantenerlo muy bien recogido durante la práctica.
 Es importante portar los implementos de seguridad necesarios: guantes de cuero y gafas
de seguridad.
3.2 Materiales y equipos
 Platinas de aluminio
 Laminadora
 Lijadora y pulidora
 Regla
 Calibrador Vernier
 Durómetro
 Microscopio

3.3 Procedimiento
Antes de iniciar el proceso y después de cada pasada, mida y registre el largo, ancho y espesor de
las platinas.

Con estos datos podrá determinar la reducción en espesor efectiva dada al material por laminación
en cada pasada.

Registre a su vez el número de vueltas que se le da al volante de la laminadora por pasada para
saber el descenso del rodillo superior (cierre de la abertura entre rodillos) y calcular la reducción
en espesor teórica.

Para los cálculos posteriores, recuerde anotar el equivalente en longitud de una vuelta del volante
de la laminadora, así como la velocidad tangencial y diámetro de los rodillos. La potencia de la
laminadora utilizada (marca Stanat, modelo TA-315) es 15 HP y los valores de la velocidad
tangencial se encuentran entre 0,152 y 0,965 m/s.
- Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes materiales.
- Se procede a laminar la primera platina a un espesor inferior; se lamina la segunda platina
a un porcentaje de reducción diferente de la primera platina; y a la tercera muestra se le
da dos pasadas por el rodillo de tal manera que la deformación final de la muestra 3 sea
la misma que la muestra 2.
- Se mide la deformación y se cortan dos probetas para medir la dureza y observar la
microestructura en el microscopio.
- Se repite el procedimiento anterior las pasadas especificadas

DATOS:

Diámetro del rodillo (cm)


Coeficiente de fricción (asumido) 0.15

MUESTRA:
Laminado Espesor (mm) Dureza (HRC)

RESULTADOS. -
1. Determinar la reducción de espesor máxima (draf).
Sabemos que la reducción de espesor máxima está dada por:

𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑅µ2

Donde: R: Radio del rodillo


µ: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2

2. Determinar la longitud de contacto en cada muestra en el laminado. La


longitud de contacto de laminado será:

En la cual
∆ℎ = ℎ0 − ℎ

3. Determinar la deformación real en las diferentes muestras.


La deformación real estará dada por la siguiente ecuación:

𝜺 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝒆 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟𝑖𝑙
Donde ℎ0 = espesor inicial
ℎ = espesor final

4. Determinar la fuerza del rodillo. En los diferentes materiales. La fuerza del


rodillo estará dada por:
Donde:
ε: Deformación real
k: Coeficiente de resistencia del material (175 MPa)
n: Exponente de endurecimiento (0.2)
Primera pasada:

5. Determine la potencia teórica para realizar el proceso para cada material.

Dónde: P: Potencia de laminado


N: Velocidad de rotación [rpm]
F: Fuerza de laminado
𝐿𝑝: Longitud de contacto

6. Determine el trabajo de conformado del proceso de laminación.

𝑊 = ∀ ∫ 𝜎𝑑𝜀; Donde 𝜎 = 𝑘𝜀𝑛

3.4. Post-laboratorio

1. Indique cómo influye el material para determinar la fuerza y la potencia de laminación.


2. Indique cómo influye la laminación en frío, en la inducción de endurecimiento. En los
diferentes materiales.
3. Indique cómo varía la microestructura durante el laminado.
4. ¿Cuál sería el mejor tratamiento térmico para evitar que la plancha se rompa durante la
laminación y por qué?

Referencias consultadas
[1]. Groover, Mikell. "Fundamentos de Manufactura Moderna. Materiales, Procesos y
Sistemas" Prentice Hall.
[2] Doyle, Keyser y otros. "Procesos y Materiales de Manufactura para Ingenieros. Prentice
Hall. 1988
Anexo A.1

Figura 1. A.1. Constante de coeficientes de materiales endurecido y recocidos.

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