PROCESOS DE DEFORMACIÓN

PLÁSTICA

2.1 Estirado y compresión.

Estirado: Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el que se

estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la sección de
la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro insertado en un bloque de acero.

Comprecion: La compresión es el esfuerzo al que está sometido un cuerpo por la aplicación de

fuerzas que actúan en el mismo sentido, y tienden a acortarlo. Es lo contrario a la tracción y hace
que se aproximen las diferentes partículas de un material, tendiendo a producir acortamientos o
aplastamientos. Con lo que podemos decir, que la compresión es la resultante de las tensiones o
presiones que existe dentro de un sólido deformable o medio continuo, caracterizada porque
tiene a una reducción de volumen o un acortamiento en determinada dirección.

Cálculo de fuerzas de alargamiento: Para calcular el alargamiento total de una pieza, se utiliza la
siguiente fórmula, donde δ es el alargamiento expresado en cm, F es la fuerza de tracción en kgf, L
es la longitud de la pieza en cm, E es el módulo de elasticidad del material en kgf/cm2 y A es la
sección transversal en cm2.

Conociendo δ, se calcula el alargamiento unitario:

Y de aquí se calcula la tensión de trabajo:

O bien, directamente:
Cálculo de fuerzas de compresión: Para calcular el acotamiento de una pieza, se utiliza la siguiente
fórmula, donde δ es el alargamiento expresado en cm, F es la fuerza de tracción en kgf, L es la
longitud de la pieza en cm, E es el módulo de elasticidad del material en kgf/cm2 y A es la sección
transversal en cm2.

Conociendo δ, se calcula el acortamiento al unitario:

Y de aquí se calcula la tensión de trabajo:

O bien, directamente:

límite de formalidad: La formabilidad puede definirse como una medida de la cantidad de

deformación que un material puede experimentar en un proceso de formado sin que falle, tal
como adelgazamiento localizado o fractura. La formabilidad varía con las propiedades del material
y las condiciones de deformación.
El diagrama de límite de formado o conformado permite definir los componentes principales de
deformación en el plano de la chapa los cuales son la deformación mayor y la deformación
menor, dividiendo la gráfica en dos zonas la primera consiste en la región segura o zona
inferior y la región de fallo que se trata de la zona superior. Ambas regiones se encuentra
separadas por la curva límite de formado, esto conforme a la zona que se encuentre en estos
puntos que puede aplazar el fallo de la chapa.
Efectos sobre las propiedades:

El proceso de estirado se produce, precisamente, como consecuencia de la acción directa de la

fuerza de estirado en el extremo de la barra y, por lo tanto, el estirado del material es el resultado
de una carga de tracción.

Debido a la deformación plástica que sufre el material durante el proceso de estirado en frio, esta
propiedad se verá alterada en función del grado de deformación aplicado al mismo.
Generalmente, en la mayoría de los metales utilizados como materia prima en el proceso de
estirado, el valor de la resistencia a la tracción se verá incrementado como consecuencia del
proceso de conformado por deformación plástica.

Ejemplo:
2.2 Laminación: El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de
trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos
giran, como se ilustra, para jalar del material del trabajo y simultáneamente apretarlo entre ellos.
El proceso básico ilustrado en la figura es el laminado plano, que se usa para reducir el espesor de
una sección transversal rectangular. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de
perfiles, en el cual una sección transversal cuadrada se transforma en un perfil, tal como en una
viga en I. La mayoría de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital,
requieren piezas de equipo pesado llamadas molinos laminadores o de laminación. El alto costo de
inversión requiere que los molinos se usen para producción en grandes cantidades de artículos
estándar, como láminas y placas. La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran
cantidad de deformación requerida, y se le llama laminado en caliente. Los metales laminados en
caliente están generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas.

Cálculo de potencia: La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del momento
de torsión y la velocidad angular. La velocidad angular es 2N, donde N " velocidad rotacional del
rodillo. Por lo tanto, la potencia en cada rodillo es 2NT.El momento de torsión en esta expresión
para la potencia, y al duplicar el valor, dado que un molino de laminado posee dos rodillos, se
obtiene la siguiente expresión:

P = 2pNFL

donde P= potencia, J/s o W (in-lb/min); N= velocidad de rotación 1/s (rev/min); F= fuerza de

laminado, N (lb); L= longitud de contacto, m (in).

Efecto sobre las propiedades: El laminado en frío hace más resistente el metal y permite unas
tolerancias más estrechas del espesor. Además, la superficie del material laminado en frío está
libre de incrustaciones o copas de óxido y es generalmente superior a los correspondientes
productos laminados en caliente. Estas características hacen de las láminas, tiras y rollos
laminados en frío el material ideal para estampados, paneles exteriores y otros productos que van
desde automóviles hasta utensilios y muebles de oficina.
Ejemplos:

2.3 Extrusión y trefilado:

Extrusión: La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es

forzado a fluir a través de la abertura de un troquel para darle forma a su sección transversal.
Realizable en caliente o en frío, en el que mediante un embolo o punzón, se presiona al material
obligándolo a fluir por compresión a través del orificio de una matriz, el cual da su forma a la pieza.
En este tipo de operaciones es más común el trabajo en caliente con el fin de reducir la fuerza
necesaria, eliminar los efectos del trabajo en frío y disminuir las propiedades direccionales. El
dispositivo consiste, esencialmente, en un recinto en cuyo interior se dispone de un lingote
metálico (palanquilla) y un punzón que avanza desde un extremo y provoca el flujo plástico del
material a través de una hilera situada en el otro extremo.

Cálculo de fuerzas de la extrusión: Un parámetro importante es la relación de extrusión también

llamada relación de reducción. La relación se define como:

donde rx = relación de extrusión; Ao = área de la sección transversal del tocho inicial, mm2 (in2 ); y
Af = área final de la sección recta de la pieza extruida, mm2 (in2 ).

La relación se aplica tanto para la extrusión directa como para la indirecta. El valor de rx se puede
usar para determinar la deformación real de la extrusión, dado que la deformación ideal ocurre sin
fricción y sin trabajo redundante:
Trifelado: el trefilado son dos procedimientos de conformado por deformación plástica en los que
la deformación permanente se realiza por la acción de fuerzas de tracción, con el consiguiente
alargamiento del material, al hacer pasar el material a través de orificios calibrados denominados
hileras. En el trefilado el interés se centra en conseguir grandes reducciones de sección, lo que
exige realizar el trabajo en más pasadas. El material de trabajo que utiliza el trefilado son redondos
obtenidos por laminación de 5 a 8 mm de diámetro, que se conocen con la denominación de
fermachine. El trefilado tiene como finalidad normalmente la fabricación de alambre a partir de la
reducción de diámetro de un perfil redondo de metal, sometido a un esfuerzo de tracción,
haciéndole pasar a través de una matriz circular.

Cálculo de fuerzas del trefilado: Para calcular la fuerza externa necesaria para llevar a cabo el
proceso de estirado, debemos igualar el trabajo externo con el trabajo interno para un volumen de
material dado. Para el caso del estirado, se aplica una fuerza de tracción (F estir) que actúa sobre
el área de salida π(Df /2)2 a lo largo de una longitud dlf , de tal forma que el trabajo externo viene
dado por:

y finalmente,

La fuerza será

Efectos sobre las propiedades: Se opera, como fase intermedia o como acabado, con perfiles
laminados o extruidos y, generalmente, en frio, lo cual confiere al material las propiedades
inherentes a estos procesos: mayor dureza, aumento de la resistencia y mejor acabado superficial,
teniéndose así la posibilidad de disminuir las tolerancias.

Ejemplo: A las barras grandes hasta de 150 mm de diámetro y algunas veces mayores, se les da
con frecuencia una ligera pasada, que reduce su diámetro en 1,5 mm para mejorar el acabado
superficial y las tolerancias dimensionales. En muchos tamaños más pequeños de redondos, se
estiran hasta conseguir reducciones del 50 %, y en los alambres se pueden conseguir reducciones
del 90 % en pasadas sucesivas, partiendo de material en estado recocido y antes de que sea
necesario un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres, que terminan
con diámetros de 0,025 mm incluso menores, haciéndoles pasar a través de un gran número de
hileras antes de conseguir el tamaño final y con varios recocidos intermedios durante el proceso.
2.4 Doblado y embutido:

Doblado: Esta operación provoca alargamiento en las fibras exteriores y acortamiento en las
interiores, es decir tracción en aquellas y compresión en estas, consecuencia de ello es: 1. La
resistencia del material doblado, medida en su punto más débil, es menor que la esperada de las
dimensiones originales. 2. El ángulo de doblado ha de calcularse teniendo en cuenta que el
material produce una recuperación elástica, la pieza trata de recuperar la forma primitiva y se
“abre” resultando un ´ángulo de doblado menor que el propuesto. 3. La longitud de la pieza
resulta modificada como consecuencia de la deformación. Según la forma de realizarse el doblado
podemos distinguir entre los siguientes procesos:

Doblado por rodillos

Fundamentos: Consiste en conformar chapa metálica al introducirla entre un rodillo superior

ajustable y dos rodillos inferiores fijos, induciendo un estado flexor de esfuerzos en la chapa
dependiendo de la posición del rodillo ajustable con relación a los otros dos fijos.

Aplicación: Se usa para producir anillos, recipientes, etc. Este tipo de máquinas se pueden
controlar mecánicamente (CN) para facilitar la producción de formas irregulares.
Doblado con prensas plegadoras

Fundamentos: Los curvados angulares de chapas se llevan a cabo en prensas plegadoras. En ellas,
el material de trabajo se sitúa en una matriz y el punzón baja conformando la chapa según la
geometría de la matriz y el punzón

Aplicación: Este proceso se utiliza para la producción de muchos perfiles estructurales. Se usa
extensamente en la industria aeronáutica y automotriz, y en las industrias eléctrica y mecánica
más ligera. En los talleres pequeños existen plegadoras accionadas manualmente y habitualmente
miden menos de 2,5 m de longitud.

Características de los productos plegados: Las tolerancias son función del espesor de la chapa y la
geometría del plegado, y las calidades superficiales coinciden con las de la chapa original. Seg´un el
fin al que se destinan y la forma en que se realiza el doblado tenemos las siguientes clases de
doblado:

 Rebordonado Es un doblado que se realiza simultáneamente en todo lo ancho de un

producto acabado, que se ha sometido previamente a un proceso de estampado o
embutición. En las figuras 3.6 y 3.7 se pueden observar dos ejemplos.


  Redondeado: Es un doblado progresivo de la chapa en sentido axial . En general es
necesario hacer un trabajo de estampado previo en los bordes de las entradas con el fin
de que estas tengan la curvatura precisa. Estas máquinas pueden utilizarse para enderezar
la chapa utilizando un número mayor de rodillos superiores.

 Plegado Consiste en un doblado continuo que se utiliza para unir chapas en

recipientes o para darles más rigidez.

 Arrollado Es un proceso de curvado o redondeado en una pletina o banda con objeto

de obtener un borde cilíndrico hueco.
 Engargolado Consiste en producir en la chapa ondulaciones longitudinales con objeto
de darles más rigidez (cajas, recipientes, carrocerías, etc.) o en tubos, unas veces para
sujetar en ellos otra pieza interiormente o para unir tubos.

Máxima deformación:

Aceros dulce: Cuando el porcentaje de carbono es del 0,25% máximo. Estos aceros tienen una
resistencia última de rotura en el rango de 48-55 kg/mm2

Aceros semidulce: El porcentaje de carbono está en el entorno del 0,35%. Tiene una resistencia
última a la rotura de 55-62 kg/mm2

Aceros semiduro: Si el porcentaje de carbono es del 0,45%. Tienen una resistencia a la rotura de
62-70 kg/mm2 

ceros duro: El porcentaje de carbono es del 0,55%. Tienen una resistencia mecánica de 70-75
kg/mm2

Efectos sobre las propiedades.

Criterios de diseño.

2.5 Forja: Hornos. Martinetes. Efectos sobre las

propiedades. Ejemplos.