FUNDAMENTOS DE LA

DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE
LOS METALES

INGENIERÍA MECÁNICA
 ¿QUE SON ESTOS PROCESOS?
Los procesos de conformado plástico de metales, son todos aquellos procesos
donde se busca generar formas a metales, de tal manera que su volumen y
masa se conservan, y las partículas sean desplazadas de una posición a otra.
La importancia de estos procesos radica en los múltiples artículos y formas
en metal que existen y su fabricación en serie,

 PROCESOS DE CONFORMADO PLÁSTICO DE METALES: En la

industrial metalmecánica, existen diferentes tipos de proceso de
conformado, siendo cada uno adecuado para un propósito determinado. La
elección del proceso de conformado determinado, depende de la forma
y/o tratamiento al que se quiera llevar el material.
 Los procesos de conformado se clasifican de acuerdo al dos principales
variables: la temperatura de trabajo y el tipo de materia prima.
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento
plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea
permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos,
estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad .
 Proceso de Conformado

 Los procesos de conformado de

metales comprenden un amplio grupo
de procesos de manufactura, en los
cuales se usa la deformación plástica
para cambiar las formas de las piezas
metálicas.
 Deformación plástica de los
metales dúctiles
 Los materiales metálicos usados en la ingeniería se clasifican generalmente en
dúctiles y frágiles.
 Material dúctil es el que tiene un alargamiento a tracción relativamente grande
hasta llegar al punto de rotura (por ejemplo, el acero estructural o el aluminio)
 Material frágil tiene una deformación relativamente pequeña hasta el mismo
punto. Frecuentemente se toma como línea divisoria entre las dos clases de
materiales un alargamiento arbitrario de 0.05 cm/cm. La fundición y el
hormigón son ejemplos de materiales frágiles.

Región elástica, Región plástica
 Características mecánicas generales: resistentes, dúctiles (maleables) y con fractura en la
región plástica
 El tipo de enlace en un material determina críticamente el grado de deformación elástica
o plástica del mismo, p. ej. la posibilidad de que los átomos abandonen sus posiciones de
equilibrio bajo la aplicación de tensiones externas
 El enlace metálico (no direccional ) permite un desplazamiento sencillo de las
dislocaciones bajo pequeñas tensiones aplicadas y en cualquier dirección
 Trabajo en frio
 Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo
ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia
original de metal, produciendo a la vez una deformación.

Características
 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo
 Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del
material metálico a una temperatura mayor que
la de re-cristalización. La ventaja principal del
trabajo en caliente consiste en la obtención de
una deformación plástica casi ilimitada, que
además es adecuada para moldear partes
grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
 Características
 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de
trabajo
 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan
cuando son trabajados en frío
Proceso de Deformación Plástica
El proceso de cizallado
 El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que
consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo
el metal es sometido a dos bordes cortantes

Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la cuchilla

 PROCESO DE TROQUELADO
 El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan
láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre
un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este
último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma
alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la
lámina perforada o las piezas recortadas.

Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de rebabas, que

disminuye si se aumenta la velocidad del punzón.
Partes de una troqueladora
Cálculo de la fuerza de troquelado ejercida por el
punzón

 La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la

ecuación:

 donde:
 t:es el espesor de la lámina
 l: es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio)
 Sult: es la resistencia última a la tensión del material, y
 k: es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al
empaqueta-miento de la lámina recortada, dentro de la matriz. El
valor de k suele estar alrededor de 1.5.
 PROCESO DE DOBLADO
El doblado de metales es la
deformación de láminas alrededor
de un determinado ángulo. Los
ángulos pueden ser clasificados
como abiertos (si son mayores a
90 grados), cerrados (menores a
90°) o rectos. Durante la
operación, las fibras externas del
material están en tensión,
mientras que las interiores están
en compresión. El doblado no
produce cambios significativos en
el espesor de la lámina metálica.
 TIPOS DE DOBLADO
 Doblado entre formas
 En este tipo de doblado, la lámina
metálica es deformada entre un punzón
en forma de V u otra forma y un dado. Se
pueden doblar con este punzón desde
ángulos muy obtusos hasta ángulos muy
agudos. Esta operación se utiliza
generalmente para operaciones de bajo
volumen de producción.

• Doblado deslizante
• En el doblado deslizante, una placa
presiona la lámina metálica a la
matriz o dado mientras el punzón le
ejerce una fuerza que la dobla
alrededor del borde del dado.
• Este tipo de doblado está limitado
para ángulos de 90°.
 Cálculo de la fuerza para doblado de láminas
 La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la
longitud L de la lámina, el espesor T de la lámina, y el tamaño W
de la abertura del dado. Para un dado en V, se suele aproximar
la fuerza máxima de doblado, FD, con la siguiente ecuación
 PROCESO DE EMBUTIDO
 El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre
un dado y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un
punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina.
 El número de etapas de embutición depende de la relación que exista
entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida,
de la facilidad de embutición, del material y del espesor de la chapa. Es
decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea
necesaria, tanto más etapas serán incluidas en dicho proceso.
 PROCESO DE LAMINADO
 El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a
través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran
apretando y halando la pieza entre ellos.
 El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel
aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la
materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embutición
 PROCESO DE FORJADO

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este proceso
de formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada.
 La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación demandada
en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal.
Sin embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia del
componente, que resulta del endurecimiento por deformación.
 Los productos más típicos que se pueden obtener a través del forjado son: tornillos,
remaches, ejes de turbinas, engranajes, bielas, piezas estructurales para maquinaria, aviones,
ferrocarriles…
 PROCESO DE EXTRUSIÓN
 La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de
trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para
darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este proceso
son secciones huecas, como tubos.
 Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para
ambos casos la extrusión en caliente para metales (a alta
temperatura).
 Tipos de extrusión
 Extrusión directa
 En la extrusión directa, se
deposita en un recipiente un
lingote en bruto llamado tocho,
que será comprimido por un
pistón. Al ser comprimido, el
material se forzará a fluir por el
otro extremo adoptando la forma
que tenga la geometría del dado.
 Extrusión indirecta
 La extrusión indirecta o inversa
consiste en un dado impresor que
está montado directamente sobre
el émbolo. La presión ejercida por
el émbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material. El
tocho se coloca en el fondo del
dado contenedor.
 Defectos de extrusión

Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se debe a la
temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta.
 Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y las
impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas
fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra.
 El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión desarrolla
grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensión hidrostática en la línea central en la
zona de deformación en el troquel.

Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:

 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es extruido caliente es
calentado de 300 a 600 °C(575 a 11 00 °F) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos,
barras y disipadores de calor entre otros.
 Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de
soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir el cobre.
 Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros exteriores de cables.
La fundición de plomo también es usada en vez del prensado de extrusión vertical.
 Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares.
 Zinc (200 a 350 (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y
barandales
 Acero (1000 a1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el carbón acerado simple es
extruido. La aleación acero y acero inoxidable también puede ser extruida.
 Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de
arranques estructurales.
 Equipos utilizados en los procesos de conformación
por deformación plástica.
 Laminado
 Este proceso requiere equipos pesados llamados
molinos laminadores o de laminación que son los
encargados de ejercer la presión necesaria al tocho o la
palanquilla para reducir el espesor en los diferentes
pasos. El molino de laminación consiste en dos rodillos
opuestos que se denomina molino de dos rodillos. Estos
pueden tener varias configuraciones: reversible y no
reversible. En la no reversible los rodillos giran en la
misma dirección. Y en la reversible los rodillos pueden
girar en ambas direcciones y permite una serie de
reducciones a través de los mismos rodillos pasando
varias veces el material desde direcciones opuestas.
Extrusión
 Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la
extrusión,
se distinguen por cuatro características fundamentales:
1.- Movimiento de la extrusión con relación al material que será
sometido a extrusión: Si el troquel se sostiene de forma
estacionaria y el material de partida se mueve hacia él, se trata de
una "extrusión directa". Si el material de partida está estacionario
y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata
entonces de una "extrusión indirecta".
2.- La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3.- El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
4.- El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o
hidráulica.
El forjado
 Martillos y prensas: estas máquinas trabajan para
golpes repetidos en caliente (martillos, pistones y
martinetes), o por presión, esfuerzos estáticos
(prensas). Los martillos pilones y martinetes
trabajan según el principio de la caridad de una
masa desde cierta altura sobre el acero. Para
accionar la masa puede usarse vapor o aire. Estas
máquinas pueden llegar a usar masas de hasta
125000 kg. Los martinetes pueden aportar
presiones de hasta 1800 kg. las prensas pueden
ser hidráulicas o mecánicas, trabajan por presión
estática