MANUFACTURA ESBELTA I

UNIDAD 1.- HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO

ACTIVIDAD 1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

ALUMNOS:

 NAH CHAN JOSÉ IGNACIO 17160028

 PACHECO TREJO DIDIER MANUEL 17160029
 POOL POOL MARÍA NANCY RUBY 17160009

INGENIERÍA INDUSTRIAL

8A

DOCENTE: I.I. JESÚS OCTAVIO CANUL CANCHÉ

M.A.D.N.

MOTUL, YUCATÁN, MÉXICO

19 DE MARZO DE 2021
 CASO 1.- EMPRESA JERZEES YUCATÁN S.A. DE C.V.

Planteamiento del problema

La empresa Jerzees está ubicada en la carretera Mérida-Tixkokob Km. 18 (Ekmul,

Tixkokob, Yucatán, México) es una empresa manufacturera de ropa deportiva líder en el
mercado. Vende más de un millón de sudaderas, camisetas, ropa casual y uniformes de
equipos bajo las marcas de Russell Athletic, Cross Creek, Jerzees, y Mossy Oak.

El encargado de calidad ha proporcionado una gráfica en la que se puede ver que en

el transcurso de los meses se ha incrementado el número de docenas rechazadas, por lo que
es evidente que existen serios problemas con la producción. Esta gráfica con el número de
docenas rechazadas se muestra a continuación.

Se procedió a visitar el departamento de inspección y corroborar cuáles eran las

causas por las que las docenas de playeras se han estado rechazando, para ello, se usó una
lista de verificación, y con esto tener los registros de una manera más práctica, los
resultados fueron los siguientes:
 Defectos Frecuencia en docenas
Pegado de mangas 8
Defectos de tela 24
Cerrado de hombro 15
Pegado de etiqueta 13
Especificaciones 8
Color 20
Bastilla de ruedo 24

Posterior a ello, se realizó un análisis para determinar los defectos que han estado
presente en el mayor número de las docenas rechazadas, para ello se aplicó el diagrama de
Pareto, ya que esta herramienta ayuda a conocer los principales defectos en los que se debe
enfocar para finalmente poder ver grandes mejoras en la producción y mejorar la calidad.
La gráfica quedó de la siguiente manera:
 Se puede observar que el 21.4% de los defectos son de bastilla de ruedo, con este
mismo porcentaje están los defectos de la tela, el color con un 17.9% y el cerrado de
hombro con 13.4%. El porcentaje acumulado de los 4 defectos mencionados es de 74.1%.
Por lo tanto, la mayor mejora a todo el proceso se podría lograr resolviendo estas causas, ya
que son los factores que se encuentran a la izquierda de donde cae el 80 % de los rechazos.

Finalmente y de acuerdo al diagrama de Pareto, los principales defectos en los que

es necesario trabajar para una mejor calidad en la empresa Jerzees Yucatán S.A. de C.V. y
para que disminuya el número de las docenas que son rechazadas, son: la bastilla de ruedo,
los defectos de tela, el color y el cerrado de hombro, ya que estos conducen el crecimiento
de los rechazos y son el principal problema a resolver.

Objetivo general

Reducir el número de docenas rechazadas en la empresa Jerzees Yucatán S.A. de

C.V. eliminando los defectos en la bastilla de ruedo, en la tela, el color y en el cerrado de
hombro para mejorar la calidad.

Objetivos específicos

 Identificar las características del proceso con la medición del desempeño del índice
de eficiencia.
 Analizar la causa raíz de los defectos en bastilla de ruedo, en la tela, el color y el
cerrado de hombro.
 Aplicar la metodología DMAIC.
Justificación

Este proyecto se enfoca a estudiar y resolver las causas que originan los altos
números de docenas rechazados en la empresa Jerzees Yucatán S.A; con la finalidad de
mejorar la calidad del producto, esto aplicando diferentes iniciativas y métodos para evitar
que los índices de rechazo vayan en aumento mensualmente, debido a que genera grandes
pérdidas económicas y de recursos en los productos por no cumplir con los estándares de
calidad de la empresa.

Alcances

Con este proyecto se pretende minimizar la cantidad de docenas rechazadas cada

mes, en un lapso de tiempo de 5 meses aproximadamente, solamente en la empresa Jerzees
Yucatán S.A, ya que cada empresa manufacturera tiene diferentes ambientes y áreas de
trabajo.

Limitaciones

 Tiempo para el cumplimiento de las actividades.

 Falta de comunicación entre los involucrados.
 Contingencia sanitaria SARS-CoV-2
 Falta de apoyo por parte de los altos directivos.
 Resistencia al cambio.
 Falta o fallo de los reportes mensuales.
 Estrés
 CASO 2.- EMPRESA FABRICANTE DE MÚLTIPLES DE ADMISIÓN DE
ALUMINIO PARA MOTORES

Planteamiento del problema

La empresa fabricante de múltiples de admisión, es una compañía que se dedica a

fabricar conductos, los cuales son encargados de conectar al sistema de inyección o
carburador (cualquiera que sea el caso) con la(s) cabeza(s) del motor, aunque también
interviene en la mezcla y automatización de la gasolina.

Este conducto que se produce en esta fábrica de igual manera es el encargado de

suministrar el aire limpio y filtrado para las cámaras de combustión, reteniendo todo tipo
de partícula de polvo y suciedad que puedan ocasionar daños al motor internamente. Sin
embargo, en los últimos meses se ha observado un incremento en los porcentajes de
rechazos internos de la fábrica, por lo que es evidente que existen serios problemas con la
producción. A continuación se muestra una gráfica con la frecuencia del porcentaje de
rechazos internos por mes.
 Se procedió a visitar las áreas de producción, calidad y mantenimiento para
corroborar cuáles eran las causas por las que habían los rechazos interno, para ello, se usó
una lista de verificación, y con esto tener los registros de una manera más práctica, los
resultados fueron los siguientes:

Defectos Frecuencia
Poros 30
No completos 10
Otros 15
Dureza 95
Fugas 80
Color 20

Posterior a ello, se realizó un análisis para determinar los defectos que han estado
presente en el mayor número de las docenas rechazadas, para ello se aplicó el diagrama de
Pareto, ya que esta herramienta ayuda a conocer los principales defectos en los que se
deben enfocar para finalmente poder ver grandes mejoras en la producción y mejorar la
calidad. La gráfica quedó de la siguiente manera:
 Se puede observar que el 41.3% de los defectos son de dureza y el 13.4% es por
fugas. El porcentaje acumulado de estos defectos es de 76.1%. Por lo tanto, la mayor
mejora a todo el proceso se podría lograr resolviendo estos defectos, ya que son los que se
encuentran a la izquierda de donde cae el 80 % de los rechazos por las causas identificadas
en el reporte que se está analizando.

Finalmente y de acuerdo al diagrama de Pareto, los principales defectos en los que

es necesario trabajar para una mejor calidad en la empresa fabricante de múltiples de
admisión de aluminio para motores, y lograr que no se incremente el porcentaje de rechazos
internos, son: dureza y fugas, ya que estos conducen el crecimiento de los rechazos internos
y son el principal problema a resolver.

Objetivo general

Reducir el porcentaje de rechazos internos en la fábrica de múltiples de admisión de

aluminio para motores, eliminando los defectos de dureza y fuga, para poder mejorar la
calidad.

Objetivos específicos

 Identificar las características del proceso con la medición del desempeño del índice
de eficiencia.
 Analizar la causa raíz de los defectos de dureza y fugas
 Aplicar la metodología DMAIC
Justificación

Este proyecto se enfoca en estudiar y resolver las diferentes causas que propician el
alto porcentaje de rechazos internos en la fábrica de múltiples de admisión de aluminio para
motores; con la finalidad de mejorar la calidad de los conductos que fabrican, aplicando
diferentes iniciativas y métodos para evitar que los rechazos sigan incrementando cada mes,
ya que generan grandes pérdidas económicas y de recursos en los productos, ya que
cumplen con los estándares de calidad de la empresa.

Alcances

Con este proyecto se pretende minimizar el porcentaje de rechazos en un lapso de

tiempo de 5 meses aproximadamente en la fábrica de múltiples de admisión de aluminio
para motores.

Limitaciones

 Tiempo para el cumplimiento de las actividades.

 Falta de comunicación entre los involucrados.
 Contingencia sanitaria SARS-CoV-2
 Falta de apoyo por parte de los altos directivos.
 Resistencia al cambio.
 Falta o fallo de los reportes mensuales.
 Estrés