UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PROGRAMA EDUCATIVO:
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

Reporte de perdidas (diagrama de Pareto)

ASIGNATURA:
Técnicas TPM y RCM

PRESENTA:
Fernández Gómez Jesús Cristian
Fuentes García Luis Ángel
Gaytán Nava Cristian Alejandro
González Hernández Luis Daniel

_____________________
Vo. Bo
Ing. Arnold Iván Gómez Maldonado

LERMA, ESTADO DE MÉXICO, ENERO DEL 2024

Introducción
Este reporte se adentrará en la problemática existente en la máquina extrusora
´´China 3´´ en la planta de Plastimadera, abordando las fallas críticas identificadas.
Utilizando un enfoque basado en el análisis de Pareto, se destacarán los
problemas más significativos que impactan negativamente en el rendimiento
operativo. Este método permitirá priorizar las áreas clave que requieren
intervención inmediata.
Las principales problemáticas identificadas incluyen un mantenimiento
inadecuado, ejecución no óptima de operaciones por parte del personal y otras
deficiencias específicas que afectan la eficiencia de la extrusora. Mediante el
análisis de Pareto, se identificarán las causas raíz más prominentes que
contribuyen en mayor medida a las pérdidas operativas.
Adicionalmente, este informe propondrá mejoras concretas para abordar y
prevenir estas fallas. Desde enfoques específicos para optimizar el mantenimiento
hasta iniciativas de capacitación destinadas a mejorar las habilidades del personal,
se buscará establecer un marco sólido que asegure el funcionamiento eficiente y
sostenible de la máquina extrusora a largo plazo.
Marco Histórico
Extrusora
Una extrusora de plástico es una máquina utilizada en la industria de la fabricación
de plásticos para convertir resinas plásticas en productos con forma continua. Es
un dispositivo que utiliza calor y presión para fundir y dar forma al plástico en un
proceso conocido como extrusión.

La extrusora de plástico consta de varios componentes principales. El primero es

el tornillo sin fin, que es un eje largo y helicoidal ubicado en el interior de un
cilindro. El tornillo se encarga de alimentar el plástico hacia la máquina y de
mezclarlo mientras avanza hacia la salida.

El segundo componente importante es la zona de calentamiento, donde se aplican

calor y fricción al plástico para fundirlo. La zona de calentamiento suele estar
equipada con resistencias eléctricas que generan calor y mantienen el plástico en
estado fundido.

A medida que el plástico fundido se desplaza a lo largo del cilindro, se encuentra

con una serie de boquillas o moldes en la salida de la máquina. Estas boquillas
determinan la forma y el tamaño final del producto extruido. Pueden ser boquillas
planas para láminas o boquillas con formas específicas para producir perfiles o
tuberías.
Una vez que el plástico ha pasado por las boquillas, se enfría y se solidifica.
Luego, puede ser cortado en longitudes específicas o enrollado en bobinas para
su posterior procesamiento.
Las extrusoras de plástico se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones
industriales. Pueden producir láminas, películas, perfiles, tuberías, cables y
muchos otros productos plásticos con forma continua y consistente. La capacidad
de controlar la temperatura, la velocidad de extrusión y el diseño de las boquillas
permite obtener una amplia gama de productos finales con propiedades físicas y
características diferentes.

Diagrama de Pareto
Vilfredo Pareto, un economista, sociólogo y filósofo
italiano nacido en 1848, es conocido por desarrollar
el "Principio de Pareto" o la "Regla del 80/20". Este
principio, también conocido como la Ley de Pareto,
sugiere que, en muchos casos, aproximadamente
el 80% de los efectos provienen del 20% de las
causas.
En el ámbito del mantenimiento, la Ley de Pareto
se utiliza para identificar y priorizar los problemas
críticos que causan la mayoría de los fallos o
pérdidas en un sistema. Al aplicar el análisis de
Pareto, los equipos de mantenimiento pueden
centrarse en abordar los problemas fundamentales
que tienen un impacto desproporcionado en la eficiencia y confiabilidad del equipo.
Esto permite una asignación más efectiva de recursos y esfuerzos para maximizar
la efectividad del mantenimiento preventivo y correctivo. En resumen, el análisis
de Pareto en el mantenimiento se emplea para identificar y atender las causas
fundamentales que contribuyen significativamente a los problemas operativos.

Metodología
1. Definición del Problema en Mantenimiento:
Identifica claramente el problema específico en el ámbito del mantenimiento que
deseas abordar. Puede ser el tipo de fallos más comunes, tiempos de inactividad
no planificado, o cualquier otro desafío relevante.
2. Recopilación de Datos de Mantenimiento:
Recolecta datos relacionados con el mantenimiento, como registros de fallos,
informes de reparación y datos de tiempos de inactividad. Asegúrate de tener
información suficiente para analizar.
3. Clasificación de los Datos de Mantenimiento:
Agrupa los datos en categorías específicas relacionadas con el mantenimiento.
4. Medición de Frecuencias de Mantenimiento:
Cuantifica la frecuencia de cada categoría en términos de eventos de
mantenimiento. Puedes contar la cantidad de veces que ocurrió cada tipo de
problema.
5. Ordenación Descendente de Problemas de Mantenimiento:
Organiza las categorías en orden descendente según la frecuencia de los eventos
de mantenimiento. La categoría con la frecuencia más alta debería estar en la
parte superior.
6. Construcción del Diagrama de Pareto de Mantenimiento:
Utiliza un gráfico de barras para representar visualmente las frecuencias de cada
categoría de mantenimiento. Cada barra representa un tipo de problema, y la
altura indica la frecuencia de ocurrencia.
7. Añadir la Línea de Pareto de Mantenimiento:
Agrega una línea que represente la acumulación porcentual del total de eventos
de mantenimiento. Esto se hace sumando las frecuencias en orden descendente.
8. Análisis y Acciones en Mantenimiento:
Analiza el diagrama de Pareto de mantenimiento para identificar las categorías
que contribuyen significativamente a los problemas. Prioriza las áreas que
generan la mayoría de los eventos y enfoca los esfuerzos de mantenimiento en
abordar estas causas principales.
Al aplicar la metodología de Pareto en mantenimiento, se busca optimizar los
recursos y centrarse en las áreas críticas para mejorar la eficiencia y reducir los
tiempos de inactividad.
Desarrollo
Iniciaremos con el desarrollo del diagrama de Pareto con la identificación y
explicación de los problemas encontrados en la maquina china 3, cabe mencionar
que las fallas desarrolladas a continuación se obtuvieron de las OT´S que se
encuentran almacenadas en mantenimiento durante 16 semanas.
1. Desgaste de Tornillos y Husillos:
Desgaste excesivo en las partes que impulsan el material a través de la
extrusora, afectando la eficiencia y la calidad del producto.
2. Falta de Calibración en la Temperatura:
Problemas en la configuración de la temperatura, causando inconsistencias en
el proceso y afectando la calidad del material extruido.
3. Obstrucciones en la Boquilla:
 Bloqueos en la salida donde sale el material fundido, causando problemas en
el flujo y la uniformidad del producto.
4. Mantenimiento Inadecuado de Componentes:
Falta de un programa preventivo de mantenimiento, llevando al desgaste
prematuro y a tiempos de inactividad no planificados.
5. Variaciones en la Velocidad de Alimentación:
Cambios en la velocidad de entrada de los materiales, provocando
inconsistencias en la extrusión y afectando la calidad del producto.
6. Problemas con el Sistema de Enfriamiento:
Ineficiencias en el sistema de enfriamiento, resultando en sobrecalentamiento y
afectando la calidad del producto y la maquinaria.
7. Falta de Alineación en los Rodillos:
Desalineación en los rodillos de la extrusora, causando problemas de tracción
y deformaciones en el producto final.
A continuación, seguiremos con el desarrollo de medición de frecuencias de las
fallas ya mencionadas:

Fallas Frecuencias
Desgaste de Tornillos y Husillos 21
Falta de Calibración en la Temperatura 125
Obstrucciones en la Boquilla 43
Mantenimiento Inadecuado de Componentes 223
Variaciones en la Velocidad de Alimentación 78
Problemas con el Sistema de Enfriamiento: 186
Falta de Alineación en los Rodillos 214
Otros 12

El paso que continua seria ordenarlos de mayor a menor y realizar la frecuencia

acumulada:

Fallas Frecuencias Frecuencia acumulada

Mantenimiento Inadecuado de Componentes 223 223
Falta de Alineación en los Rodillos 214 437
Problemas con el Sistema de Enfriamiento: 186 623
Falta de Calibración en la Temperatura 125 748
Variaciones en la Velocidad de Alimentación 78 826
Obstrucciones en la Boquilla 43 869
Desgaste de Tornillos y Husillos 21 890
Otros 12 902

Continuamos con la parte de porcentajes:

Fallas Frecuencias Frecuencia acumulada Porcentajes

Mantenimiento Inadecuado de Componentes 223 223 25%
Falta de Alineación en los Rodillos 214 437 48%
Problemas con el Sistema de Enfriamiento: 186 623 69%
Falta de Calibración en la Temperatura 125 748 83%
Variaciones en la Velocidad de Alimentación 78 826 92%
Obstrucciones en la Boquilla 43 869 96%
Desgaste de Tornillos y Husillos 21 890 99%
Otros 12 902 100%

Por último, desarrollamos el diagrama de Pareto y su interpretación de este:

Diagrama de pareto de fallas en

extrusora de plasti co
100%
800 80%
600 60%
400 40%
200 20%
0 0%

Frecuencias Porcentajes 80-20

Interpretación
La interpretación del análisis de Pareto en este contexto sugiere que un porcentaje
significativo de las fallas puede ser atribuido principalmente al mantenimiento
inadecuado, la falta de alineación de los rodillos y problemas en el sistema de
enfriamiento. Para mejorar esta situación, se podrían implementar las siguientes
medidas:
1. Optimización del Mantenimiento: Establecer rutinas de mantenimiento
preventivo más efectivas, asegurando inspecciones regulares y procedimientos
adecuados.
2. Alineación de Rodillos: Implementar procedimientos de alineación precisos
durante el proceso de instalación y realizar verificaciones periódicas para
mantener la alineación adecuada.
3. Mejoras en el Sistema de Enfriamiento: Evaluar y actualizar el sistema de
enfriamiento, incorporando tecnologías más eficientes o ajustando configuraciones
para garantizar un rendimiento óptimo.
Al abordar estas áreas identificadas, se espera mejorar la fiabilidad y eficiencia del
proceso, reduciendo así las fallas triviales y contribuyendo a una operación más
efectiva y sostenible.
Conclusiones
En resumen, el análisis de Pareto aplicado al estudio de las fallas revela que el
mantenimiento inadecuado, la falta de alineación de los rodillos y los problemas en
el sistema de enfriamiento son factores preponderantes que contribuyen
significativamente a la ocurrencia de fallas triviales en el proceso evaluado.
Estos resultados proporcionan una base sólida para la identificación precisa de
áreas críticas que requieren atención. La optimización de procedimientos de
mantenimiento, la atención a la alineación de los rodillos y la mejora del sistema
de enfriamiento emergen como posibles estrategias de mejora, aunque las
acciones concretas dependerán de las consideraciones específicas y los recursos
disponibles.
En conclusión, al abordar estas áreas críticas, se busca no solo mitigar las fallas
triviales, sino también mejorar la eficiencia general del proceso y promover un
entorno operativo más robusto y eficaz.