GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA

Alumno: Nicolás Chala Amaya

Resultado de Aprendizaje:

Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de

mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa.

Descripción de la actividad:

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema.
Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias
mencionadas.

Cansancio y fatiga de los

operarios en horas de la
Las propiedades físicas
noche
del material

Descuido en los
Manejo y almacenamiento
protocolos de aseo
de los insumos

Suciedad acumulada en Poca capacitación de los

los puntos de conexión trabajadores

La máquina es muy No hay un protocolo

compleja de manejar y definido para las rutinas
reparar de mantenimiento
%

Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones

emitidas por dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del

turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y
descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de

suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia
al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál
era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el
cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “

Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones

respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha
experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.

Perdida
Anual
(Miles de Frecuencia %Frecuencia
Concepto euros) Acumulada acumulada

Papel inutilizado durante su utilización 87,6 87,6 50,12%

paralización de trabajo por avería de la maquina B 52,2 139,8 79,99%

paralización de trabajo por avería de la maquina C 7,88 147,68 84,49%

Inspecciones suplementarias 7,1 154,78 88,56%

Lotes sobrantes 6,7 161,48 92,39%

Coste excesivo de material 4,2 165,68 94,79%

paralización de trabajo por avería de la maquina A 3,7 169,38 96,91%

Reclamación de clientes 2,8 172,18 98,51%

paralización de trabajo por avería de la maquina D 1,9 174,08 99,60%

Costes elevados de verificación 0,7 174,78 100,00%

Se puede evidenciar a través de la regla 80/20 donde el 80% del problema se encuentra generado
por el 20% de la causas. Por esa razón los principales generadores de pérdida en miles de euros
corresponden al papel inutilizado durante su utilización y paralización del trabajo por averías de la
máquina B. Los que se debe de comenzar a realizar es un análisis de la generación de averías en la
máquina B para generar propuestas de mejora para evitar paradas generando perdida en la
productividad de la empresa. También es necesario realizar un seguimiento del manejo que se le
está dando al papel durante su utilización ya que es el que genera casi el 50% de las pérdidas
anualmente.