Miguel Leonardo Vargas Laura (Presentacion Final)

PANIFICADORA “EL PAN CASERO”
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PLAN DE MEJORA CONTINUA

INDUSTRIA PANIFICADORA
“EL PAN CASERO”
DOCENTE: Ing. JUAN PABLO FERNÁNDEZ ROCHA
AUXILIAR: Univ. DÍAZ VARGAS NELSON
ESTUDIANTE: Univ. VARGAS LAURA MIGUEL LEONARDO
MATERIA: INGENIERÍA DE MÉTODOS
FECHA: 19 de mayo 2018
LA PAZ- BOLIVIA
1
Contenido
1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.....................................................................................................4
1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA EMPRESA.........................................................................4
2. INFORMACIÓN TÉCNICA..................................................................................................................4
2.1. PROCESO DE PRODUCCIÓN.....................................................................................................4
2.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN....................................................................4
2.1.2. MAPA DE PROCESO DE PRODUCCIÓN.................................................................................6
2.2. PRODUCTOS............................................................................................................................7
2.2.1. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS..........................................................7
2.2.2. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS (POR PRODUCTO)...................8
2.2.3. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS INSUMOS (POR PRODUCTOS)...............................9
2.3. MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO DEL PROCESO..........................................................................10
2.3.1. ÍNDICES DE PRODUCTIVIDAD.............................................................................................10
2.3.2. ÍNDICE GLOBAL DE PRODUCTIVIDAD.................................................................................11
2.3.3. VELOCIDAD........................................................................................................................12
2.3.4. TIEMPO DE CICLO..............................................................................................................12
2.3.5. TASA DE RENDIMIENTO.....................................................................................................12
2.3.6. EFICIENCIA.........................................................................................................................13
2.3.7. UTILIZACIÓN......................................................................................................................13
3. DIAGNOSTICO................................................................................................................................14
3.1. ANÁLISIS DE FACTORES EXTERNOS........................................................................................14
3.2. ANÁLISIS DE FACTORES INTERNOS........................................................................................14
3.3. ANÁLISIS DE FACTORES FODA................................................................................................15
3.4. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA..................................................................................................17
3.5. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍCES Y SU IMPORTANCIA.............................................17
3.5.1. TORBELLINO DE IDEAS.......................................................................................................17
3.5.2. DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA-EFECTO)......................................................................18
3.5.3. DIAGRAMA DE PARETO.....................................................................................................18
4. OBJETIVO DEL ESTUDIO Y METODOLOGÍA DEL TRABAJO..............................................................21
4.1. OBJETIVOS.............................................................................................................................21
4.1.1. OBJETIVO GENERAL...........................................................................................................21
4.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS....................................................................................................21
2
4.1.3. RESULTADOS ESPERADOS..................................................................................................21

4.2. PLAN DE TRABAJO.................................................................................................................21
4.2.1. DIAGRAMA DE GANTT DEL PLAN DE TRABAJO..................................................................21
5. ESTUDIO DE MÉTODOS.................................................................................................................23
5.1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................23
5.2. REGISTRO DE LA INFORMACIÓN............................................................................................23
5.2.1. CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO.........................................................................23
5.2.2. CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO..........................................................................25
5.2.3. DIAGRAMA DE RECORRIDO...............................................................................................25
5.2.4. MAPEO DE LA CADENA DEL VALOR...................................................................................25
5.3. ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN..................................................................................................25
6. MEDICIÓN DEL TRABAJO...............................................................................................................25
6.1. SELECCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO........................................................................................25
6.2. MUESTREO DEL TRABAJO......................................................................................................25
6.2.1. MUESTREO PRELIMINAR Y DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE MUESTRA.......................25
6.2.2. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS.......................................................................................25
7. ANÁLISIS DETALLADO DEL MÉTODO ACTUAL................................................................................25
7.1. DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES RESTRICCIONES DEL MÉTODO ACTUAL..........................25
7.2. ANÁLISIS DEL MÉTODO ACTUAL POR SIMULACIÓN (FLEXSIM)..............................................25
7.3. EVALUACIÓN DEL MÉTODO ACTUAL.....................................................................................25
8. MÉTODO PROPUESTO...................................................................................................................25
8.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PROPUESTO..............................................................................25
BIBLIOGRAFÍA.-..................................................................................................................................26
3
1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA EMPRESA

La Industria Panificadora “EL PAN CASERO”, fue creada por el señor Gerónimo Choque
Apaza que inicia su negocio unipersonal en el año 1990 para proveer pan a la zona donde
vivía, ya que no había muchos hornos, y donde él trabaja que además es su propia casa, por
alrededor de 5 años. Al pasar el tiempo fue creciendo de tal manera que tenía la necesidad
de aumentar su espacio y capacidad, por lo cual empezó a comprar maquinaria más pesada
y así fue que es 2005 cuando ya tenía una mezcladora y un horno eléctrico, impulso su
producción continua, fue tan bueno el resultado que incursiono en los PANETONES, viendo
la oportunidad de ampliar sus productos. Ya en 2009, inauguro su planta panificadora donde
realizo una inversión significativa en maquinaria e infraestructura, ahora en un proceso
estable.
En este último tiempo, la empresa empieza a embarcarse en el proceso de la producción de
pasteles, ya en este mes de marzo de 2018 comenzaron a adquirir maquinaria destinada a
este proceso productivo.
CUADRO 1: INFORMACIÓN DE LA EMPRESA
INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
Nombre de la empresa INDUSTRIA PANIFICADORA “EL PAN CASERO”
Propietario de la empresa Sr. GERÓNIMO CHOQUE APAZA
Teléfono de contacto 2832169 – 76761401
Dirección Zona Bolívar “C” calle 132 N°1000
Correo de contacto elpancasero@gmail.com
CIUU 1071
ELABORACIÓN FUENTE ENTREVISTA GERENTE GENERAL

MISIÓN.- “Ofrecer a la población productos de buena calidad, con los requerimientos
nutricionales mínimos necesarios, en cualquiera de nuestra variedad de productos.”
VISIÓN.- “Ser la empresa panificadora más reconocida en la ciudad de El Alto, que provea el
desayuno escolar y este de soporte, ayuda a las demás industrias que provean productos
complementarios a la panificación.”
2. INFORMACIÓN TÉCNICA
2.1. PROCESO DE PRODUCCIÓN

El proceso de producción tiene mucha variación dependiendo del producto a realizar:
4
2.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

 Recepción de materia prima.- La materia prima que en la gran mayoría es harina,
azúcar y manteca, llegan en camionetas las cuales son descargadas y llevadas al
almacén principal y de este se separan en una pequeña cantidad a un almacén
secundario.
 Selección de materia prima e insumos.- Según al día de trabajo y los turnos
correspondientes, se selecciona y separa todo lo que se necesitara en la producción
diaria, y se lo almacena para pasar a los siguientes procesos.
 Pesado de Materia prima.- luego de obtener todo lo necesario en la selección de
materia prima, se procesa el pesado de acuerdo a las recetas que tiene los maestros
panaderos, estos insumos y materias primas son almacenados en contenedores
(bañadores medianos), esta materia prima e insumos correspondientes están
pesados en función a la cantidad de harina a utilizar, ya que todo está pesado en
función a 1 (qq) de harina.
 Mezclado.- En este paso se procede a mezclar los materiales e insumos que fueron
los separados y pesados previamente, y se los vacía a la máquina que procederá al
mezclado de todos los materiales, hasta que quede con la textura que es controlada y
verificada por los maestros panaderos, el tiempo de mezclado varía según al
producto que se vaya a producir, desde 20 minutos, hasta 35 minutos.
 Amasado inicial (sobado inicial).- Después de realizar el mezclado que es
verificado para obtener un buen producto, la masa pasa por un rodillo, que según
grosores va dando una textura uniforme a la masa, después de obtener esta textura
uniforme de grosor relativamente alto (aprox. 1 pulgada).
 Amasado fino (sobado fino).- Después de realizar el amasado o sobado inicial, se
procede a cortar la masa en porciones más pequeñas para proceder a dar una
textura en la cual se podrá dar los moldes finales, y a realizar el trabajo respectivo de
cada producto.
 Moldeado.- Luego del amasado se procede al moldeado, este proceso se realiza en
las mesas de trabajo, de diferente manera para cada producto, con moldes y
procesos diferentes, contando con moldes para empanadas y alfajores, cortadores
para los conos, y maquinas que sacan una masa lista en el caso de los panes.
 Reproceso.- En esta parte del proceso, se procede a recuperar las masas que
fueron las mermas del resultado del moldeado.
 Acomodado.- Después de tener las masas ya con un molde establecido, se procede
a acomodar estas masas en latas, y acomodar estas latas en carritos que entraran al
proceso de fermentación/humidificación, en las latas llegan a entrar masas de entre
18 a 30 unidades, esto dependiendo del producto a elaborar, por ejemplo en los
alfajores llegan a acomodarse 24 masas de alfajores por lata, y al mismo tiempo de
llegan a acomodarse 30 latas por carrito.
 Madurado/Fermentado.- Este proceso de madurado/fermentación/humidificación, se
realiza bajo un proceso de vapor, se realiza en una cámara que se encuentra a
aproximadamente 45-50 Cº, donde según el producto se deja reposar un tiempo
establecido por el encargado de horneado, oscilando este tiempo de una hora a una
hora y media, este proceso se lo realiza para que la masa adquiera mayor volumen
esto por la estimulación de vapor.
5
 Horneado.- Una vez realizado el proceso de fermentación, se pasa al horneado, que

según al tipo de producto, se tiene diferentes tiempos de horneado, que varían desde
15 minutos hasta 30 minutos.
 Enfriado.- Después del horneado, el enfriado se lo realiza a temperatura ambiente, y
seguido este proceso se pasa al des-moldeado de los productos de las latas, y
pasado a las cajas de plástico para su espera al embolsado, en casos muy
necesarios en los cuales se necesita más latas para acomodar más productos el
enfriado procede a realizarse sacando los carritos al área de embolsado o al área de
inventarios terminados.
 Añadido de crema pastelera y crema de chocolate.- Esta operación solo se la
realiza a cierta variedad de productos que después de ser enfriados se les realiza un
añadido y decorado con crema pastelera.
 Embolsado.- los productos que pasaron el tiempo de enfriado o pasan el proceso de
decorado, pasan al proceso de embolsado, en bolsas que tiene el logo de la
empresa, y pasan al almacén de los productos.
 Almacenado.- Después de ser embolsados son almacenados en estantes metálicos
por tipo de producto.
2.1.2. MAPA DE PROCESO DE PRODUCCIÓN

DIAGRAMA 1: DESCRIPCIÓN DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ALFAJORES Y
CONOS
6
FU
ENTE: Elaboración fuente propia, a partir de la observación directa de la empresa.
2.2. PRODUCTOS
2.2.1. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS

La producción de divide en productos diferentes, pero en general podemos dividir la
producción en 3 grupos, panes comunes o panes comerciales, las masas especiales, línea
de galletas, esto sin tomar en cuenta los productos de desayuno escolar, que son producidos
en gran magnitud en la empresa.
 PANES COMUNES O PANES COMERCIALES.-
Estos productos son los que conocemos como la panadería sencilla, que tienen una receta
similar, estos panes pueden tener o no aditivos especiales, tales como:
 PANES SARNITA: que tienen un porcentaje de queso en el momento de su
preparación final, momento que es antes del fermentado.
 PAN DE CANELA.- En el momento de su preparación solo se necesita el momento
del sobado inicial, y la preparación posteriormente es manual en su totalidad, el
proceso de añadido de canela es inmediatamente culminado el proceso de sobado
inicial espolvoreando la canela de forman manual, posteriormente enrollando la masa
y cortando de manera uniforme.
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 PAN CACHITO.- Este pan es un poco más artesanal, si bien se necesita de la

mezcladora para el proceso inicial, todo el proceso siguiente se realiza de manera
manual, desde el cortado, moldeado, el enlatad y la aplicación de una capa fina de
huevo batido a cada uno de los productos formados (este proceso se lo realiza con
una brocha aplicando esta capa a productos acomodados por latas), cada uno de
estos procesos son manuales y mínimamente trabajan alrededor de 3 a 4 operarios.
 PAN DE MAÍZ.- este producto tiene la característica de tener en su preparación se lo
realiza con harina de maíz, ya que el proceso mismo delimita el uso exclusivo de este
material, por el sabor mismo que amerita este producto.
 PANES ESPECIALES O MASAS ESPECIALES.-
Estos productos son los que llevan un decorado, un insumo extra, o un relleno en gran
magnitud a su producto final, en estos productos se realiza la masa con la adición de
cubiertas de batidos de huevo, con relleno de crema pastelera, dulce de leche, o queso en
demasía, estos productos son:
 CONOS.- El proceso de los conos, es uno de los más extensos ya que se limita tan
solo a la aplicación de los procesos de sobados inicial y sobado fino, pasado este
procesos se da la forma cónica a la masa por medio de un proceso manual, y con
ayuda de un molde de forma cónica.
 ALFAJORES.- Los alfajores, son producidos de una manera mucho más rápida, ya
que la forma circular que tienen estos productos son realizados con un molde, por
uno o dos operarios, si bien el proceso tiene una ayuda de un molde, el proceso se lo
realiza de manera manual, y se da la forma circular uno por uno a la masa.
 EMPANADAS.- El producto se realiza entre 3 a 4 operarios, el cual es procesado
como una masa normal, hasta llegar al momento en el que se hace la adición del
queso, ya que le queso tiene una preparación especial, el proceso cuenta con la
ayuda de un molde individual, y la puesta de queso se la realiza de manera manual.
 PANETONES.- Este producto es simplemente realizado en las temporadas
navideñas, ya que existe gran demanda del producto.
 GALLETAS PALMERITAS.- Estas galletas son realizadas en parte de la zona nueva
de producción, donde se empieza a implementar el producto pastelero, es este
proceso intervienen alrededor de dos a tres operarios, ya que este proceso resulta
ser un tanto nuevo y los operarios empezaron recién este proceso de producción.
2.2.2. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS (POR

PRODUCTO).
Primero se mostrara un cuadro general indicando que materia prima ingresa en la
elaboración de cada producto y después una descripción de dicho material que se compra
en la empresa.
 Harina blanca de trigo.- se la realiza por la compra directa de camiones, se la
realiza cada 20 días, comprando un lote de 570 quintales, el producto que se
adquiere es que la marca SAN GABRIEL, Y MOLINO ANDINO, este producto fue
elegido por su alto contenido en vitaminas y minerales, aparte que el producto
horneado resulta esponjoso, dulce y la masa obtenida del batido de ingredientes mas
esta harina, la convierte en una masa de fácil manipulación.
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 Azúcar.- esta materia prima es adquirida cada 1.5 meses en la misma proporción
que la harina (570 quintales) que son comprados de igual manera, con una entrega
directa hasta el almacén de materia prima de la empresa, el azúcar que se adquiere
de la empresa UNAGRO.
 Manteca vegetal.- se adquiere manteca vegetal de la marca DELY de la industria
ITIKA, y se adquiere cada 2 meses por la compra de un lote de 1000 cajas de
manteca, al igual que el azúcar y la harina la entrega de este material es
directamente hasta el almacén de la empresa, esta manteca es preferida en las
recetas, porque le da a las masas una características suaves y blandas en el
momento del mezclado.
 Queso.- Se realiza una preparación del queso de una manera muy artesanal, ya que
son mezclados con una pequeña proporción de leche, queso artesanal (que se
adquiere de 50 unidades por cada 2 semanas), un poco de agua y sal (casi media
bolsita de sal por cada 20 quesos).
 Huevos.- Se compran huevos de la empresa “HUEVOS CAISY”, y el lote del pedido
aproximado es de 100 maples de huevo por cada 2 semanas, este material es
requerido por la utilización en las recetas de panes especiales, al mismo tiempo
también se utiliza para aplicar capaz de batidos de huevo a algunos productos previa
entrada al horno, y también para el uso en el batido de la crema de decoración de los
conos y alfajores.
 Mantequilla.- La mantequilla que se usa es la margarina “PRIMOR”, esta producto es
preferido por su bajo contenido en colesterol, su alto contenido en vitaminas A,
además que tiene alto contenido en aceite vegetal.
 Leche Fresca.- leche fresca que es adquirida de la empresa “Mass Cream”, el cual al
igual que todos los demás materiales se los realiza a pedido de entrega directa a la
empresa, es más preferido por el bajo precio al cual se lo adquiere.
 Levadura.- Tiene una participación en todos los productos de la empresa, excepto en
menor proporción en el preparado de las galletas, se utiliza la levadura Fleischmann
por la alta capacidad de fermentación que logra una mejor fermentación en menor
tiempo, y además que este producto en particular no requiere refrigeración.
 Sal.- La sal de mesa es un material muy necesario, participante en todas las masas,
y además se la utiliza para el queso de las empanadas y panes, este producto se lo
adquiere una vez cada 3 semanas, con una entrega directa a los almacenes de la
empresa.
 Colorantes.- este insumo es usado en una menor proporción, ya que a una mezcla
de productos de 1 quintal de harina, solo se le ponen 2 a 3 cucharas de colorante,
esto para dar un color más agradable a la vista al producto terminado.
 Coco Rallado.- Este insumo es utilizado tan solo para la decoración de los conos y
alfajores, esto después de su decorado con crema.
 Crema pastelera.- Este producto solo es usado en los conos y alfajores, como parte
del relleno de los mismos, se lo prepara en el mismo instante de la decoración, y
aproximadamente cada cono tiene 15 gramos de crema, y cada alfajor tiene 8
gramos de crema.
 Agua.- se utiliza agua para la elaboración de todas las masas, con un aproximado de
45 litro de agua por cada quintal de harina preparados.
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2.2.3. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS INSUMOS (POR PRODUCTOS)

TABLA 1: PARTICIPACIÓN DE LOS INSUMOS EN LOS PRODUCTOS PRINCIPALES
INSUMOS
PRODUCTO
CANELA CAJAS Y
BOLSAS ALAMBRE
MOLIDA ETIQUETAS
PAN SARNITA X
PAN DE CANELA X X
PAN CACHITO X
PAN DE MAÍZ X
CONOS X
ALFAJORES X X
EMPANADAS X X
PANETONES X X
GALLETAS PALMERITAS X X
FUENTE: Elaboración fuente propia, en base al seguimiento de los procesos de la empresa.

 Canela molida.- la canela solo se usa en el pan de canela, se o adquiere por la
compra directa de 1 quintal de canela molida que abastece la producción de 1.5
meses, ya que la participación es en la menor cantidad.
 Bolsas etiquetadas.- Se realiza el pedido de bolsas para el embolsado final de los
productos, estas bolsas tienen el logo de la empresa y son hechas a pedido por
mayor.
 Alambre.- Este material está forrado con plástico y se utiliza para cerrar algunos
productos, esto por el volumen de los productos.
 Cajas plásticas y etiquetas.- estos envases son los utilizados para el empaquetado,
de las galletas que se realizan en la empresa, las etiquetas son hechas al por mayor,
con el logotipo de la empresa.
2.3. MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO DEL PROCESO
2.3.1. ÍNDICES DE PRODUCTIVIDAD

TABLA 2: ÍNDICES DE PRODUCTIVIDAD ELABORADAS EN BASE AL MES DE ABRIL-2018
DETALLE VALOR INTERPRETACIÓN
PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA 3,10 Por cada Bs.1.- invertido en la mano de obra se
tiene Bs.3,10.- de utilidad.
PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA 3,05 Por cada Bs.1.- invertido en la Materia Prima se
tiene Bs.3,05.- de utilidad.
10
PRODUCTIVIDAD DE CAPITAL 14,54 Por cada Bs.1.- invertido en él capital se tiene

Bs.14,54.- de utilidad.
PRODUCTIVIDAD DE LA ENERGÍA 0,00 Los datos de las facturas aun no fueron
facilitados por la empresa
PRODUCTIVIDAD DE LOS SERVICIOS 0,00 Los datos de las facturas aun no fueron
facilitados por la empresa
FUENTE: Elaboración fuente entrevista gerente de producción.

TABLA 3: COMPARACIÓN ÍNDICES, CON ÍNDICES CORRESPONDIENTES AL RUBRO SIMILAR
DETALLE PAN CASERO PAN PAN SAN EL PAN
I-2018 CASERO “CRIS” II- LUIS II- CHAMILLO
MARZO II-2017 2017 2017 II-2016
PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA 3,10 2,897 1,9 5,76 5,78
PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA 3,05 1,876 1,76 3,01 3,02

PRODUCTIVIDAD DE CAPITAL 14,54 - 12,73 12,73 6,78
PRODUCTIVIDAD DE LA ENERGÍA - 489,5 43,44 43,44 46,89
PRODUCTIVIDAD DE LOS SERVICIOS - 6975,76 153,51 153,51 172,8
FUENTE: Planilla Excel ING. JUAN PABLO FERNÁNDEZ, Materia INGENIERÍA DE
MÉTODOS.
Por lo general podemos observar que los índices de productividad con respecto a los del
rubro afín teniendo en cuenta MANO DE OBRA, son relativamente aceptables, siendo
inferior en comparación con la Empresa SAN LUIS y EL PAN CHAMILLO, pero siendo mayor
a la Empresa CRIS, y también siendo un poco más alto en comparación al anterior semestre
con la misma empresa. Con respecto a la materia prima, se nota que la empresa
actualmente está en un rango promedio en comparación con las empresas SAN LUIS y EL
PAN CHAMILLO. En respecto al capital, se tuvo en cuenta el mono de compra inicial, y por
eso motivo el índice es un poco más alto con respecto a los demás.
2.3.2. ÍNDICE GLOBAL DE PRODUCTIVIDAD
PAN PAN SAN EL PAN

PAN CRIS
CASERO CASERO LUIS CHAMILLO
II-2017
I-2018 II-2017 II-2017 II-2016
INDICE GLOBAL DE
PRODUCTIVIDAD 4,04 4,78 4,31 8,06 6,42
(POR COSTOS)
TABLA 4: COMPARACIÓN DEL IGP, EN BASE A DATOS HISTÓRICOS.

DETALLE MONTO IVA COMPRAS COSTO DE IMPORTANCIA
(Bs) (13%) RECURSOS POR COSTOS
TOTAL COSTO DE MANO DE OBRA 74.740 9.716 65.023 45%
TOTAL COSTO DE MATERIA PRIMA 76.193 9.905 66.288 46%
TOTAL COSTO DE CAPITAL 13.882 - 13.882 8%
TOTAL COSTO DE ENERGÍA 0 0 0 0%
TOTAL COSTO DE SERVICIOS 0 0 0 0%
TOTAL DE COSTOS 164.815 19.621 145.193 100%
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FUENTE: Datos históricos- planilla excel MATERIA INGENIERÍA DE MÉTODOS
El cálculo del IGP no refleja la realidad de la empresa, ya que aún faltan los datos de energía
y servicios, pero al mismo tiempo podemos observar que los datos son muy bajos en
comparación a las otras empresas, teniendo en cuenta que los datos de las demás
empresas están completos.
Se aprecia que por Bs.1.- invertido se tienen Bs.4,04.- se utilidad para la empresa.
2.3.3. VELOCIDAD
El tiempo total del proceso para solo un lote de conos y alfajores son:
TABLA 5: VELOCIDAD DE LOS PRODUCTOS CONOS Y ALFAJORES
CONOS ALFAJORES
Tiempo total 3hr 10 min. Tiempo total 2hr 5min.
Tiempo valor agregado 2hr 15 min. Tiempo valor agregado 1hr 20min.
Índice de velocidad 1,41 Índice de velocidad 1,56
FUENTE: Elaboración fuente propia, en base a observación directa.

Como se puede observar los índices de velocidad de los conos y alfajores, representan que
por cada unidad de tiempo de valor agregado, se tiene 0,41 y 0,56 unidades de tiempo
improductivo o de reproceso tanto para los conos y alfajores respectivamente.
2.3.4. TIEMPO DE CICLO

El tiempo de ciclo de los CONOS y ALFAJORES son de: 3Hr y 10 min para los Conos y 2hr.
y 5 min. para los alfajores, teniendo en cuenta que se habla de una producción de 1 quintal
de harina.
2.3.5. TASA DE RENDIMIENTO

Realizando el cálculo de la tasa de rendimiento por productos, se tiene:
TABLA 6: TASA DE RENDIMIENTO DE LOS PRODUCTOS.

TASA DE RENDIMIENTO
CONOS ALFAJORES
TIEMPO DE CICLO 3hr 10min TIEMPO DE CICLO 2hr 5min
RENDIMIENTO 0,3154 RENDIMIENTO 0,4808
FUENTE: Cálculo del rendimiento de los productos Elaboración fuente propia.
Se puede interpretar los índices de la siguiente manera;
El nivel de eficiencia es de 0,3154 (carrito/hora) para el caso de los conos, y para el caso de
los alfajores 0,4808 (carrito/hora).
2.3.6. EFICIENCIA
TABLA 7: EFICIENCIA DE LA PRODUCCIÓN.
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CONOS ALFAJORES
Producción real 1350 Producción real 2520
Producción estándar 1650 Producción estándar 2950
Eficiencia 81,82% Eficiencia 85,42%
FUENTE: cálculo tasa de rendimiento, Elaboración fuente propia.
Al no tener una planificación de producción en la empresa, se realizó el cálculo del
rendimiento mediante la toma de tiempos y no contando los tiempos de no valor agregado,
se calculó cuanto de productos deberían salir en el mismo periodo de tiempos.
2.3.7. UTILIZACIÓN
El margen de utilización se lo calcula mediante el uso de las maquinarias, en función a los
productos analizados, teniendo;
TABLA 8: % DE UTILIZACIÓN DE LAS MAQUINAS.
CONOS ALFAJORES
MAQUINARIA TIEMPO MAQUINARIA TIEMPO
USADO EN EL USADO EN EL
PROCESO PROCESO
MEZCLADORA 20min MEZCLADORA 20min
SOBADORA 18min SOBADORA 25min
HORNOS 20min HORNOS 15min
CONOS ALFAJORES
MAQUINARIA % MAQUINARIA %
%MEZCLADORA 10,53% MEZCLADORA 14,82%
%SOBADORA 9,47% SOBADORA 18,52%
%HORNOS 10,53% HORNOS 11,11%
FUENTE: Inspección del proceso de producción, elaboración fuente propia.
Los datos son calculados en función al tiempo de producción de 1 lote en función a 1 quintal
de harina.
3. DIAGNOSTICO
3.1. ANÁLISIS DE FACTORES EXTERNOS

TABLA 9: IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES Y AMENAZAS.
OPORTUNIDADES AMENAZAS
O1. La adjudicación de los desayunos A1 Gobierno y la C.O.B. anuncian
escolares de otros municipios en los . incremento salarial, representa el
cuales no se tiene participación, los 14% al costo laboral. (Fuente-Los
documentos de la licitación se Tiempos 2 de mayo 2018).
empezaron a revisar desde el 13 de
marzo, documentos que presento la
industria panificadora “EL PAN
CASERO” esperando el visto bueno
de GAMEA.
(Fuente-La Patria 19 de marzo 2018)
O2. Al tener un mercado creciente en el A2 Presidente Morales anuncia el pago
13
ambiente de los productos . de doble aguinaldo.(Fuente-Los

navideños, presentando Bolivia una Tiempos 2 de mayo 2018)
importación de productos
(exceptuando panetones) del 28%,
podemos identificar un mercado
insatisfecho, ya que la empresa
actualmente se encuentra
implementando una nueva línea de
producción de masitas, queques,
pie`s y pasteles. (Fuente-América
economía 25/12/2017)
FUENTE: Elaboración fuente propia.
3.2. ANÁLISIS DE FACTORES INTERNOS

TABLA 10: IDENTIFICACIÓN DE FORTALEZAS Y DEBILIDADES.
FORTALEZAS DEBILIDADES
F1. Constantes controles de la D1. Exceso de reproceso en la
producción por parte de los producción de los alfajores, con un
capataces y el gerente de porcentaje de 41,53% en el
producción, fomentando a un trabajo reproceso de la masa inicial.
que conlleve a un producto de mejor
calidad.
F2. Maestros panaderos con muchos D2. Sobadoras defectuosas, que tienen
años de experiencia. constates fallas por lo menos cada
dos semanas.
F3. Buen manejo del producto, tanto por D3. Proceso lento manual en el proceso
parte de los operarios de producción, de moldeado de los conos, ya que
y por los operarios de decoración, ya los operarios tienen que realizar el
que tienen un manejo pulcro de los moldeado de una manera manual y
productos terminado. con un trabajo arduo y repetitivo.
F4. El seguimiento de los procesos de D4. Mala dosificación de la materia prima
amasado, moldeado, acomodado y por parte del operario encargado, ya
fermentado/madurado, es totalmente que la medición la realiza en forma
exigente por parte de los operarios, simultánea para todos los productos
ya que tienen un control muy del día y esto conlleva a confusiones
exigente en cada operación. en el momento de entregar la
materia prima de determinado
producto.
F5. La empresa cuenta con 5 hornos D5. No existe una planificación de
individuales y 1 horno doble, los producción establecida para los
cuales permiten una producción productos especiales, ya que los
continua en la parte del horneado de panaderos realizan la producción por
todos los productos, y con esto no se simple tanteo o en el caso de los
pierde tiempo en el proceso de operarios a destajo, solo producen
horneado (llegando a producir un por producir.
total de 5040 productos en un
máximo de 20 minutos).
F6. D6. Pérdida de tiempo en el control de
los hornos, ya que al no tener un
14
registro del tiempo promedio de

horneado de los productos, el
encargado del horno realiza un
control innecesario de los hornos.
FUENTE: Elaboración fuente propia, en base a inspección directa de procesos.
3.3. ANÁLISIS DE FACTORES FODA

TABLA 11: MATRIZ FODA.
F OPORTUNIDADES AMENAZAS
A * La adjudicación de los desayunos El gobierno y la C.O.B. anuncian
C escolares de otros municipios en los incremento salarial (Fuente-Los
T cuales no se tiene participación, “EL Tiempos 2 de mayo 2018).
O PAN CASERO” espera el visto bueno de Presidente Morales anuncia el pago de
R GAMEA. doble aguinaldo (Fuente-Los Tiempos 2
E (Fuente-La Patria 19 de marzo 2018) de mayo 2018).
S * Al tener un mercado creciente en el
ambiente de los productos navideños,
E presentando Bolivia una importación de
X productos (exceptuando panetones) del
T 28%, podemos identificar un mercado
E insatisfecho. (Fuente-América economía
R 25/12/2017)
N
O
S
F FORTALEZAS DEBILIDADES
A FORTALEZAS FORTALEZAS DEBILIDADES DEBILIDADES
C CUANTITATIVAS CUALITATIVAS CUANTITATIVAS CUALITATIVAS
T * La cantidad de * Buen control en * Cantidades muy * Las maquinas
O hornos que ayudan la parte de la grandes en sobadoras tiene
R a un proceso más producción por la reproceso, en los constantes fallas
E rápido en el parte de los alfajores (41,53% en su
S momento del capataces y el de reproceso). funcionamiento.
horneado, gerente de * Los conos tienen * Mala
I produciendo 5040 producción. un proceso manual dosificación de las
N productos en 20 * Buen manejo de y repetitivo muy materias primas
T minutos. los productos, en lento, con que inciden en la
E * Maestros el área de alrededor de 2,78 utilización
R panaderos llevan horneado y minutos por lata. innecesaria de
N muchos años de decorado. maquinaria.
O experiencia en el *operaciones
S rubro. innecesarias en el
* La empresa lleva control de los
ya 28 años en el hornos.
mercado con lo cual
consiguió cierto
grado de prestigio
con la competencia.
15
3.4. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Se tiene un 41,53% de mermas en el área de alfajores que son reprocesados, lo que causa
tiempos de retraso de al menos 35 minutos, se busca reducir las mermas a 23%, tomando
un caso ideal, lo que implica en un tiempo extra de moldeado y acomodado.
3.5. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍCES Y SU IMPORTANCIA
3.5.1. TORBELLINO DE IDEAS

TABLA 12: REGISTRO LLUVIA DE IDEAS.
TORBELLINO DE IDEAS
Bajo control en el pesado de la MP e Operarios realizan doble trabajo.
insumos.
No existe control de las maquinas Planificación inadecuada de la producción.
(sobadoras).
No existe un control en el pedido de los Los procesos de moldeado son realizados
productos. manualmente, con un molde de un solo
producto.
Mal uso de las herramientas de trabajo. Manipulación inapropiada de las masas.
Trabajo repetitivo y agotador en el Cambio brusco de clima para los operarios
moldeado. al momento de realizar el fermentado.
Mal control en el momento del No se tiene control de las ventas.
horneado.
Falta de personal en el proceso de Tiempo de retraso en el área de la
enlatado. operación de enlatado y moldeado.
Falta personal de personal de Tardanzas innecesarias en el control del
mantenimiento. horneado.
Falta de estandarización de los tiempos Maquinaria se descompone con
de producción. frecuencia.
Falta de comunicación entre operarios Falta personal de personal de
y encargado de producción. mantenimiento.
FUENTE: Elaboración consulta operarios.
16
3.5.2. DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA-EFECTO)
Diagrama 2, Diagrama de Ishikawa, Elaboración fuente propia.
3.5.3. DIAGRAMA DE PARETO

TABLA 13: CRITERIOS DE EVALUACIÓN
Nr Criterios de evaluación Peso (de
o 1 a 10)
1 CANTIDAD DE MERMAS DESPUÉS DEL PROCESO 10
2 CANTIDAD PRODUCIDA POR DÍA 6
3 TIEMPO DE PROCESAMIENTO 5
FUENTE: elaboración planilla Excel Ing. Juan Pablo Fernández Rocha
TABLA 14: PONDERACIÓN DE CAUSAS
17
TOTAL
CAUSAS PONDER
Calif.
Peso
Peso
Peso
Calif
Calif
ACION
1 MALA SELECCIÓN DE PERSONAL(CAPATACES) 0 10 1 6 1 5 11
2 OPERARIOS CON DOBLE FUNCIÓN 10 10 10 6 9 5 205
3 CAMBIO BRUSCO DE CLIMA 0 10 1 6 1 5 11
4 HERRAMIENTA DE TRABAJO DECADENTE 10 10 10 6 10 5 210
5 MALA DOSIFICACIÓN DE MP 1 10 0 6 1 5 15
6 TRABAJO REPETITIVO Y CANSADOR 0 10 1 6 2 5 16
7 OPERACIONES AUTÓNOMAS 0 10 1 6 3 5 21
8 FALTA DE COMUNICACIÓN PRODUCCIÓN-ENCARGADO 0 10 1 6 1 5 11
9 FALTA DE CAPACITACIÓN AL
PERSONAL(MAQUINARIAS) 0 10 1 6 1 5 11
1
0 OPERARIOS REPARAN LAS MAQUINARIAS 0 10 1 6 2 5 16
1
1 FALTA DE RITMO DE TRABAJO 0 10 1 6 1 5 11
1
2 FALTA DE CONTACTO DIRECTO CON MERCADO FINAL 0 10 1 6 0 5 6

DIAGRAMA DE PARETO
TABLA 15: EVALUACIÓN DE CAUSAS
Nr Causa Pon % %
o dera Acum
ción ulado
1 HERRAMIENTA DE TRABAJO DECADENTE 210 38,6% 38,6%
2 OPERARIOS CON DOBLE FUNCIÓN 205 37,7% 76,3%
3 OPERACIONES AUTÓNOMAS 21 3,9% 80,1%
4 OPERARIOS REPARAN LAS MAQUINARIAS 16 2,9% 83,1%
5 TRABAJO REPETITIVO Y CANSADOR 16 2,9% 86,0%
6 MALA DOSIFICACIÓN DE MP 15 2,8% 88,8%
7 FALTA DE RITMO DE TRABAJO 11 2,0% 90,8%
FALTA DE CAPACITACIÓN AL PERSONAL
8
(MAQUINARIAS) 11 2,0% 92,8%
FALTA DE COMUNICACIÓN PRODUCCIÓN-
9
ENCARGADO 11 2,0% 94,9%
10 CAMBIO BRUSCO DE CLIMA 11 2,0% 96,9%
11 MALA SELECCIÓN DE PERSONAL (CAPATACES) 11 2,0% 98,9%
FALTA DE CONTACTO DIRECTO CON MERCADO 100,0
12
FINAL 6 1,1% %
18
Gráfica 3, DIAGRAMA DE PARETO
DIAGRAMA DE PARETO
250 120.0%
200 100.0%
80.0%
150
60.0%
100
40.0%
50 20.0%
0 0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
FUENTE: Elaboración planilla Excel Ing. Juan Pablo Fernández Rocha

 Las herramientas decadentes de trabajo (herramienta de moldeado) representa una
causa importante, ya que es el material con el que se trabajaba desde que inicio la
empresa con el producto del alfajor, ya que al ser un molde individual influye en el
cansancio físico, que influye en el ritmo de productividad.
 Al tener los operarios una doble función abandonan sus funciones en el momento del
moldeado y enlatado, generando un retraso en el momento de la producción.
 Los operarios al realizar un trabajo autónomo, en ocasiones el tiempo de batido de la
masa se extiende en exceso, y al mismo tiempo genera que los operarios
incrementen materia prima al momento del batido, generando un problema en el
momento de la producción.
4. OBJETIVO DEL ESTUDIO Y METODOLOGÍA DEL TRABAJO
4.1. OBJETIVOS
4.1.1. OBJETIVO GENERAL

 Incrementar la productividad mediante la reducción de la cantidad de mermas de un
41,53% producida en el proceso de moldeado, a un 23%, mejorando así el nivel de
productividad de la empresa, bajo una mejora de la herramienta del moldeado.
4.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Mejorar las herramientas de trabajo (para él área de moldeado).
19
 Eliminar la doble función de los operarios en el turno de trabajo diario.

 Implementar un sistema de control para verificar que los operarios para que no
realicen sus labores de manera autónoma.
4.1.3. RESULTADOS ESPERADOS

Ya realizado el plan de mejora, se logra reducir el nivel de mermas en un 55% del total de las
mermas de producción, incrementando el ritmo de trabajo, ya que los operarios no pierden
tiempo en el reproceso arduo y logran enfocarse de lleno en un nuevo lote de producción.
4.2. PLAN DE TRABAJO
4.2.1. DIAGRAMA DE GANTT DEL PLAN DE TRABAJO

TABLA 16: LISTADO DE ACTIVIDADES POR FECHAS DE INICIO Y CULMINACIÓN.
ACTIVI DESCRIPCIÓN FECHA DURACIÓN FECHA DE
DAD DE INICIO (DIAS) TERMINACIÓN
1 Análisis del proceso productivo 14/05/2018 3 17/05/2018
general, desde la primera
producción.
2 Análisis de las operaciones a 17/05/2018 13 30/05/2018
detalle (limitaciones de operarios).
3 Analisis de las mermas 21/05/2018 2 23/05/2018
4 analisis de reprocesos. 21/05/2018 2 23/05/2018
5 Determinación de la herramienta 30/05/2018 9 08/06/2018
de ingeniería de métodos a
utilizar.
6 Analizar el plan de mejora para el 08/06/2018 5 13/06/2018
proceso.
7 Implementar cambios. 13/06/2018 9 22/06/2018
8 Verificar la implementación de los 22/06/2018 5 27/06/2018
cambios.
FUENTE: Elaboración fuente propia
DIAGRAMA 4: DIAGRAMA DE ACTIVIDADES, DIAGRAMA DE GANTT

5/14/2018 5/24/2018 6/3/2018 6/13/2018 6/23/2018
1
2
3
4
5
6
7
8
20
5. ESTUDIO DE MÉTODOS
5.1. INTRODUCCIÓN
El estudio de métodos nos permite realizar un examen crítico de la situación actual del
método de trabajo con el que cuenta la empresa. Se analiza que con el método actual del
trabajo es muy se genera un exceso de mermas, el cual desencadena en un constante
reproceso que es significativo en cuestión al tiempo de proceso que emplean los
trabajadores en terminar un lote de producción.
Se pretende realizar un estudio de métodos, para implementar mejoras en el proceso de la
producción, mediante un seguimiento al proceso de manera general, el cual estará destinado
a incrementar la productividad, reducir los costos en general, y tener un proceso más optimo
y al menor precio posible, reduciendo el esfuerzo humano y optimizando las habilidades de
los operarios.
5.2. REGISTRO DE LA INFORMACIÓN
5.2.1. CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO

El cursograma sinóptico se realizó en base a un observación directa, de toda una jornada de
trabajo.
21
Diagrama 3, Cursograma sinóptico del proceso, Elaboración fuente propia.
TABLA 17: DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE DIAGRAMA SINÓPTICO
CANTIDA
DESCRIPCIÓN SIMBOLOGÍA
D
OPERACIÓN 8
OPERACIÓN E INSPECCIÓN 6
FUENTE: Elaboración en base a observación directa.
22
5.2.2. CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO

El cursograma analítico se realizó en base al seguimiento de 1qq de harina, a través del
proceso de elaboración de alfajores, ya que esta línea de producción es la que más presenta
problemas en la empresa.
Tabla__: CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO
CURSOGRAMA ANALITICO Material
Diagrama Nº 1 Hoja 1 de 1 Resumen
Objeto: Actividad Actual Propuesta
Estudio de Desperdicios Operación 7
Actividad: Transporte 12
Elaboración de Alfajores Espera 3
Produccion de Alfajores Inspección 0
Método: Actual Almacenamiento 2
Industria Panificadora "El Pan Casero" Combinada 2
Operario (s) : Distancia (m) 100,8
Miguel Leonardo Vargas Laura Tiempo (min) 432,5
Aprobado por: ING. Juan Pablo Fernandez
23
Cantid Dist Tiempo Símbolo

Descripción
ad (m) (min)
Observaciones
Almanecen de MP 1 qq - - X
s e ll eva n 1 qq de harina y
Transporte a Maquina mezcaldora 1qq 12 2 X l os i ns umos neces arios
Amasado de la MP 1qq - 20 X -
s e real i za de 10 a 12 veces
Transporte a Maquinaria de
1qq 2,3 4 X con un promedi o de 21s eg
Sobadora
spor masi za
e real a de 10 a 12 veces
Sobado de la Masa 1qq - 10 X con un promedi o de 55 s eg
por mas a
s e real i za de 10 a 12 veces
Transporte a la Mesa de Trabajo 1qq 1 2 X con un promedi o de 11 s eg
Moldeado de las masas 1qq - 15 X
en tota l s e l leva n el 43% a
Transporte de mermas a la Sobadora 0,43qq 2,5 0,5 X reproces o
Reproceso de mermas con Sobadora 0,43qq - 8 X
Transporte de mermas a la Mesa de
0,43qq 1 3 X
Trabajo
Reproceso de moldeado 0,43qq - 12 X
s e real i za 90 l atas en
Enlatado de masas moldeadas 3carros - 36 X promedio de 24 s egundos
Transporte a la camara de
3carros 3 2 X s e ll eva l os ca rri ros 1 por 1
Fermentacion
es e demora a que los
Espera para ingreso a sala de
3carros - 10 X productos que es ten en
Fermentacion proces o s alga n de la
l os carritos s a len uno tra s
Fermentacion de la masa 3carros - 60 X otro
Transporte al horno 3carros 6 3 X s e ll eva l os ca rri ros 1 por 1
Espera a que aya hornos disponibles 3carros - 15 X
el tiempo de hornea do de 1
Horneadode las masas 3carros - 45 X carri to es de 15 mi n
Transporte al area de enfriado 3carros 7 3 X
Enfriado de las masas en forma de el enfri ado es a l conta cto
3carros - 45 X con el a mbi ente
alfajor
cada ca rri to ll ena 3 cajas
Desmoldado y separado en cajas 9 cajas - 10 X de trans porte
Transporte a area de embolsado 9 cajas 18 6 X
Transporte al area de Decorado 9 cajas 18 6 X
s e ta rda en encontrar un
Decorado con crema repostera 9 cajas - 30 X pa r s i mil ar en ta maño
antes de decora r
Transporte al area de embolsado 9 cajas 14 5 X
cada bols a ti ene 12
Embolsado 90 bolsas - 75 X
al fajores
Transporte a Almacen de Producto
90 bolsas 16 5 X
Terminado
Almacen de Producto Terminado 90 bolsas - - X
TOTAL 1qq 100,8 432,5 7 12 3 0 2 4
FUENTE: Elaboración Observación de flujo del Proceso.
24
5.2.3. DIAGRAMA DE RECORRIDO
Diagrama 4, Diagrama de recorrido, Elaboración fuente propia.
25
5.2.4. MAPEO DE LA CADENA DEL VALOR
5.3. EXAMEN CRÍTICO DEL ESTUDIO
5.3.1. CONSIDERACIONES DEL MÉTODO ACTUAL

CONSIDERACIÓN 1: El proceso que actualmente se utiliza para el reproceso de las
mermas, es tiempo improductivo.
CONSIDERACIÓN 2: En el momento del acomodado, se pierde el tiempo del trabajador
encargado del moldeado, motivo por el cual el acomodado llega a ser también un problema
en el proceso de la producción.
CONSIDERACIÓN 3: En el momento en que una sobadora se descompone, el operario
tiene que realizar transportes innecesarios para cumplir con el trabajo actual.
CONSIDERACIÓN 4: En el reproceso de las mermas se pudo observar que después de la
operación de “moldeado” se tiene un cantidad muy grande de mermas el cual deben de ser
reprocesadas, para evitar tener pérdidas en las materias primas, y llegando a sumar el
reproceso de un mes esto representa un total del 43% de la producción total, representando
una pérdida económica muy considerable.
5.3.2. ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

Tabla__: CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO
OPERACI ¿POR QUE? ¿COMO? ¿QUIEN? ¿DONDE? ¿CUANDO?
ÓN
AMASAD la materia Se lo realiza bajo Lo realiza un En el área Cuando se
O prima llega a la supervisión de operario del de tengan las
la máquina un operario, pese grupo de amasado materias
para ser a que es una destajo, cerca a la primas e
mezclada. operación semi- alimentando la maquina insumos
automática. maquina sobadora. suficientes.
amasadora.
SOBADO La MP llega ya Se traslada Realizada por En el área Cada vez que
con las directamente de un solo operario de sobado se tenga el
características la amasadora a la al azar. cerca a la área de la
requeridas sobadora. mesa de mesa de
para ser trabajo. trabajo libre.
Sobadas.
MOLDEA Para tener la Se lo realiza con Lo realiza un En las Cuando se
DO masa en forma un molde que operario, mesas de acabe el
requerida por genera un alfajor dependiendo trabajo. moldeado
el modelo de por golpe de quien este libre, anterior.
los alfajores moldeado. en el grupo de
trabajo.
ACOMOD Porque se Se realiza el Lo realizan En el Cuando
ADO deben tener acomodado de 24 aprox. Unos 3 mismo área empieza el
los productos alfajores por lata, operarios por junto al proceso de
ya moldeados y 30 latas por lote. área del fermentado.
en latas y esas carrito. moldeado.
26
latas en
carritos
FERMEN Para que Una vez Lo realiza En el Cada que los
TADO crezca la masa transportado el cualquier mismo lugar carritos
por medio de carrito a la sala operario que del lleguen a tener
la interacción de fermentado se este en el acomodado 30 latas.
con vapor de deja el proceso proceso de , junto a la
agua. por media hora. acomodado cámara de
fermentació
n
HORNEA Para tener la Se transporta los El operario En el área Cuando los
DO cocción de las carritos del área encargado de de masas están
masas. de fermentado a los hornos. horneado. listas después
los hornos. de concluir el
fermentado.
ENFRIAD Porque Con ayuda de Dos operarios En el área Cuando las
OY debemos contenedores. encargados del media de la masas llegan a
DESMOL separar las área de empresa, el su periodo
DADO masas de las acomodado. cual se óptimo de
latas encuentra cocción en el
al ambiente. horno
DECORA Para decorar Teniendo dos Dos operarios En una área Cuando se
DO los productos alfajores de encargados del cerca del tiene las
con crema de dimensiones decorado. área de masas de os
pastel y coco similares, para embolsado carritos
rallado. tener un producto para evitar completament
uniforme. transportes e
innecesario desmoldadas.
s.
EMBOLS Para tener los Por medio de una Un operario A lado del Cuando se
ADO productos maquina a encargado del almacén de tienes los
terminados presión y calor, embolsado. productos productos
listos para la con 12 productos terminados. decorados.
comercializaci por bolsa.
ón
FUENTE: Elaboración en base a observación del trabajo diario.
5.3.3. TÉCNICA DEL INTERROGATORIO

Al ser el moldeado la operación que tiene la facilidad de producir exceso de inventarios de
los productos en el acomodado, por motivos de que el moldeado toma demasiado tiempo, un
operario se dedica a esa operación todo el tiempo, y los demás alternan en las demás
operaciones que queden disponibles.
TABLA __: Preguntas realizadas acerca del proceso cuello de botella.
PREGUNTAS PRELIMINARES PREGUNTAS DE FONDO
¿Qué se hace?: ¿Qué otra cosa podría hacerse?:
Se da forma circular uniforme a la masa. No se puede realizar cambios en el propósito de
esta operación.
¿Por qué se hace?:
Porque es la forma característica del producto ¿Qué debería hacerse?:
27
que la empresa adquirió. Debemos realizar el proceso de un modo más

rápido, para aprovechar el tiempo del operario
que realiza el moldeado, y no así desperdiciar el
tiempo de moldeado.
¿Dónde se hace?: ¿En qué otro lugar podría hacerse?:
Se lo realiza en el área de proceso de la No podemos realizar un cambio en el área de
empresa, a lado de la cámara de fermentación. producción ya que incidiría en transporte en
exceso.
Por qué se hace allí?:
Porque así el producto no tiene exceso de ¿Dónde debería hacerse?:
transporte de las masas a la cámara de Seguir en el mismo lugar de trabajo, para tener
fermentación un fácil transporte al área de fermentado.
¿Cuándo se hace? ¿Cuándo podría hacerse?:
La producción de alfajores tiene lugar los días Solo en esos días, ya que la demanda de
lunes, martes y miércoles, y se lo realiza en desayuno escolar interrumpe cualquier
todo el día en ambos turnos de trabajo. producción que no está programada en el resto
de la semana.
¿Por qué se hace entonces?:
Porque el restante de los días de la semana la ¿Cuándo debería hacerse?:
empresa produce otros productos destinados al Solo en los días ya programados que son los
desayuno escolar, aparte de que los productos lunes, martes y miércoles, ya que el pedido del
masivos son producidos constantemente como desayuno escolar tiene más fluidez para el
ser los panes. cumplimiento desde el jueves, ya que debe
entregarse los lunes de cada semana.
¿Quién lo hace?: ¿Qué otra persona podría hacerlo?:
Lo realiza en lo general un grupo de operarios a Solo las personas del grupo, y cualquiera que
destajo, cualquiera persona del grupo esté libre e ese momento.
mencionado.
¿Quién debería hacerlo?:
¿Por qué lo hace esa persona?: Las mismas personas del grupo, ya que como
Lo realiza cualquier persona del grupo de son operadores a destajo, entonces se les paga
trabajo, porque todos los destajistas tienen la como equipo, y no así por persona.
misma habilidad en el proceso del moldeado,
además los operarios perciben un salario en
conjunto y no así de manera personal.
¿Cómo se hace?: ¿De qué otro modo podría hacerse?:
Se lo realiza con un molde que genera un alfajor Se podría realizar con un molde diferente,
por golpe, lo cual genera un trabajo cansador y realizando el trabajo de 30 minutos
repetitivo. aproximadamente en 5 minutos, en este sentido
el tiempo simplificado por 1 qq de harina son
¿Por qué se hace de ese modo?: aprox. 25 minutos, llegando a representar un
Porque es el único formato de molde con el cual tiempo de 65 horas-hombre de trabajo ahorradas
cuenta la empresa, y los operarios ya están para la empresa.
acostumbrados a este tipo de trabajo. ¿Cómo debería hacerse?:
Este proceso ayudaría al avance del proceso y la
reducción de las mermas a su mínima expresión,
y al mismo tiempo la productividad con respecto a
la mano de obra incrementaría en la empresa.
FUENTE: Elaboración en base a preguntas a los operarios y toma de tiempos de operación.
28
5.3.4. ANÁLISIS DEL DESPERDICIO (WIP)

Tabla__: Análisis de desperdicios de las operaciones de la empresa
Nº ACTIVIDAD OBSERVAC
Tiempo de ciclo en seg

Procesos innecesarios
IONES
Distancia acumulada
Excesivo transporte
Distancia en metros
acumulado en seg
Necesario pero no
Sobre producción
Tiempo de espera
No agrega valor
Tiempo de ciclo
Agrega valor
Movimientos
innecesarios
mala calidad
agrega valor
Inventario
en metros
Transporte a Maquina
1 12 2 X
mezcladora
2 Amasado de la MP - 20 X
Transporte a Maquinaria 2,
3
de Sobadora 3
4 X
4 Sobado de la Masa X - 10 X
Transporte a la Mesa de
5 1 2 X
Trabajo
6 Moldeado de las masas - 15 X
Transporte de mermas a
7
la Sobadora
X 2,5 0,5 X
Reproceso de mermas
8
con Sobadora
X - 8 X
Transporte de mermas a
9
la Mesa de Trabajo
X 1 3 X
10 Reproceso de moldeado X - 12 X
Enlatado de masas
11 X - 36 X
moldeadas
Transporte a la cámara
12 3 2 X
de Fermentación
Espera para ingreso a
13 X - 10 X
sala de Fermentación
14 Fermentación de la masa - 60 X
15 Transporte al horno 6 3 X
Espera a que haya
16 X - 15 X
hornos disponibles
17 Horneado de las masas - 45 X
Transporte al área de
18
enfriado
7 3 X
Enfriado de las masas en
19
forma de alfajor
X - 45 X
Desmoldado y separado
20
en cajas
- 10 X
Transporte a área de
21
embolsado
X 18 6 X
22
Decorado
X 18 6 X
Decorado con crema
23
repostera
X - 30 X
24
embolsado
14 5 X
25 Embolsado X - 75 X
29
Transporte a Almacén de
26
Producto Terminado
16 5 X
TOTAL 0 3 2 4 4 100 432 6 13 7
6. MEDICIÓN DEL TRABAJO
6.1. SELECCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO
6.1.1. DESCRIPCIÓN DEL ESTUDIO

En el estudio del proceso se determinó una considerable cantidad de mermas de 43%de las
masas totales, por lo mismo el tiempo de operación de los operarios para reprocesar estas
mermas están significativamente elevadas representadas en un total de 90 turnos de trabajo
de 8hr por turno, en este sentido se ve conveniente realizar un muestreo de trabajo al
proceso de moldeado y enlatado, para conocer cuáles son los elementos productivos e
improductivos que afectan a esta operación.
6.2. MUESTREO DEL TRABAJO
6.2.1. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE MUESTRA

Se realizó la observación preliminar de 30 observaciones para determinar nuestro de tamaño
de muestra:
TABLA__: DETERMINACIÓN DEL TAMAÑA DE MUESTRA
MUESTREO DEL TRABAJO - MUESTREO PRELIMINAR

NRO OBS. ACTIVO INACTIVO
1 1
2 1
3 1
4 1
5 1
6 1
7 1
8 1
9 1
10 1
11 1
12 1
13 1
14 1
15 1
16 1
17 1
18 1
19 1
20 1
21 1
22 1
23 1
24 1
25 1
26 1
27 1
28 1
29 1
30 1
TOTAL 21 9
30
TABLA __: RESULTADOS DE LA OBSERVACIÓN PRELIMINAR
MUESTREO DEL TRABAJO - MUESTREO PRELIMINAR

p 70%
q 30%
TOL 5%
Z 1,64
N 225,9264
FUENTE: Elaboración planilla Excel Ing. Juan Pablo Fernández Rocha
6.2.2. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

Se presentan los siguientes resultados, sobre las operaciones realizadas en el proceso de
producción.
GRAFICA __: PORCENTAJE PLAN DE MUESTREO
31
FUENTE: Elaboración planilla Excel Ing. Juan Pablo Fernández

Tabla__: DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO
SISTEMATIZACIÓN DE INFORMACIÓN
Nro Elemento Obs. Op1 Obs. Op2 Obs. Op3 Obs. Op4 To tal %
1 amasado 1 2 0 0 3 1%
2 acomodado 15 55 27 0 97 23%
3 almuerzo 11 9 16 0 36 9%
4 celular 11 7 2 0 20 5%
5 comer 4 2 2 0 8 2%
6 distraccion 2 4 2 0 8 2%
7 espera 8 18 18 0 44 11%
8 moldeado 55 43 0 0 98 24%
9 preparacion moldeado 2 0 0 0 2 0%
10 preparacion sobadora 3 3 0 0 6 1%
11 regresa a la sobadora 5 0 0 0 5 1%
12 regreso camara fermentacion 2 5 0 0 7 2%
13 sobado 40 13 0 0 53 13%
14 transporte de carrito 1 1 9 0 11 3%
15 transporte fermentado 1 7 9 0 17 4%
16 transporte moldeado 1 0 0 0 1 0%
17 transporte sobado 1 ri 0 0 1 0%
18 repara la sobadora 1 ri 0 0 1 0%
19 control fermentado 0 0 34 0 34 8%
20 control horno 0 0 33 0 33 8%
21 traslado a enfriado 0 0 9 0 9 2%
22 regreso area de horneado 0 0 8 0 8 2%
23 traslado horneado 0 0 3 0 3 1%
To tal 162 169 85 0 416 100%
FUENTE: Elaboración planilla Excel Ing. Juan Pablo Fernández.
32
Las presentes tablas dan como resultado que el mayor porcentaje de la producción está
destinado al proceso de moldeado, seguido de la operación de acomodado, lo cual indica
que el trabajo está centralizado en los principales cuellos de botella.
6.3. ESTUDIO DE TIEMPOS
6.3.1. DESCRIPCIÓN DEL ESTUDIO

El estudio se realizara al proceso de previo del moldeado, tomando en cuenta desde el
proceso de sobado hasta el proceso de acomodado, que es el proceso manual en el cual se
tiene la mayor intervención de la M.O., y por ende los procesos que podrían presentar una
mejoría en el proceso.
Tomando en cuenta, los siguientes elementos.
A PROCESO DE SOBADO
B PROCESO DE MOLDEADO
C PROCESO DE ACOMODADO
ESTUDIO DE TIEMPOS - MUESTREO PRELIMINAR

Nro Obs. Tiempo de operación (X) x2
1 7,90 62,4
2 7,10 50,4
3 8,30 68,9
4 7,50 56,3
5 7,80 60,8
6 7,20 51,8
7 7,30 53,3
To tal 53,1 403,93
Donde el número de muestras con un número de muestras preliminares igual a 7 es de:
n=¿ ¿
n=4
6.3.2. REGISTRO DE DATOS Y VALORACIÓN DEL RITMO
33
FORMULARIO DE REGISTRO – ESTUDIO DE TIEMPOS
Operario: Inicio:
Departamento: Termino:
Operación: MOLDEADO Tiempo transcurrido:
Nº Elaborado por: MIGUEL VARGAS Fecha: 25-jun-18
Revisado por:
Tiempo Tiempo
Elemento Tiempo Valoración Observac.
Cronometrado Ponderado
A 0:01:49 1,82 90 1,635
1 B 0:02:25 0,60 100 0,600
C 0:02:32 0,12 110 0,128
A 0:02:05 2,08 90 1,875

2 B 0:02:29 0,40 100 0,400
C 0:02:31 0,03 80 0,027
A 0:01:56 1,93 95 1,837

3 B 0:02:32 0,60 90 0,540
C 0:02:40 0,13 100 0,133
A 0:01:45 1,75 85 1,488

4 B 0:02:21 0,60 90 0,540
C 0:02:34 0,22 90 0,195
6.3.3. CÁLCULO DEL TIEMPO BÁSICO

TABLA_: CÁLCULO DEL TIEMPO BÁSICO
Elemento Obs 1 Ob 2 Ob 3 Obs 4 Tiempo Básico
A 1,635 1,875 1,837 1,488 1,708
B 0,6 0,4 0,54 0,54 0,52
C 0,128 0,0267 0,133 0,195 0,121
FUENTE: Elaboración planilla Ing. Juan Pablo Fernández
6.3.4. CÁLCULO DEL TIEMPO TIPO
CUADRO RESUMEN

Elemento Tiempo Básico
SOBADO 1,709
MOLDEADO 0,520
ACOMODADO 0,121
34
TIEMPO BASICO DE LA OPERACIÓN (m in) 2,349
SUPLEMENTOS 15%
TIEMPO TIPO DE LA OPERACIÓN (m in) 2,702
7. ANÁLISIS DETALLADO DEL MÉTODO ACTUAL
7.1. DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES RESTRICCIONES DEL MÉTODO

ACTUAL
Las principales restricciones del método actual son la generación de las mermas, lo cual
incide en que los operarios realicen más operaciones en el reproceso de las mismas que en
concentrarse en la producción de nuevos lotes de producción. También se llega a observar
el cuello de botella, en la operación de MOLDEADO Y ACOMODADO, que uno desencadena
en otro, donde ambas operaciones llegan a ser nuestra principal restricción que afecta a las
demás operaciones posteriores a las mismas.
7.2. ANÁLISIS DEL MÉTODO ACTUAL POR SIMULACIÓN (FLEXSIM)

OPERACIÓN SIMULACIÓN FACTORES
Tiempo ocioso: 1,4%

PESADO Tiempo de espera: 46,2%
Utilización: 52,4%
Tiempo ocioso: 2,7%

AMASADO Tiempo de espera: 20,4%
Utilización: 76,9%
Tiempo ocioso: 77,4%

SOBADO GRUESO Tiempo de espera: 9,1%
Utilización: 13,5%

SOBADO FINO Tiempo de espera: 16,2%
Utilización: 15,9%
35

MOLDEADO Tiempo de espera: 20,1%
Utilización: 66%
Tiempo ocioso: 1,4%

ACOMODADO Tiempo de espera: 26%
Utilización: 74,6%
Tiempo ocioso: 1,4%

FERMENTADO Tiempo de espera: 46,2%
Utilización: 52,4%

HORNEADO Tiempo de espera: 0,4%
Utilización: 12,9%
Tiempo ocioso: 86%

ENFRIADO Y DESMOLDADO Tiempo de espera: 0,1%
Utilización: 13,9%

DECORADO Tiempo de espera: 1,7%
Utilización: 12,6%
Tiempo ocioso: 1,4%

EMBOLSADO Tiempo de espera: 46,2%
Utilización: 52,4%
INVENTARIO FINAL 4 LOTES

DE 10 BOLSAS DE
ALMACÉN FINAL PRODUCTO FINAL EN UN
TIEMPO PROGRAMADO DE 4
HORAS
36
7.3. EVALUACIÓN DEL MÉTODO ACTUAL

El método actual, aparte de ser un método un tanto eficiente, por el mismo hecho de que
cumple con las actuales demandas, pero en caso de que la demanda sufra una elevación de
los pedidos y las compras muy difícilmente se podría cumplir con mismos pedidos, en este
sentido se tiene la perdida de esfuerzo humano y pérdida de tiempo de operación
innecesario, esto por el mismo hecho de que la operación de moldeado y acomodado y
enlatado son los principales cuellos de botella y el moldeado además es el principal
responsable de un exceso de las mermas, convirtiendo el proceso de reproceso de las
mermas en una pérdida significativa para la empresa, tomando en cuenta que se tiene un
reproceso de 43% aprox.
8. MÉTODO PROPUESTO
8.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PROPUESTO

El balanceo de línea para el sobado, moldeado, acomodado, es el siguiente:
Para mejorar el uso del recurso tiempo, se realiza un balanceo de línea, para que lo
operarios puedan trabajar en el moldeado y acomodado, aumentando la capacidad del área.
BALANCEO DE LÍNEA PARA LAS OPERACIONES DE SOBADO, MOLDEADO Y ACOMODADO
38880 alfajores por turno 81 alfajores

Meta= =
8 hr x 60 min min
En 0,0123min = 1 (alfajores)
T. E. T. E. P. N° OPERARIOS N° REAL OP
1 1,709 1,709 2,8483 3

2 0,52 1,709 0,8667 1
3 0,121 1,709 0,2017 1
TOTAL 2,35 5,127 5
2,35
Eficiencia= x 100 %=45,83 %
5,127
T. E. N° REAL OP CTU T. E. P.
1 1,709 3 0,570 0,570
2 0,52 1 0,52 0,570
3 0,121 1 0,121 0,570
TOTAL 2,35 5 1,211 1,709
1,211
Eficiencia= x 100 %=70,86 %
1,709
37
Como podemos ver el método propuesto tiene la intención de reducir en un 25% el tiempo de sobado
moldeado y acomodado.
8.2. ANÁLISIS DEL MÉTODO PROPUESTO
8.3. MATRIZ DE COMPARACIÓN DE RESULTADOS ESPERADOS MÉTODO

ACTUAL VS. MÉTODO PROPUESTO
RESULTADO MEDIO DE RESULTADO OBSERVACIONES
ESPERADO VERIFICACIÓN LOGRADO
1 Incremento de Flujo de Incrementar la La empresa
la productividad información, productividad incrementa su
Estandarización eficiencia de 45%
de tiempos. al 70%
2 Reducción del Cursograma Se alcanzara a Se aplica el
tiempo analítico reducir el tiempo replanteo de
improductivo en
improductivo reproceso como en proceso del
demoras reflejado moldeado, lo cual
en el Cursograma genera menos
analítico mermas.
8.4. EVALUACION ECONOMICA POR BENEFICIOS DEL METODO PROPUESTO

(VAN,TIR, ROI, B/C)
38
FLUJO DE CAJA INCREMENTAL

PERIODOS DE EVALUACIÓN 4 UNIDAD: MESES
FLUJO DE CAJA INCREMENTAL
AÑO 0 1 2 3 4 5
1. INCREMENTAL DE INGRESOS 168.734 168.734 168.734 168.734 0
1.1 Ventas 168.734 168.734 168.734 168.734 0
1.2 Otros ingresos
2. INCREMENTAL COSTOS 8.527 8.362 8.195 8.024

2.1 Costos de operación 200 200 200 200
2.2. Costo mantenimiento 300 300 300 300
2.3 Sueldos y Salarios 2.060 2060 2060 2060
2.4 0 0 0 0
2.5 0 0 0 0
2.6 0 0 0 0
2.2 Depreciaciones 4.167 4.167 4.167 4.167
2.3 Costos financieros 1.800 1.636 1.468 1.297
3. UTILIDAD GRAVABLE (1-2) 160.208 160.372 160.540 160.711
4. IUE (25% de 3) 40.052 40.093 40.135 40.178
UTILIDAD NETA (3-4) 120.156 120.279 120.405 120.533

Depreciaciones (+) 4.167 4.167 4.167 4.167
Inversión fija(-) 0 -2.800 -2.800 -2.800 -2.800
Capital de trabajo (-) -410.000 0 0 0 0
Prestamo (+) 90.000
Amortizaciones (-) -8.219 -8.384 -8.551 -8.722
FLUJO NETO -320.000 113.303 113.262 113.220 113.177
VAN = 67.188 COSTODEOPORTUNIDAD: 0,83%

TIR = 11,60%
RBC= 2,00
ROI = 21%
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
De acuerdo a lo observado, se tiene que la implementación de la maquinaria nueva es un
tanto costosa, pero en el momento de la producción se logra recuperar el monto de la
inversión de 4 meses de producción constante, tomando el ritmo actual de la empresa.
39
Se llega a conocer las principales falencias de producción, con lo cual se trabajó para
incrementar el índice de productividad de la empresa, en lo concerniente a Mano de Obra y
Materia Prima.
Al tener muchos problemas con respecto a la competencia ardua que existe en el actual
medio, lo cual también se recomienda realizar un estudio de marketing a la empresa, medio
con el cual se lograra llegar a un mayor mercado consumidor, teniendo así una mejor
implantación de los productos en el mercado.
BIBLIOGRAFÍA.-
 Datos obtenidos de entrevista a gerente propietario GERÓNIMO CHOQUE APAZA.
 Datos obtenidos de entrevista a Gerente de Producción Ing. Marcio Sáenz.
 Apuntes y Planillas Excel Ing. Juan Pablo Fernández Rocha.
 Apuntes de clases aux. Univ. Diaz Vargas Nelson.
 Ingeniería industrial, Métodos, Estándares y diseño del trabajo- Benjamín W. NIEBEL.
 Estudio del trabajo Ingeniería de Métodos y Medición del trabajo. Roberto García
Criollo.
40

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PANIFICADORA “EL PAN CASERO”

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

PLAN DE MEJORA CONTINUA

AUXILIAR: Univ. DÍAZ VARGAS NELSON

ESTUDIANTE: Univ. VARGAS LAURA MIGUEL LEONARDO

MATERIA: INGENIERÍA DE MÉTODOS

FECHA: 19 de mayo 2018

4.1.3. RESULTADOS ESPERADOS..................................................................................................21

1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA EMPRESA

INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

Nombre de la empresa INDUSTRIA PANIFICADORA “EL PAN CASERO”

Propietario de la empresa Sr. GERÓNIMO CHOQUE APAZA

Teléfono de contacto 2832169 – 76761401

Dirección Zona Bolívar “C” calle 132 N°1000

Correo de contacto elpancasero@gmail.com

ELABORACIÓN FUENTE ENTREVISTA GERENTE GENERAL

2.1. PROCESO DE PRODUCCIÓN

2.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

 Horneado.- Una vez realizado el proceso de fermentación, se pasa al horneado, que

2.1.2. MAPA DE PROCESO DE PRODUCCIÓN

2.2.1. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS

 PAN CACHITO.- Este pan es un poco más artesanal, si bien se necesita de la

2.2.2. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS (POR

2.2.3. CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS INSUMOS (POR PRODUCTOS)

FUENTE: Elaboración fuente propia, en base al seguimiento de los procesos de la empresa.

2.3. MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO DEL PROCESO

2.3.1. ÍNDICES DE PRODUCTIVIDAD

PRODUCTIVIDAD DE CAPITAL 14,54 Por cada Bs.1.- invertido en él capital se tiene

FUENTE: Elaboración fuente entrevista gerente de producción.

PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA 3,10 2,897 1,9 5,76 5,78

PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA 3,05 1,876 1,76 3,01 3,02

2.3.2. ÍNDICE GLOBAL DE PRODUCTIVIDAD

PAN PAN SAN EL PAN

TABLA 4: COMPARACIÓN DEL IGP, EN BASE A DATOS HISTÓRICOS.

Tiempo total 3hr 10 min. Tiempo total 2hr 5min.

Índice de velocidad 1,41 Índice de velocidad 1,56

FUENTE: Elaboración fuente propia, en base a observación directa.

2.3.4. TIEMPO DE CICLO

2.3.5. TASA DE RENDIMIENTO

TABLA 6: TASA DE RENDIMIENTO DE LOS PRODUCTOS.

3.1. ANÁLISIS DE FACTORES EXTERNOS

ambiente de los productos . de doble aguinaldo.(Fuente-Los

3.2. ANÁLISIS DE FACTORES INTERNOS

registro del tiempo promedio de

3.3. ANÁLISIS DE FACTORES FODA

FUENTE: Elaboración fuente propia.

3.4. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

3.5. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍCES Y SU IMPORTANCIA

3.5.1. TORBELLINO DE IDEAS

3.5.2. DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA-EFECTO)

Diagrama 2, Diagrama de Ishikawa, Elaboración fuente propia.

3.5.3. DIAGRAMA DE PARETO

TABLA 14: PONDERACIÓN DE CAUSAS

FUENTE: elaboración planilla Excel Ing. Juan Pablo Fernández Rocha

Gráfica 3, DIAGRAMA DE PARETO

FUENTE: Elaboración planilla Excel Ing. Juan Pablo Fernández Rocha

4. OBJETIVO DEL ESTUDIO Y METODOLOGÍA DEL TRABAJO

4.1.1. OBJETIVO GENERAL

4.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Eliminar la doble función de los operarios en el turno de trabajo diario.

4.1.3. RESULTADOS ESPERADOS

4.2. PLAN DE TRABAJO

4.2.1. DIAGRAMA DE GANTT DEL PLAN DE TRABAJO