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PROGRAMA PROFESIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PANIFICADORA LAS AMERICAS S.A.


TÉCNICAS MODERNAS DE MANUFACTURA

Hancco Huamán, Lucero Vanessa


Lima Churata, Elizabeth Roxana
Ramos Olivares, Walter Edgar
Sullasi Yaulli, Maria de los Angeles
Villena Arredondo, Yesenia Abigail

IND9-1

2018
“Los alumnos declaran haber realizado el presente trabajo de acuerdo a las
normas de la Universidad Católica San Pablo”

________ ________ ________ ________ ________


FIRMA FIRMA FIRMA FIRMA FIRMA
TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 4
OBJETIVOS ..................................................................................................... 5
OBJETIVO GENERAL .........................................................................................................5
OBJETIVOS ESPECIFICOS ...............................................................................................5
CAPÍTULO I...................................................................................................... 6
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ............................ 6
1. PANIFICADORA LAS AMÉRICAS ............................................................ 7
1.1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .....................................................................7
1.1.1. UBICACIÓN .......................................................................................................7
1.1.2. RUC .....................................................................................................................7
1.1.3. NÚMERO DE TRABAJADORES ....................................................................7
1.1.4. VISIÓN ....................................................................................................................8
1.1.5. MISIÓN....................................................................................................................8
1.1.6. PROYECCIÓN HACIA EL FUTURO ..................................................................8
1.1.7. TIPO DE EMPRESA .............................................................................................8
1.1.8. LÍNEAS DE PRODUCCIÓN .............................................................................8
2. MAPA DE PROCESOS ............................................................................ 13
3. PROCESO ACTUAL ................................................................................ 14
3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ESCOGIDO ....................................................14
3.1.1. DOP ...................................................................................................................15
3.1.2. DAP ...................................................................................................................16
3.1.3. SIPOC ...............................................................................................................17
3.1.4. VSM ...................................................................................................................18
3.1.5. PLANO DE LA PLANTA DE TORTAS ........................................................20
3.1.6. DIAGRAMA DE RECORRIDO ......................................................................20
3.1.7. ANÁLISIS DE LAS ACTIVIDADES QUE GENERAN VALOR .................21
4. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA ........................................................... 22
4.1. ANÁLISIS DE DESPERDICIOS ............................................................................23
4.1.1. SOBREPRODUCCIÓN ...................................................................................24
4.1.2. ESPERA ...........................................................................................................25
4.1.3. TRANSPORTE INNECESARIO ....................................................................26

2
4.1.4. INVENTARIOS .................................................................................................26
4.1.5. MOVIMIENTOS INNECESARIOS .................................................................27
4.1.6. PRODUCTOS DEFECTUOSOS....................................................................27
4.2. MÉTODO DE LAS OBSERVACIONES INSTANTÁNEAS ...............................30
4.2.1. DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO ............................................................30
4.2.2. PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS DE LOS PROBLEMAS ....................31
4.2.3. MANO DE OBRA ............................................................................................32
4.2.4. MAQUINARIA Y EQUIPO ..............................................................................33
4.3. PRODUCTIVIDAD ................................................................................ 33
4.3.1. ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD...........................................................33
4.4. EFICIENCIA GENERAL DE LOS EQUIPOS ......................................................39
4.4.1. OEE PARA EL HORNO .................................................................................39
4.4.2. OEE PARA LA BATIDORA ...........................................................................42
CAPÍTULO II................................................................................................... 45
MEJORAS ...................................................................................................... 45
1. PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO .......................................... 46
2. IMPLEMENTACIÓN Y CONTROL ........................................................... 46
2.1. MEJORAS EN EL FLUJO CONTINUO ...............................................................47
2.1.1. 5S .......................................................................................................................47
2.1.2. JUST IN TIME ..................................................................................................60
2.1.3. SMED ................................................................................................................62
2.1.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL – TPM ....................................67
2.2. MEJORA EN LA PLANTA – DISEÑO DE PLANTA ..........................................68
2.2.1. FACTORES DE LOCALIZACIÓN .................................................................68
2.2.2. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDO ...........................................70
2.2.3. DISPOSICIÓN IDEAL .....................................................................................71
2.3. FILOSOFIAS PARA EL CONTROL .....................................................................72
2.3.1. KAIZEN .............................................................................................................72
3. EVALUACIÓN CUANTITATIVA Y CUALITATIVA DE LAS MEJORAS .. 76
3.1. EVALUACIÓN CUALITATIVA .............................................................. 76
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 78
RECOMENDACIONES ................................................................................... 78
BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS ................................................................ 78

3
INTRODUCCIÓN

Los desperdicios y la falta de caracterización de los procesos dentro de las


organizaciones generan impactos económicos negativos debido a que se
aumenta los costos de operación y genera una baja productividad dentro de los
sistemas productivos.
Por lo tanto, es importante que en las PYMES se genere culturas de mejora
continua que busquen aprovechamiento de los recursos aumentando la
productividad usando las herramientas actuales sin necesidad de realizar
inversiones significativas.
“Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que
define la forma de mejora y optimización de un sistema de producción
focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos
como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de los
estrictamente necesarios” (Hernandez, Vizán, 2013, p.10).
A través de Lean Manufacturing lograremos, una mejor productividad, al
desechar procesos improductivos, logrando grandes mejoras en el rendimiento
de la empresa, estar enfocados a satisfacer las necesidades precisas del cliente,
procurando que la entrega del producto se realice en el momento y lugar
requerido por este, reducir los costos, al mismo tiempo que se optimizan los
procesos de producción, se reducen costos innecesarios que antes solían estar
destinados a actividades que no proveían beneficios a la empresa y reducir
inventarios, teniendo en mente, minimizar los 'despilfarros', reduciendo así, la
sobreproducción y permitiendo ahorros en la administración de inventarios.
La metodología Lean será aplicada dentro del proceso de elaboración de Tortas
en la Panificadora Las Américas Esto con el fin de reducir los tiempos de ciclo y
eliminar desperdicios, y como consecuencia se espera aumentar la capacidad
del sistema mientras se mantiene un alto nivel de satisfacción y confiabilidad
para los clientes.

4
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Diseñar una propuesta de reducción en los tiempos de ciclo


de producción de tortas en la Panificadora Las Américas S.A.
aplicando herramientas Lean Manufacturing como estrategia
para eliminar desperdicios.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar los principales desperdicios de la Panificadora Las


Américas S.A. en la producción de tortas con ayuda del
método de observaciones instantáneas.
 Cuantificar los desperdicios encontrados, para tomar medidas
de mejora y control en beneficio de la empresa y el
consumidor.
 Identificar oportunidades de mejora en los procesos actuales,
aplicando herramientas de Lean Manufacturing.
 Determinar de qué manera la aplicación de las herramientas
del Lean Manufacturing mejora la eficacia de la productividad
en el proceso de elaboración de tortas en la empresa
Panificadora Las Américas S.A.

5
CAPÍTULO I
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE
LA EMPRESA

6
1. PANIFICADORA LAS AMÉRICAS

1.1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

La empresa PANIFICADORAS LAS AMERICAS S.A. inició sus


operaciones productivas y comerciales el 11 de noviembre de
1948, con el nombre de Panadería Cordano Galletti y Cía. y en el
1 de enero de 1971 adoptó el nombre de PANIFICADORAS LAS
AMERICAS S.A. permaneciendo con el mismo nombre a la
actualidad.

1.1.1. UBICACIÓN

Panificadora Las Américas se encuentra ubicada en calle


San Juan De Dios 323 en el Departamento y Provincia de
Arequipa.

1.1.2. RUC

20100211972

1.1.3. NÚMERO DE TRABAJADORES

NÚMERO DE
ÁREA PROCESO
TRABAJADORES
Panes 4
PRODUCCIÓN
Tortas 5
Venta de Panes 2
VENTAS
Venta de Tortas 2
Contador 1
FINANZAS
Caja 2
ADMINISTRACIÓN 3
Transportista 1
OTROS
Secretaria 2

Tabla N° 1. Número de trabajadores por áreas.

7
1.1.4. VISIÓN

Panificadora Las Américas S.A. será una empresa


altamente competitiva innovadora y sobresaliente en el
mercado nacional de panaderías y pastelerías alcanzando
un alto nivel de desarrollo humano y tecnológico para
cumplir con su misión.

1.1.5. MISIÓN

Llevar al consumidor productos de calidad a un precio


accesible, con un servicio de excelencia, estableciéndose
como la mejor opción en la adquisición de productos de
panadería y pastelería

1.1.6. PROYECCIÓN HACIA EL FUTURO

La empresa a través de la planificación y planeamiento


empresarial permanente busca mejorar las posibilidades de
desarrollo de la empresa para seguir siendo competitivos en
el mercado.

1.1.7. TIPO DE EMPRESA

La empresa que nosotros hemos elegido para nuestro


estudio, de acuerdo a lo estipulado en la Ley General de
Sociedades le corresponde a una “Sociedad Anónima” con
la Nueva ley general de Sociedades le corresponde a una
“Sociedad Anónima Cerrada” S.A.C. porque solo cuenta con
3 accionistas en la actualidad y sus acciones no están
inscritas en la Bolsa de Valores.

La actividad de la empresa es que se dedica a la


panificación (producción de Panadería, pastelería y otros).

Su comercialización es directa al consumidor final en el 95%


de su producción, además de la comercialización de su
producción de dedica a la venta de mercadería de terceros.

1.1.8. LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

8
1.1.8.1. Línea de embolsados

Es la línea que consta de productos parecidos al pan,


elaborados a partir de harina, que suelen ser muy
pequeños y venderse en diferentes centros
comerciales.

1.1.8.2. Línea de bizcochos

Es la línea con menos producción que suele vender


solo en las tiendas propias de Panificadora Las
Américas.

1.1.8.3. Línea de galletas

Es una línea implementada hace 5 años debido a la


gran cantidad de empresas que empezaron a lanzar
estos productos.

1.1.8.4. Línea de masa de pizza

Es una línea implementada por la Panificadora


debido a la alta demanda mostrada por el cliente por
la compra de este producto. Esta línea es vendida en
tiendas propias de la Panificadora de Las Américas y
en otros centros exteriores de venta.

1.1.8.5. Línea de pasteles

Es una línea muy parecida a la línea de tortas, al que


no suele realizarse un decorado, y que su precio no
es muy elevado.

1.1.8.6. Línea de tortas

Es la línea más rentable que puede tener la


Panificadora Las Américas, pero a la vez es el más
grande proceso que contiene una cantidad de
actividades a realizarse a comparación de otras
líneas en esta empresa. Esta línea también presenta
algunas dificultades, algunos desperdicios que
suelen aumentar a los largos de la elaboración de
cada actividad.

1.1.8.7. Línea de panes

9
Esta línea es la primera línea con la que se inició esta
Panificadora, que hizo crecer a esta empresa y
dándole al cliente la confianza de obtener productos
de buena calidad.

Esta línea contiene muchas sublíneas que no son tan


largas, pero tienen que realizarse por que el cliente
gusta de la compra de este producto

UNID.
DESCRIPCIÓN COMPLETA
MEDIDA
LÍNEA DE EMBOLSADOS
PAN PETIPAN EN BOLSA x 25 unidades BOLSA
PAN HOT DOG BOLSA x 6 Unid BOLSA
PAN HAMBURGUESA x 8 unidades por 450gr BOLSA
PAN MOLDE GRANDE POR 800GR BOLSA
PAN MOLDE CHICO SURPAN POR 400gr BOLSA
PAN MOLDE GIGANTE BOLSA
PAN MOLDE INTEGRAL POR 400gr BOLSA
PAN GRISINI CORTO Y LARGO POR 400gr BOLSA
PAN TOSTADO BLANCA BOLSA
PAN MOLDE ECONOMICO POR 300gr BOLSA
TOSTADA MINIAUTURA BLANCA E INTEGRAL BOLSA
PAN MOLDE INTEGRAL ESPECIAL DE 400gr BOLSA
PAN MOLDE MINIATURA POR 200gr BOLSA
PAN TOSTADA INTEGRAL BOLSA

Tabla N° 2. Línea de embolsados. Panificadora “Las Américas”

UNID.
DESCRIPCIÓN COMPLETA
MEDIDA
LÍNEA DE BISCOCHOS
BISCOCHO DE CANELA X 8 UNI X 320gr BOLSA
BISCOCHO FAMILIAR POR 32UNID 1300gr BOLSA

Tabla N° 3. Línea de bizcochos. Panificadora “Las Américas”

10
UNID.
DESCRIPCIÓN COMPLETA
MEDIDA

LÍNEA DE GALLETAS
GALLETA SURTIDA EN BOLSA POR 400gr BOLSA
GALLETA BISCOTELA POR 200gr BOLSA
GALLETAS DE CHUÑO BOLSA CH.POR 200gr BOLSA
GALLETA DE CHAMPAN BOLSA CH. POR 140gr BOLSA
GALLETA CORAZON CHICO POR 350gr CAJA
GALLETAS DE NARANJA EN BOLSA BOLSA
GALLETAS CIAMBELLINI CAJA
GALLETAS DE LECHE EN CAJA CAJA
GALLETAS SURTIDAS EN CAJA CAJA
GALLETA DE CHUÑO ECONÓMICA X 10 UNID. BOLSA

Tabla N° 4. Línea de galletas. Panificadora “Las Américas”.

UNID.
DESCRIPCIÓN COMPLETA
MEDIDA

LÍNEA MASAS DE PIZAS


PIZZA PIZZETAS BOLSA
MAZZA PIZZA MEDIANA POR 300gr BOLSA
MAZZA PIZZA PERSONAL POR 130gr BOLSA
MAZZA PIZZA FAMILIAR POR 350gr BOLSA
CHIFÓN UNIDAD

Tabla N° 5. Línea de pizzas. Panificadora “Las Américas”.

UNID.
DESCRIPCIÓN COMPLETA
MEDIDA
LÍNEA DE PASTELES
Queque de Vainilla UNIDAD
Queque de Vainilla Chico UNIDAD
Queque Económico UNIDAD
Queque de Almendras UNIDAD
Pasteles UNIDAD
Bocaditos Deditos UNIDAD
Bocaditos Canastitas UNIDAD

Tabla N° 6. Línea de pasteles. Panificadora “Las Américas”

11
UNID.
DESCRIPCIÓN COMPLETA
MEDIDA
LÍNEA DE PANES
Pan de Anís UNIDAD
Pan Labranza UNIDAD
Pan Hamburguesa UNIDAD
Pan Hot dog UNIDAD
Pan Baguette Grande UNIDAD
Pan Baguette Chico UNIDAD
Pan Baguetin UNIDAD
Pan Campesino UNIDAD

Tabla N° 7. Línea de panes. Panificadora “Las Américas”

UNID.
DESCRIPCIÓN COMPLETA
MEDIDA

LÍNEA DE TORTAS
Torta Redonda de Naranja Gr. UNIDAD
Torta Redonda de Naranja Med. UNIDAD
Torta Redonda de Naranja Ch. UNIDAD
Torta Redonda de Chocolate Gr. UNIDAD
Torta Redonda de Chocolate Med UNIDAD
Torta Redonda de Chocolate Ch. UNIDAD
Torta Redonda de Moka Gr. UNIDAD
Torta Redonda de Moka Med. UNIDAD
Torta Redonda de Moka Ch. UNIDAD
Chifones UNIDAD
Torta Helada UNIDAD
Torta Ovalada UNIDAD

Tabla N° 8. Línea de tortas. Panificadora “Las Américas”

12
2. MAPA DE PROCESOS

Esquema N° 1. Mapa de procesos. Panificadora “Las Américas”.


Elaboración Propia.
3. PROCESO ACTUAL

El proceso elegido para la identificación de desperdicios y la realización


de la mejora es el PROCESO DE ELABORACIÓN DE TORTAS debido
a que es la línea con mayor cantidad de problemas identificados; se
realizó una comparación con los otros procesos de igual importancia para
esta Panificadora, esto se muestra a continuación:

Gráfica N° 1. Comparación de líneas.


Elaboración Propia.

3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ESCOGIDO


3.1.1. DOP

Esquema N° 2. Diagrama de Operaciones de Panificadora Las Américas.


Elaboración Propia.

15
3.1.2. DAP

Esquema N° 3. Diagrama de Actividades de Panificadora Las Américas.

16
3.1.3. SIPOC

Esquema N° 4. SIPOC. Panificadora “Las Américas”.


Elaboración Propia.
3.1.4. VSM

Esquema N° 5. VSM. Panificadora “Las Américas”.


Elaboración propia.

18
Tabla N° 9. Análisis de tiempos.

19
3.1.5. PLANO DE LA PLANTA DE TORTAS

Figura N° 1. Plano de planta Panificadora “Las Américas”.

3.1.6. DIAGRAMA DE RECORRIDO

Figura N° 2. DR de planta Panificadora “Las Américas”.

20
3.1.7. ANÁLISIS DE LAS ACTIVIDADES QUE GENERAN
VALOR

Las actividades que generan valor son las mostradas en


DOP (Diagrama de Operaciones del Proceso), que son
las siguientes:

3.1.7.1. Mezclar

El mezclado es la primera etapa por la que


comienza la elaboración de tortas, de ella
depende que los ingredientes sean utilizados en
la cantidad necesaria, tal y como el cliente espera
recibir el producto, por ello, los operarios deben
seguir una cantidad específica sobre cada
insumo al ser utilizados.

3.1.7.2. Moldear

El moldeado es la segunda actividad del proceso


de elaboración de tortas, y también una etapa
muy importante en este proceso, pues de ella
depende tener las medidas exactas para la
realización de la torta.

3.1.7.3. Hornear

El horneado es la tercera actividad del proceso


de elaboración de tortas, en el que la masa de la
torta o del queque van a cambiar de textura, es
decir, el queque para de ser un producto espeso
a una masa concentrada que da forma a la torta.

3.1.7.4. Enfriar

El enfriado es una etapa en la que el queque ya


horneado pasa a un área previa al decorado y al
rellenado y que también es primordial, pues de
ella depende la consistencia de la masa,
dependiendo para qué tipo de torta será ese
queque, por ejemplo, para una torta de tres
leches o una torta normal.

3.1.7.5. Poner manjar

Esta etapa, es más conocida como la actividad


de rellenado, en el que una parte del queque ya

21
horneado es juntado con otro para formar una
sola torta. Esta actividad suele ser realizada por
un operario.

3.1.7.6. Bañar en crema

Esta actividad es considerada como una


actividad perteneciente a la decoración de una
torta, pero se separa de ella por no ser la misma
actividad para todas las tortas. Esta actividad se
realiza en un área muy separada de las
actividades anteriores.

3.1.7.7. Adornar o decorar

El adornado es la actividad final a realizarse en la


elaboración de tortas, que comúnmente es
realizada por un operador, que ya realizó una
actividad previa como el bañado en crema, y que
le da una imagen diferente a cada torta.

4. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA

Como es sabido en estos últimos años nuestro país está soportando una
recesión económica, debido a la falta de apoyo a la promoción
empresarial y de soportar una presión tributaria que conlleva al cierre y
desaparición de las actividades empresariales.

El estado actual de la empresa en estudio es que su actividad económica


se está viendo afectada considerablemente debido a que hoy en día la
empresa tiene que competir con más empresas dedicadas a la misma
actividad productiva - comercial y soportar las desavenencias económicas
registradas en nuestro país, asimismo la presión tributaria existente en la
actualidad merma y limita las posibilidades de desarrollo económico de
las empresas.

22
4.1. ANÁLISIS DE DESPERDICIOS

Tabla N° 10. Cuadro de despilfarros por desperdicio.

23
BAÑAR
Identificacion de despilfarro PONER
MEZCLAR MOLDEAR HORNEAR ENFRIAR CON ADORNAR
de sobreproduccion MANJAR
CREMA

1 Sobreproduccion X X X
2 Espera X X X X X
3 Transporte Innecesario X X X X X
4 Sobreprocesamiento X X X
5 Inventarios X X X X
6 Movimiento Innecesario X X X X
7 Productos Defectuosos X X X
TOTAL 7 4 2 0 4 4 6

Tabla N° 11. Análisis cualitativo de los desperdicios.

Desperdicio Costo Anual Priorización


Sobreproducción S/9,360.00 1
Inventario S/7,558.00 2
Espera S/2,951.60 3
Transporte S/695.18 4
Movimientos S/676.89 5
Productos Defectuosos S/16.85 6
Total S/21,258.52

Tabla N° 12. Análisis cuantitativo de los desperdicios.

4.1.1. SOBREPRODUCCIÓN

En la producción de las tortas se evidencian excesos y faltas


de producción, ya que no cuentan con planes de producción
y todo lo hacen de manera empírica, hay días que quedan
tortas sin ser vendidas, y bizcochos almacenados. Se puede
apreciar en la siguiente tabla el análisis de una semana.

24
Producción Demanda Diferencia
Lunes 72 68 4
Martes 72 73 -1
Miércoles 72 69 3
Jueves 72 70 2
Viernes 104 107 -3
Sábado 104 103 1
Domingo 72 74 -2
Total 568 564 4
Costo diario S/180.00
Costo anual S/9,360.00

Tabla N° 13. Valorización del desperdicio de sobreproducción.

Un total de S/. 9,360 se deja de vender por esta mala planificación


de la demanda, sin embargo, de alguna u otra forma la empresa no
pierde esta cantidad de dinero porque las tortas sobrantes se
venden en la tienda del costado por tajadas o se decoran en el
momento para responder a la demanda faltante, entonces tenemos
que reducir ese despilfarro de sobreproducción empezando desde
la demanda del cliente y llevarlo hasta la producción (sistema pull).

4.1.2. ESPERA

Se puede observar que en la Panificadora las Américas se


realiza espera en el proceso de mezclar, porque mientras la
maquina está mezclando, los dos operarios están
esperando la mezcla. También se realiza la espera del
segundo operario cuando el primer operario poner la masa
en los moldes de acero inoxidable. Tercero se realiza la
espera en el proceso de bañar con crema ya que los
operarios están a la espera de que lleguen los panqueques.
Cuarto se realiza la espera de un operario que realice el
adorno de las tortas, ya que son dos los que forran y solo
uno que adorna. Sin embargo, al igual que el desperdicio de
sobreproducción, en los tiempos de espera mencionados, el
operario aprovecha para realizar otras actividades como
limpiar u otras.

25
Costo Costo
Actividad D-J V-S
Semanal Anual
Horneado 25 50 S/16.15 S/839.58
Mezclado 16 48 S/12.63 S/656.74
Enfriado 30 120 S/27.99 S/1,455.28
Total 71 218 S/56.76 S/2,951.60

Tabla N° 14. Valorización del desperdicio de espera.

4.1.3. TRANSPORTE INNECESARIO

En esta parte del despilfarro se pudo observar que el


almacén de materia prima y el área de batido, tienen
aproximadamente unos diez metros de separación, por lo
que los operarios tienen que realizar el pesado y transporte
al área de batido. También, se realiza el transporte del área
de batido al área de horneado que se encuentra a unos siete
metros aproximadamente y se tiene que volver al área de
batido para juntar dos bizcochos con manjar. Seguidamente
se tiene que realizar el transporte del área de batido al área
de acabado y después se tiene que llevar al área de ventas.

El detalle del desperdicio por transporte descrito


anteriormente, se muestra a continuación:

Cuantificación de Tiempo total Costo de Despilfarro/dí Costo de Costo de


transpote al día (min) despilfarro al día a (seg) despilfarro/mes despilfarro/anual
Transporte de materia
11.80 S/0.85 406.44 S/22.86 S/274.35
prima al área de mezcla.
Transporte de
andamios del área de la
1.10 S/0.08 37.89 S/2.13 S/25.58
mezcla al área del horno
y viceversa.
Transporte del andamio
al área de decorado. 2.60 S/0.19 89.56 S/5.04 S/60.45

Tranporte de torta al
14.40 S/1.03 496.00 S/27.90 S/334.80
área de ventas
TOTAL 29.90 S/2.15 1029.89 S/57.93 S/695.18

Tabla N° 15. Valorización del desperdicio por transporte.

4.1.4. INVENTARIOS

Se tiene inventario de materia prima en donde esta


aproximadamente en un área de 40m2. Se tiene inventario
de producto en proceso de los bizcochos a la espera del

26
forrado. A continuación, se presenta el cuadro para
identificar el despilfarro por los bizcochos que se quedan de
un día a otro para ser adonados y la materia prima que no
se consume en el día correspondiente.

Material D-J V-S Costo Semanal Costo Anual


Bizcochos 48 96 S/94.25 S/4,900.80
Materia Prima S/6.50 S/9.30 S/51.10 S/2,657.20
Total S/145.35 S/7,558.00

Tabla N° 16. Valorización del desperdicio por inventario.

4.1.5. MOVIMIENTOS INNECESARIOS

Este despilfarro está presente primeramente en el proceso


de batido, porque tienen que realizar movimientos para
llenar cada molde y se hace sin medidas exactas por tipo de
molde, también se da en el horneado al sacar y meter cada
molde al horno. Vemos que el trabajador tiene que realizar
movimientos innecesarios para realizar estas actividades,
que pueden disminuir su tiempo aplicando algunas mejoras.

Costo Costo
Material D-J V-S
Semanal Anual
Horneado 11.18 20.7 S/6.98 S/363.07
Batido 9.90 17.30 S/6.03 S/313.82
Total S/13.02 S/676.89

Tabla N° 17. Valorización del desperdicio por movimientos.

4.1.6. PRODUCTOS DEFECTUOSOS

Podemos observar que en los productos defectuosos se


tiene una cantidad baja, pero también que no se tiene un
estándar de cómo debe quedar los productos, siempre
intenta acomodar los productos a la mejor forma que se
pueda, es decir que si el panqueque salió más grande se
corta y ahí es donde se realiza un despilfarro, al final si una
torta es adornada de una forma que no pidió el cliente, se
tiene que arreglarlo sacando todo y adornándolo de nuevo.

A continuación, se presenta un cuadro con la cantidad de


bizcochos quemados al año y su costo final.

27
Unidades x Unidades x Costo
Material D-J V-S
Semana Año Anual
Bizcochos
0.04 0.05 0.30 15.60 16.85
quemados
Total 0.30 15.60 16.85

Tabla N° 18. Valorización del desperdicio por productos


defectuosos.

28
Tabla N° 19. Cuadro de despilfarros por actividades.

29
4.2. MÉTODO DE LAS OBSERVACIONES INSTANTÁNEAS

4.2.1. DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO

Esquema N° 6. Diagrama de causa-efecto. Panificadora “Las Américas”.

30
4.2.2. PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS DE LOS PROBLEMAS

Mala Deficiencia Mala Mala Desconocimiento


Falta de
CAUSAS DE LOS distribución Equipos en el control ubicación medición sobre el tiempo Mal uso Falta de Personal Falta de
orden y
PROBLEMAS de los antiguos de de los de los de las de EPPs capacitación innecesario señalización
limpieza
equipos inventarios inventarios materiales actividades
Mala distribución de
EQUIPO Y 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 9
los equipos
MAQUINARIA
Equipos antiguos 0 0 0 0 1 0 1 1 0 0 3
Deficiencia en el
0 1 0 0 0 1 1 1 0 0 4
control de inventarios
MATERIALES
Mala ubicación de los
1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 8
inventarios
Mala medición de los
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
materiales
MÉTODO Y
Desconocimiento
MEDICIÓN
sobre el tiempo de las 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 9
actividades
Mal uso de EPPs 0 1 1 1 0 0 1 0 0 0 4
MANO DE OBRA Falta de capacitación 0 1 1 1 0 0 1 0 1 1 6
Personal innecesario 0 1 1 1 0 1 1 1 1 0 7
Falta de señalización 1 1 1 1 0 0 1 1 1 0 7
FACTORES
Falta de orden y
INTERNOS 0 1 1 1 0 1 1 0 1 1 7
limpieza

Tabla N° 20. Priorización de causas.


Elaboración Propia.

31
A partir del cuadro de priorización de actividades se obtuvieron los
siguientes resultados.

PUNTAJE CAUSA
Mala medición de los
10
materiales
Desconocimiento
9 sobre el tiempo de las
actividades
Mala distribución de
9
los equipos
Mala ubicación de los
8
inventarios
Falta de orden y
7
limpieza
7 Falta de señalización
7 Personal innecesario
6 Falta de capacitación

Tabla N° 21. Resultados del cuadro 20.

Causas importantes

 La mala medición de los materiales ocasiona no obtener


productos de calidad y contar con desperdicios de materia
prima, concurriendo en más gatos sobre estos.
 El desconocimiento sobre el tiempo de las actividades
puede dar como resultado el aumento de movimientos
necesarios, sobreproducción de un área de trabajo.
 La mala distribución de los equipos trae como consecuencia
un desorden reflejado en toda la planta.
 La mala ubicación de los inventarios trae como resultado un
mal diseño de distribución de planta y movimientos
innecesarios al obtener que realizar más trabajos en cada
actividad por cada vez que el operario no encuentre el
material con el que tenga que trabajar.

4.2.3. MANO DE OBRA

Referido a la producción la siguiente tabla se muestra el


número de los operarios que intervienen en el proceso y el
nivel de especialización que necesitan para el puesto:

32
NÚMERO DE
AREA ACTIVIDAD ESPECIALIZACIÓN
OPERARIOS
PRIMERA MEZCLAR 1 Básica
ÁREA MOLDEAR 1a2 Básica
SEGUNDA
HORNEAR 1 Básica
ÁREA
TERCERA
ENFRIAR 0 Básica
ÁREA
CUARTA BAÑAR EN CREMA 1a2 Básica
ÁREA ADORNAR 1a2 Básica

Tabla N° 22. Observaciones instantáneas sobre la mano de obra.

4.2.4. MAQUINARIA Y EQUIPO

Referido a la producción la siguiente tabla se muestra la


maquinaria y equipo a utilizar en el proceso:

MAQUINARIA O
AREA ACTIVIDAD USO
EQUIPO A UTILIZAR
PRIMERA MEZCLAR Batidora Industrial Antigua
ÁREA MOLDEAR -
SEGUNDA
HORNEAR Horno Industrial Antigua
ÁREA
TERCERA
ENFRIAR -
ÁREA
CUARTA BAÑAR EN CREMA Base giratoria de tortas Medio Uso
ÁREA ADORNAR Base giratoria de tortas Medio Uso

Tabla N° 23. Observaciones instantáneas sobre la maquinaria y equipo.

4.3. PRODUCTIVIDAD

4.3.1. ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD

a. COSTO UNITARIO

33
Panqueque(4 UND)
INGREDIENTES CANTIDAD COSTO
Premezcla qq RD 800 gr S/. 4.23
Harina pastelera 1 kg. S/. 1.80
Azúcar blanca 1 kg. S/. 3.00
Aceite cocinero 700 ml S/. 3.64
Huevo 8 unidades S/. 3.08
Agua 800 ml S/. 0.01
Domo y base 22 4 UND S/. 6.88
Total S/. 22.65
Costo unitario S/. 5.66

Tabla N° 24. Costo unitario de panqueque.

El costo unitario es 22.65/4 = 5.66 soles.


Este costo se da a diario en la Panificadora Las Américas.

34
4.3.1.1. PRODUCTIVIDAD DE ACTIVIDADES DE MEZCLAR-MOLDEAR-HORNEAR-ENFRIAR-PONER MANJAR

ACTIVIDADES DE MEZCLAR-MOLDEAR-HORNEAR-ENFRIAR-PONER MANJAR


SOLES POR
PRODUCTOS PRODUCTOS CANTIDAD DE COSTO SOLES EN MINUTOS TOTAL
DÍAS FECHA CANTIDAD DE OPERARIOS horas/dia TOTAL horas/dia PRODUCTOS COSTO TOTAL
BUENOS MALOS PRODUCCIÓN UNITARIO PÉRDIDA PRODUCIDOS MINUTOS
BUENOS

Sabado 15/09/2018 2 8 16 137 7 144 S/. 4.3 S/. 30.1 S/. 589.1 S/. 619.2 457 480
Domingo 16/09/2018 2 8 16 138 3 141 S/. 4.3 S/. 12.9 S/. 593.4 S/. 606.3 460 470
Lunes 17/09/2018 2 8 16 137 4 141 S/. 4.3 S/. 17.2 S/. 589.1 S/. 606.3 457 470
Martes 18/09/2018 1 8 8 135 12 147 S/. 4.3 S/. 51.6 S/. 580.5 S/. 632.1 450 490
Miercoles 19/09/2018 1 8 8 139 10 149 S/. 4.3 S/. 43.0 S/. 597.7 S/. 640.7 463 497
Jueves 20/09/2018 1 8 8 139 10 149 S/. 4.3 S/. 43.0 S/. 597.7 S/. 640.7 463 497
Viernes 21/09/2018 2 8 16 137 9 146 S/. 4.3 S/. 38.7 S/. 589.1 S/. 627.8 457 487
Sabado 22/09/2018 2 8 16 140 1 141 S/. 4.3 S/. 4.3 S/. 602.0 S/. 606.3 467 470
Domingo 23/09/2018 2 8 16 140 4 144 S/. 4.3 S/. 17.2 S/. 602.0 S/. 619.2 467 480
Lunes 24/09/2018 2 8 16 136 7 143 S/. 4.3 S/. 30.1 S/. 584.8 S/. 614.9 453 477
Martes 25/09/2018 1 8 8 137 4 141 S/. 4.3 S/. 17.2 S/. 589.1 S/. 606.3 457 470
Miercoles 26/09/2018 1 8 8 140 8 148 S/. 4.3 S/. 34.4 S/. 602.0 S/. 636.4 467 493
Jueves 27/09/2018 1 8 8 139 9 148 S/. 4.3 S/. 38.7 S/. 597.7 S/. 636.4 463 493
Viernes 28/09/2018 2 8 16 135 14 149 S/. 4.3 S/. 60.2 S/. 580.5 S/. 640.7 450 497
Sabado 29/09/2018 2 8 16 140 8 148 S/. 4.3 S/. 34.4 S/. 602.0 S/. 636.4 467 493
Domingo 30/09/2018 2 8 16 136 7 143 S/. 4.3 S/. 30.1 S/. 584.8 S/. 614.9 453 477
TOTAL S/. 503.1 S/. 9,481.5 S/. 9,984.6 7350 7740
Tabla N° 25. Productividad de actividades de mezclar-moldear-hornear-enfriar-poner manjar.

Productividad de actividades de mezclar-


Podemos evaluar que nuestra productividad es
moldear-hornear-enfriar-poner manjar.
buena en referencia a la producción, claramente esta
productividad nos ayudara a lo que el lean
Productividad en soles 0.94961
manufacturing quiere lograr que es desperdicios
cero.
Productividad en minutos 0.94961

35
4.3.1.2. PRODUCTIVIDAD DE ACTIVIDAD DE BAÑAR CON CREMA

ACTIVIDAD BAÑAR CON CREMA


SOLES POR
PRODUCTOS PRODUCTOS CANTIDAD DE COSTO SOLES EN MINUTOS TOTAL
DÍAS FECHA CANTIDAD DE OPERARIOS horas/dia TOTAL horas/dia PRODUCTOS COSTO TOTAL
BUENOS MALOS PRODUCCIÓN UNITARIO PÉRDIDA PRODUCIDOS MINUTOS
BUENOS
Sabado 15/09/2018 3 8 24 130 13 143 6.5 S/. 84.5 S/. 845.0 S/. 929.5 433 477
Domingo 16/09/2018 3 8 24 133 14 147 6.5 S/. 91.0 S/. 864.5 S/. 955.5 443 490
Lunes 17/09/2018 3 8 24 131 18 149 6.5 S/. 117.0 S/. 851.5 S/. 968.5 437 497
Martes 18/09/2018 2 8 16 134 8 142 6.5 S/. 52.0 S/. 871.0 S/. 923.0 447 473
Miercoles 19/09/2018 2 8 16 133 8 141 6.5 S/. 52.0 S/. 864.5 S/. 916.5 443 470
Jueves 20/09/2018 2 8 16 132 11 143 6.5 S/. 71.5 S/. 858.0 S/. 929.5 440 477
Viernes 21/09/2018 3 8 24 130 12 142 6.5 S/. 78.0 S/. 845.0 S/. 923.0 433 473
Sabado 22/09/2018 3 8 24 135 13 148 6.5 S/. 84.5 S/. 877.5 S/. 962.0 450 493
Domingo 23/09/2018 3 8 24 135 9 144 6.5 S/. 58.5 S/. 877.5 S/. 936.0 450 480
Lunes 24/09/2018 3 8 24 132 14 146 6.5 S/. 91.0 S/. 858.0 S/. 949.0 440 487
Martes 25/09/2018 2 8 16 134 13 147 6.5 S/. 84.5 S/. 871.0 S/. 955.5 447 490
Miercoles 26/09/2018 2 8 16 132 13 145 6.5 S/. 84.5 S/. 858.0 S/. 942.5 440 483
Jueves 27/09/2018 2 8 16 135 11 146 6.5 S/. 71.5 S/. 877.5 S/. 949.0 450 487
Viernes 28/09/2018 3 8 24 132 11 143 6.5 S/. 71.5 S/. 858.0 S/. 929.5 440 477
Sabado 29/09/2018 3 8 24 133 15 148 6.5 S/. 97.5 S/. 864.5 S/. 962.0 443 493
Domingo 30/09/2018 3 8 24 130 20 150 6.5 S/. 130.0 S/. 845.0 S/. 975.0 433 500
TOTAL S/. 1,320 S/. 13,787 S/. 15,106.0 7070 7746.7

Tabla N° 26. Productividad de actividad bañar con crema.


.
Productividad de actividad bañar con crema Se puede observar que la
productividad en esta área disminuye
Productividad en soles 0.91265 en algunos decimales en referencia a la
productividad de los anteriores
Productividad en minutos 0.91265 procesos.

36
4.3.1.3. PRODUCTIVIDAD DE ACTIVIDAD ADORNAR

SOLES POR
PRODUCTOS PRODUCTOS CANTIDAD DE COSTO SOLES EN MINUTOS TOTAL
DÍAS FECHA CANTIDAD DE OPERARIOS horas/dia TOTAL horas/dia PRODUCTOS COSTO TOTAL
BUENOS MALOS PRODUCCIÓN UNITARIO PÉRDIDA PRODUCIDOS MINUTOS
BUENOS

Sabado 15/09/2018 1 8 8 132 11 143 S/. 9.04 S/. 99.4 S/. 1,193.3 S/. 1,292.7 440 477
Domingo 16/09/2018 1 8 8 131 19 150 S/. 9.04 S/. 171.8 S/. 1,184.2 S/. 1,356.0 437 500
Lunes 17/09/2018 1 8 8 130 15 145 S/. 9.04 S/. 135.6 S/. 1,175.2 S/. 1,310.8 433 483
Martes 18/09/2018 1 8 8 132 10 142 S/. 9.04 S/. 90.4 S/. 1,193.3 S/. 1,283.7 440 473
Miercoles 19/09/2018 1 8 8 134 12 146 S/. 9.04 S/. 108.5 S/. 1,211.4 S/. 1,319.8 447 487
Jueves 20/09/2018 1 8 8 130 19 149 S/. 9.04 S/. 171.8 S/. 1,175.2 S/. 1,347.0 433 497
Viernes 21/09/2018 1 8 8 135 7 142 S/. 9.04 S/. 63.3 S/. 1,220.4 S/. 1,283.7 450 473
Sabado 22/09/2018 1 8 8 130 17 147 S/. 9.04 S/. 153.7 S/. 1,175.2 S/. 1,328.9 433 490
Domingo 23/09/2018 1 8 8 134 16 150 S/. 9.04 S/. 144.6 S/. 1,211.4 S/. 1,356.0 447 500
Lunes 24/09/2018 1 8 8 132 14 146 S/. 9.04 S/. 126.6 S/. 1,193.3 S/. 1,319.8 440 487
Martes 25/09/2018 1 8 8 131 14 145 S/. 9.04 S/. 126.6 S/. 1,184.2 S/. 1,310.8 437 483
Miercoles 26/09/2018 1 8 8 130 15 145 S/. 9.04 S/. 135.6 S/. 1,175.2 S/. 1,310.8 433 483
Jueves 27/09/2018 1 8 8 133 10 143 S/. 9.04 S/. 90.4 S/. 1,202.3 S/. 1,292.7 443 477
Viernes 28/09/2018 1 8 8 132 10 142 S/. 9.04 S/. 90.4 S/. 1,193.3 S/. 1,283.7 440 473
Sabado 29/09/2018 1 8 8 135 13 148 S/. 9.04 S/. 117.5 S/. 1,220.4 S/. 1,337.9 450 493
Domingo 30/09/2018 1 8 8 130 13 143 S/. 9.04 S/. 117.5 S/. 1,175.2 S/. 1,292.7 433 477
TOTAL S/. 1,944 S/. 19,083 S/. 21,027.0 7036.67 7753.3
Tabla N° 27. Productividad de actividad adornar.

Productividad de actividad adornar


Como se puede evaluar nuestra productividad sigue
disminuyendo, esto se da principalmente porque no
Productividad en soles 0.90757
tiene un sistema de producción donde todo está
estandarizado mediante un sistema.
Productividad en minutos 0.9076

37
Productividad total 0.91833494 de produccion

Productividad en minutos 0.923264487

Se puede observar que la productividad global de todos los procesos es


relativamente buena, pero estando aplicando técnicas de Lean
Manufacturing no se puede permitir ningún desperdicio, es decir que todo
debe ser un desperdicio cero.

38
4.4. EFICIENCIA GENERAL DE LOS EQUIPOS

4.4.1. OEE PARA EL HORNO

TURNO 3 Hrs 180 min

L-15 M-16 M-17 J-18 V-19 S-20 D-21


Arranque 50 50 50 50 50 50 50
Paros por preparación 10.2 12 11.5 10 20.4 21 12.2
Producción Unid. 104 104 104 104 208 208 104
Capacidad de producción 62 62 62 62 62 62 62
Tabla N° 28. Tiempos de actividades realizadas en el horno.

L M M J V S D D-J V-S
Tiempo Disponible 119.8 118 118.5 120 289.6 289 117.8 119 289
DISPONIBILIDAD
Tiempo de Producción 110 111 104 121 299 276 110.4 111 288
Capacidad Productiva 123 122 122 124 298 298 121 122 298
RENDIMIENTO
Producción Real 104 104 104 104 208 208 104 104 208
Producción Real 104 104 104 104 208 208 104 104 208
CALIDAD
Piezas Buenas 104 103 104 103 208 206 103 103 207

Tabla N° 29. Obtención de índices de disponibilidad, rendimiento y calidad para el OEE del horno.

39
L M M J V S D D-J V-S
DISPONIBILIDAD 92% 94% 88% 101% 103% 96% 94% 94% 99%
RENDIMIENTO 84% 86% 85% 84% 70% 70% 86% 85% 70%
CALIDAD 100% 99% 100% 99% 100% 99% 99% 99% 100%

Tabla N° 30. Resultados de OEE.

D-J V-S
DISPONIBILIDAD 94% 99%
RENDIMIENTO 85% 70%
CALIDAD 99% 100%
OEE 79% 69%

Tabla N° 31. Resultados de índices del OEE para días con más producción y menos producción.

40
Gráfica N° 2. OEE del horno
Elaboración Propia.

41
4.4.2. OEE PARA LA BATIDORA

TURNO 0.8333 Hrs 50 min

L-15 M-16 M-17 J-18 V-19 S-20 D-21


Paros por Preparación 10 10.1 9.4 10.3 18.7 15.9 9.7
Producción Kg masa 67.5 67.5 67.5 67.5 144 144 67.5
Capacidad de producción 108 108 108 108 108 108 108

Tabla N° 32. Tiempos de actividades realizadas en la batidora.

L M M J V S D Promedio D-J Promedio V-S


Tiempo Disponible 50 50 50 50 100 100 50 50 100
DISPONIBILIDAD
Tiempo de Producción 40 39.9 40.6 39.7 81.3 84.1 40.3 40 83
Capacidad Productiva 72.0 71.8 73.1 71.5 146.3 151.4 72.5 72.18 148.86
RENDIMIENTO
Producción Real 67.5 67.5 67.5 67.5 144 144 67.5 67.5 144
Producción Real 67.5 67.5 67.5 67.5 144 144 67.5 67.5 144
CALIDAD
Piezas Buenas 67.5 67.5 67.5 67.5 144 144 67.5 67.5 144

Tabla N° 33. Obtención de índices de disponibilidad, rendimiento y calidad para el OEE de la batidora.

42
L M M J V S D Promedio D-J Promedio V-S
DISPONIBILIDAD 80% 80% 81% 79% 81% 84% 81% 80% 83%
RENDIMIENTO 94% 94% 92% 94% 98% 95% 93% 94% 97%
CALIDAD 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%

Tabla N° 34. Resultados OEE.

D-J V-S
DISPONIBILIDAD 80% 83%
RENDIMIENTO 94% 97%
CALIDAD 100% 100%
OEE 75% 80%

Tabla N° 35. Resultados de índices del OEE para días con más producción y menos producción.

43
Gráfica N° 3. OEE para la batidora
Elaboración Propia.

44
CAPÍTULO II
MEJORAS

45
1. PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO

Para poder reducir los tiempos de ciclos, eliminar desperdicios y tener una
mejor productividad, hemos planteado la utilización de diversas técnicas
relacionadas con el Lean Manufacturing, las cuales son:

a. 5s
b. Just in Time
c. SMED
d. Mantenimiento Productivo Total – TPM
e. Rediseño de la planta actual

2. IMPLEMENTACIÓN Y CONTROL

Las diferentes técnicas implementadas nos ayudarán a mejorar diversos


aspectos dentro de la planta en el proceso de elaboración de tortas, que
a la larga traerá una disminución en los costos incurridos actualmente en
la empresa y a mejorar la productividad de este proceso.

Los beneficios que nos trae la implementación de técnicas de Lean


Manufacturing son:

Esquema N° 7. Beneficios de Lean para la Panificadora “Las Américas”.

46
2.1. MEJORAS EN EL FLUJO CONTINUO

2.1.1. 5S

Implementar las 5S nos ayudará a reducir el despilfarro,


asegurar el rendimiento y la eficiencia y, finalmente, mejorar
la productividad en el lugar de trabajo.

2.1.1.1. ESTADO DE LA FÁBRICA ANTES DEL


PROGRAMA 5’S

En una primera revisión de la fábrica en cada una de


sus estaciones se encontraron diferentes elementos
que contribuyen a la contaminación cruzada del
producto y además generaban desorden y riesgo
para los operarios, a continuación, se mostrarán
algunas de las imágenes del lugar donde servirán
como evidencia.

Imagen N° 1. Contaminación cruzada del área de


trabajo.

En la imagen de la zona de almacenamiento de


materia prima se evidencia el desorden de las
materias ya que no se encuentran en un lugar
adecuado, también se puede observar que se
encuentra en el sitio de recorrido desechos y cajas
que podrían generar un accidente o retrasos en los
tiempos de alistamiento de las mismas.

47
Imagen N° 2. Área de trabajo.

En la imagen del área de mezclado se puede


encontrar entre otras cosas desechos de materias
primas, bolsas, envases de gaseosa, pocillos que de
no manejarse de una manera adecuada pueden
regarse sobre la materia prima generando un daño
sobre ella, además en caso de que se quiebre algún
elemento puede contaminar el proceso de mezclado
y sería un problema ya que aparte de generar
retrasos puede que se filtren trozos peligrosos para
el consumidor final.

48
Imagen N° 3. Área de mezclado.

En la imagen del Área de moldeado se puede


visualizar que el operario trabaja en un lugar
desordenado, los moldes siguen siendo utilizados a
pesar de que ya no deberían ser usados, vemos
debajo de la mesa baldes sucios que no han sido
retirados para ser lavados.

Imagen N° 3. Área de moldeado.

49
En el tránsito entre la zona de horneado y la zona de
enfriado se encuentran cajas de empaque de
producto terminado fuera de su sitio lo que dificulta la
movilidad del producto que sale del horno lo cual es
un problema ya que al manejarse temperaturas tan
altas en este lugar puede generar un accidente que
conlleve a que el operario tenga lesiones graves.

Imagen N° 4. Mala transitabilidad de un área a otra.

En el área de rellenado el operario deja mermas de


la torta en las mesas y pisos generando
contaminación en el área de trabajo, además que la
mesa no es debidamente desinfectada.

50
Imagen N° 5. Área de trabajo de la actividad de adornado

En el área de adornado la mesa no es debidamente


limpiada, el trapo debería estar en el área de aseo y
vemos a un tercer operario en el área sin uniforme.

2.1.1.2. IMPLEMENTACIÓN DE 5S

Como ya se había planteado anteriormente dentro de


las opciones para la mejora se utiliza un método de
5’s donde se busca reducir las mudas en las
operaciones y estaciones de trabajo teniendo en
cuenta que con esta metodología se busca la
estandarización ordenando seleccionando y
limpiando los elementos realmente necesarios.

En este proceso debe intervenir todas las personas


dentro del proceso ya que son las que conocen más
a profundidad.

2.1.1.3. OBJETIVO

Mostrar, enseñar y afianzar una cultura


organizacional la cual permita a las personas dentro
del proceso de producción de la fábrica tener unas
mejores instalaciones de trabajo y una producción
más limpia.

2.1.1.4. PLAN DE TRABAJO

Para la implementación de las 5’s se elabora un plan


de trabajo en el cual consta de los siguientes puntos:

51
a) Se diseña una encuesta en la cual se quiere
medir la percepción del personal dentro de la
operación para identificar si realmente creen
que se tiene algún tipo de orden, selección o
limpieza.

SELECCIÓN SI
¿Las instalaciones del proceso de fabricación están
1
limpias y aptas para la operación?
¿Existen elementos dentro del sitio de trabajo que
2
considere que sobran y no deberían estar allí?
¿Esta todo el moviliario: mesas, sillas ubicados e
3 X
identificados correctamente en el entorno de trabajo?
¿Los operarios están capacitados para los
4 procedimientos de acuerdo a las normas para la X
elaboración de productos en su lugar de trabajo?
¿Están los elementos innecesarios identificados como
5
tal?

Tabla N° 36. Identificación de problemas del proceso de Elaboración de Tortas


con relación a la primera S.

ORDEN SI
¿Los elementos están marcados y ubicados de manera
1
que sean de fácil acceso?
¿Están claramente definidos los pasillos, áreas de
2 X
almacenamiento, lugares de trabajo?
¿Se reconoce fácilmente los lugares en los cuales deben
3 X
ir los artículos necesarios para el proceso?
¿Luego de utilizar los materiales necesarios los ubica de
4
nuevo en su lugar?
¿Hay algún tipo de obstáculo cerca del elemento de
5 X
extinción de incendios más cercano?
Tabla N° 37. Identificación de problemas del proceso de Elaboración de Tortas
con relación a la segunda S.

52
LIMPIEZA SI
¿Puede reconocer fácilmente cuando ya no se puede
1 X
utilizar un elemento?
¿Los objetos usados para la limpieza de la fábrica son los
2 X
adecuados?
¿Se mantienen las paredes, suelo y techo limpios, libres
3
de residuos?
¿La maquinaria se mantienen en condiciones higiénicas y
4
en buenas condiciones?
¿Existe una persona o equipo de personas responsable
5
de supervisar las operaciones de limpieza?

Tabla N° 38. Identificación de problemas del proceso de Elaboración de Tortas


con relación a la tercera S.

ESTANDARIZACIÓN SI
¿Los lugares de ubicación de los materiales de limpieza
1 X
son fáciles de encontrar?
¿Se mantienen las 3 primeras S (eliminar innecesario,
2
espacios definidos, limitación de pasillos, limpieza?
¿Existen procedimientos escritos estándar y se utilizan
3
activamente?
¿Se consideran futuras normas como plan de mejora
4 X
clara de la zona?
¿Los operarios están capacitados para los
5 procedimientos de acuerdo a las normas para la X
elaboración de productos en su lugar de trabajo?

Tabla N° 39. Identificación de problemas del proceso de Elaboración de Tortas


con relación a la cuarta S.

DISCIPLINA SI
¿Las herramientas y las piezas se almacenan
1
correctamente?
¿Existen procedimientos de mejora, son revisados con
2 X
regularidad?
¿La gerencia o encargado revisa periódicamente la
3
limpieza del sitio de trabajo?
¿Está todo el personal capacitado y motivado para llevar
4 X
a cabo los procedimientos estándars definidos?
¿La basura y desperdicio están en un lugar de fácil
5 X
visibilidad y acceso?

Tabla N° 40. Identificación de problemas del proceso de Elaboración de Tortas


con relación a la quinta S.

53
Gráfica N° 4. Gráfica sobre resultados de prueba inicial.
Elaboración Propia.

En la gráfica se puede resaltar de la evaluación realizada al operario, en


promedio ninguna calificación alcanza a superar el 4 lo que indica que es
realmente necesario tomar acciones que mejoren la percepción y la manera de
trabajo dentro de la fábrica.

b) Presentación del plan a la gerencia de la


fábrica con el fin de sensibilizar y ponerlos al
tanto de los recursos necesarios para realizar
la implementación de una forma adecuada y
exitosa.

c) Sensibilización del personal

Se realiza una introducción y presentación de


la metodología las cuales van a ser
implementadas en todas las áreas de la
fábrica.

Con esto se espera que las personas


involucradas adquieran conocimientos sobre
los beneficios de adquirir la disciplina.

54
2.1.1.5. EJECUCIÓN DE LAS 5S

2.1.1.5.1. PRIMERA S (SEIRI)

En esta primera fase lo que se buscará es


clasificar y eliminar del área de trabajo todos
los elementos que no son necesarios en la
operación. Se hace la separación de lo que se
necesita de lo que no se necesita y además se
controla el flujo de cosas para evitar que se
encuentren elementos que estorben y puedan
generarse diferentes desperdicios. Es
importante recordar una pregunta que hace
más fácil la implementación “¿es útil o inútil?”.

Se utilizarán tarjetas rojas para marcar los


elementos de evaluación y se desecha o no
según lo concluido.

Nro de
referencia
Nombre
Eliminar
Accion Ordenar
Limpiar
Colocacion de etiqueta Realizacion accion
Fecha

Tabla N° 41. Modelo de tarjetas de identificación de elementos para mejorar.


Elaboración Propia.

Luego de que los elementos innecesarios son


marcados con la tarjeta se deja un tiempo
estimado de un día en el cual si no es
necesario dentro del proceso se clasifica de
acuerdo a la acción concluida.

2.1.1.5.2. SEGUNDA S (SEITON)

Los elementos que ya han sido clasificados


como necesarios se ordenan de manera que
sea fácil al momento de ser necesitados por el
operario. Es necesario para esto que el lugar
donde será su ubicación sea definido, este

55
lugar debe ser un sitio donde sea fácil tomar y
fácil dejar nuevamente en su lugar. Hay que
recordar que “no dejar las cosas para otro
momento”, se debe dejar todo en su lugar
luego de terminar su uso.

2.1.1.5.3. TERCERA S (SEISO)

Se debe limpiar e inspeccionar para identificar


los defectos y eliminarlos del proceso con el fin
también de prevenir defectos.

DOCUMENTO DE LMPIEZA
AREA ELEMENTOS DESCRIPCION FRECUENCIA ENCARGADO
CUCHILLO Al terminar las operaciones se debe utilizar, agua con jabón
desinfectante para limpiar bien los elementos que tienen
BALDE
MEZCLADO contacto directo en el proceso de producción Diario Operario 1
En la mesa no pueden permanecer elementos ajenos a las
BOLSAS Y
mateias primas de mezcla, todo residuo (empaque, etc) deben
BOTELLAS
ser retirados.
Al terminar las operaciones se debe utilizar, agua con jabón
ESPATULA desinfectante para limpiar bien los elementos que tienen
MOLDEADO contacto directo en el proceso de producción Diario Operario 1
Estas deben ser adecuadamente lavadas luego de su uso o ser
MOLDES
reemplazadas si es evidente su desgaste
El operario al finalizar sus actividades deberá limpiar todos los
HORNEADO HORNO Diario Operario 1
residuos producidos por el horneado
Al terminar las operaciones el operario deberá utilizar toallas
ENFRIADO MESA desechables con agua y jabón desinfectante para limpiar la Diario Operario 1
mesa la cual tiene contacto con el producto terminado
Al terminar las operaciones el operario deberá utilizar toallas
MESA desechables con agua y jabón desinfectante para limpiar la Diario Operario 1
mesa la cual tiene contacto con el producto terminado
RELLENADO
ESPATULA Al terminar las operaciones se debe utilizar, agua con jabón Diario Operario 1
desinfectante para limpiar bien los elementos que tienen
BALDE Diario Operario 1
contacto directo en el proceso de producción
Al terminar las operaciones el operario deberá utilizar toallas
MESA desechables con agua y jabón desinfectante para limpiar la mesa la Diario Operario 2
cual tiene contacto con el producto terminado
ADORNADO Al terminar las operaciones se debe utilizar, agua con jabón
ESPATULA desinfectante para limpiar bien los elementos que tienen Diario Operario 2
contacto directo en el proceso de producción

Tabla N° 42. Documento de limpieza.


Elaboración Propia.

2.1.1.5.4. CUARTA S (SEIKETSU)

Con esto se quiere estandarizar las tres


primeras 5’s para asegurar que se mantenga
en el paso del tiempo. Se deben fijar los

56
lugares donde se ubican las cosas y donde
desarrollar las actividades siendo muy
minuciosos en la inspección y en la limpieza.

Objeto o lugar Frecuencia


Elemento Metodo de organización ENCARGADO
a limpiar de uso
Nada
Pocillo Sacar del sitio de fabricación Operario 1
frecuente
Ubicar en lugar cerca al
Cuchillo Siempre Operario 1
operario y de fácil acceso
Ubicar en lugar cerca al
Mezclado Espatula Siempre Operario 1
operario y de fácil acceso
Colocar en materiales de
Tasa Siempre Operario 1
limpieza
Nada
Botella Sacar del sitio de fabricación Operario 1
frecuente
Ubicar en lugar cerca al
Espatula Siempre Operario 1
operario y de fácil acceso
Ubicar en lugar cerca al
Moldeado Moldes Siempre Operario 1
operario y de fácil acceso
Nada
Baldes Sacar del sitio de fabricación Operario 1
frecuente
Ubicar en un lugar de fácil
Escoba Siempre acceso al momento de iniciar el Operario 1
aseo
Horneado Ubicar en lugar cerca al
Espatula Siempre Operario 1
operario y de fácil acceso
Nada
Baldes Sacar del sitio de fabricación Operario 1
frecuente
Ubicar en lugar cerca al
Mesa Siempre Operario 1
operario y de fácil acceso
Enfriado
Nada
Cajas Sacar del sitio de fabricación Operario 1
frecuente
Ubicar en lugar cerca al
Mesa Siempre Operario 2
operario y de fácil acceso
Adornado Trapo Aveces Ubicar en area de aseo Operario 2
Ubicar en lugar cerca al
Espatula Siempre Operario 2
operario y de fácil acceso

Tabla N°43. Selección de materiales a través de un plan de trabajo.


Elaboración Propia.

57
Al realizar la selección de los materiales
realmente necesarios en el proceso de
fabricación entonces se usa el formato de
limpieza para mantener los mismos elementos
necesarios dentro de la operación en los sitios
asignados.

2.1.1.5.5. QUINTA S (SHITSUKE)

Esta última tiene como objetivo convertir toda


la técnica como una disciplina, las personas
que estén involucradas dentro del proceso
sean quienes de manera sistemática realizan
las tareas y acepten de buena manera la
aplicación de las demás eses. En otras
palabras, que se haga un autocontrol el cual
todo sea de manera más fácil.

Una opción para llegar a cumplir el objetivo


dentro de la fábrica es inicialmente hacer un
seguimiento continuo a las tareas y recalcando
en que se debe cumplir de una manera estricta
para el beneficio de todos, así de cierto modo
y poco a poco ir implementando la cultura
dentro de la organización hasta que esta sea
automática.

2.1.1.6. RESULTADOS

Luego de que se haya ejecutado los puntos descritos


en la metodología se expone a todas las personas de
la fábrica el antes y el después del lanzamiento del
plan y los logros alcanzados con el fin de generar una
afianzar aún más lo alcanzado con la quinta s.

2.1.1.7. ESTADO DE LA FÁBRICA DESPUÉS DEL


PROGRAMA 5’S

Al momento de la instalación de las tarjetas rojas


propuestas se encontraron de nuevo materia prima y
objetos fuera de su lugar como era de esperarse por
lo tanto se le fue instalada una tarjeta a cada uno de
los elementos para luego realizar la evaluación si
realmente se necesitaba en el lugar.

58
Imagen N° 6. Colocación de tarjetas rojas a cada elemento a utilizar.

La zona de mezclado a comparación con la primera


imagen quedó completamente despejada lo cual
permite la realización de la actividad de una manera
rápida.

Imagen N° 7. Área de mezclado.

La mesa rellenada queda completamente despejada


lo cual permite que cuando se desee iniciar la
operación esté disponible, adecuadamente limpia y
no genere demoras.

59
Imagen N° 8. Área de horneado.

La zona critica la cual es la del horneado después de


realizar la clasificación y ejecución de las tarjetas
rojas queda libre de obstáculos que demoren la
operación.

Ya con el resultado de las tarjetas rojas se procede a


estandarizar el proceso, esto es clave ya que lo que
busca es garantizar que se repita el proceso y se
mantenga la cultura haciendo que siempre las
operaciones sean fáciles para los operadores.

2.1.2. JUST IN TIME

Actualmente Las Américas S.A. sigue un programa de


producción tomando como base a un lote de producción.
Como se explicó en puntos anteriores, la forma de
producción es por lote y le corresponden 3 Batidos de
mezcla con los cuales se llega a la producción diaria. La
planta trabaja desde las 6:00 am hasta las 2:00pm tiempo

60
en el cual llega a procesar 3 lotes al día, las que
corresponden a 104 tortas.

Dentro de nuestro proceso encontramos muchas formas de


reducir nuestros tiempos eliminando nuestros principales
desperdicios, ya que justo a tiempo se apoya en el control
físico del material para ubicar dicho desperdicio y al final
forzar su eliminación.

Dentro de nuestras mejoras se encuentran el rediseño de


nuestra planta, además de eso mucho de nuestros
problemas se pueden resolver con la automatización de
algunos de nuestros procesos, tal es el caso de un equipo
que luego de la mezcla de los ingredientes en nuestro primer
paso del proceso; además de eso se automatice haciendo
que este arroje la cantidad exacta en cada uno de nuestros
moldes, los cuales a su vez necesitarían de una faja
transportadora para que los mismos se dirijan al área del
horneado y puedan entrar automáticamente, sin necesidad
de hacer una parada para ubicar cada uno de estos.

Dicha propuesta incurría además en capacitación de la


mano de obra, y costos de instalación lo cual obligaría a la
empresa a disponer de una gran cantidad de dinero,
inversión que en pocas palabras automatizaría el 80% de
nuestro proceso. Sin embargo, haciendo un análisis actual
de la empresa y un análisis cualitativo, no se logra ver un
buen resultado, un beneficio no rentable a corto plazo ya
que primero debería haber un compromiso de la alta
gerencia por mejorar y hacer crecer la demanda de este
producto, con plan ya se sea de marketing o promoción.
Todo parte de la motivación de la alta gerencia, y sus metas
a futuro.

61
Imagen N° 9. Automatización de proceso de moldeado.

Las mejoras se logran con cambios pequeños que sumados


hacen un gran cambio. Resulta que Las Américas S.A. a
pesar de ser una de las pastelerías con reconocimiento en
el mercado, le falta mayor formalidad en sus procesos.

La elaboración de un manual de operaciones y funciones


ayudaría mucho en la utilización de los talentos humanos
para su mayor productividad.

Un mayor compromiso de alta gerencia por mejorar todos


los aspectos anteriormente analizados.

2.1.3. SMED

SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of Die) es un


método que nos ayudará a la reducción de los desperdicios
en nuestro sistema productivo que se basa en asegurar un
tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de
minutos.

Se distinguen dos tipos de ajustes:

 Ajustes / tiempos internos: Corresponde a


operaciones que se realizan a máquina parada, fuera
de las horas de producción (conocidos por las siglas
en inglés IED).

62
 Ajustes / tiempos externos: Corresponde a
operaciones que se realizan (o pueden realizarse)
con la máquina en marcha, o sea durante el periodo
de producción (conocidos por las siglas en inglés
OED).

2.1.3.1. APLICACIÓN

Se realizó primeramente la descripción de las


actividades por lo cual se tuvo que realizar
varias visitas a la planta que queda en el
centro histórico de Arequipa, el área de
estudio trabaja de 6am a 2pm.

A continuación, se muestra la descripción de


las actividades del horno.

HORNO
PASO DESCRIPCION TIEMPO
1 Encender la temperatura 0.016
2 Ajustar la temperatura 0.016
3 Esperar calentamiento 40
4 Horneado
5 Enfriado de moldes
6 Horneado
7 enfriado de moldes
Tabla N° 44. Tabla de actividades realizadas en el horno.

A continuación, se presenta las actividades del


operador y si es interna o externa la actividad.

63
64
Une dos bizcochos 7 I Operario bizcocho
Cortar bordes 2.1 I Operario bizcocho
Colocar en bolsa y poner al carro 2.8 I Operario bizcocho
Llevar al area de forrado 0.667 I Operario bizcocho
Recoger y llevar carro 2 0.5 I Operario bizcocho
Trae bases para tortas 0.33 I Operario bizcocho
Sacar bizcocho a la base 5.831 I Operario bizcocho
Corta bizcocho 7 I Operario bizcocho
Poner manjar 15.12 I Operario bizcocho
Une dos bizcochos 7 I Operario bizcocho
Cortar bordes 2.1 I Operario bizcocho
Colocar en bolsa y poner al carro 2.8 I Operario bizcocho
Llevar al area de forrado 0.667 I Operario bizcocho
Sacar el bizcocho 0.1667 I Operario de forrado
Forrado del bizcocho 19.0632 I Operario de forrado
Adornado 26 I Operario de Adornado
Llevar a la exhibicion 5.2 I Operario de exhibicion
TOTAL EN MINUTOS 303.610942

Tabla N° 45. Proceso de una torta sin SMED.

Podemos observar que la mayoría de las


actividades son internas, por lo que se realizan
siempre con el proceso parado, en la
realización del presente trabajo se buscó
cambiar las actividades internas a actividades
externas, buscando disminuir el tiempo del
proceso.

A continuación, se presenta el tiempo con el


cambio de actividades internas a externas,
buscando la solución de una redistribución de
planta, en donde nos ayuda a disminuir
drásticamente los tiempos del proceso.

65
Tabla N° 46. Mejora del proceso con SMED.

2.1.3.2. RESULTADOS

El SMED nos ayuda a disminuir tiempos de


preparación para realizar las actividades,
actualmente se tiene un tiempo de 303.61
minutos para realizar las actividades
principales del proceso, el resto del tiempo se
les va en limpieza, coordinación, descansos,
etc.

Entonces con el apoyo de SMED y


disminuyendo los tiempos de traslado que son
considerables se tiene una mejora a 191,63 en
actividades internas y sé que se ha cambiado
actividades internas a externas con un total de
118.38 minutos, con lo que la solución es una
redistribución de la planta para poder realizar
menos traslados, ya que estas actividades no
agregan valor a nuestro producto.

66
2.1.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL – TPM

Esta empresa en la actualidad cuenta con mantenimiento


preventivo y correctivo.

De los cuales el primero se realiza 3 veces al año, y sobre


la incidencia del segundo es muy baja de acuerdo a los
operarios que trabajan ahí por más de 5 años.

Esto respecto al principal equipo que usan, que es el horno.


Tanto la batidora y el equipo de mezclado no cuentan con
un plan de mantenimiento preventivo por lo que se asume
que solo hacen mantenimientos correctivos ya que son
equipos pequeños que no causan mayores incidencias en el
proceso.

En este caso se propone incluir un mantenimiento


productivo, con el cual buscamos básicamente el
establecimiento de un plan de mantenimiento para toda la
vida útil del equipo sin descuidar su fiabilidad y así poder
tener un mantenimiento integrado.

A través del Mantenimiento Productivo Total podremos


lograr prevenir las posibles fallas producidas en los equipos:
horno y batidora; para no obtener productos defectuosos y
no se incurra en gastos por los mismos.

Imagen N° 9. Mantenimiento Productivo total. Capítulo II.


Tesis Universidad de Piura.

67
2.1.4.1. AUDITORÍA DE GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO

 Organización de Mantenimiento: Para la


organización de esta área se propone realizar
diversas reuniones, la primera con la gerencia
de la empresa para definir los principales
alcances del área de mantenimiento con la
empresa y la interacción de la misma con las
demás áreas. Luego, se desarrollará
capacitaciones con todos los involucrados en
el proceso (supervisores, operarios).

 Personal de Mantenimiento: La empresa debe


tener un personal calificado, dentro de su
personal hay quienes pueden ser capacitados
y realizar las tareas de mantenimiento, sin la
necesidad de contratar un personal extra,
realizar capacitaciones mensuales sobre
mantenimiento autónomo a todos los
operarios a los cuales se les asigne.

 Supervisión del Mantenimiento: La empresa


debe mantener al menos planes de
supervisión, debido a las pocas maquinas con
las que se cuenta solo se necesitaría un
supervisor. Asimismo, debería darse
retroalimentación entre las áreas, de forma
que se reduzca el nivel de incidencia en los
equipos.

2.2. MEJORA EN LA PLANTA – DISEÑO DE PLANTA

2.2.1. FACTORES DE LOCALIZACIÓN


Para realizar la mejora del diseño de planta, primero es
necesario evaluar algunos factores que nos permitirán saber
si la localización de la planta es la adecuada o no. Esta
información se detalla en la siguiente tabla:

68
FACTORES DESCRIPCIÓN ¿ES ADECUADO?
Proximidad a las
Principales proveedores de materia prima se
materias primas e Adecuado
encuentran en el Avelino y Piérola.
insumos
Se encuentra en un lugar céntrico para los clientes
Cercanía del que generalmente van al centro de Arequipa a
Adecuado
mercado adquirir los elementos necesarios para la
celebración de algún evento en especial.
Disponibilidad de Al ser un lugar céntrico, permite diariamente el
Adecuado
mano de obra acceso fácil y rápido de los trabajadores.
Acceso total al uso de energía eléctrica, se cuenta
Abastecimiento de
con un generador eléctrico que abastece solo a la Adecuado
energía
tienda.
Acceso total y suficiente al uso de agua para las
Abastecimiento de
distintas actividades del proceso de elaboración de Adecuado
agua
tortas.
La zona es de fácil acceso tanto para proveedores
Servicios de
como para clientes, sin embargo hay tráfico en Adecuado
transporte
horas punta.
El terreno es propio del dueño de las Américas,
Terrenos por lo cual no hay un costo de arrendamiento o Adecuado
similar.
Eliminación de Existe una política de recojo diario de desechos
Adecuado
desechos para todos los establecimientos de alrededor.
El terreno es amplio y apto para modificaciones
Topografía de
pequeñas, sin embargo los espacios por habitación Inadecuado
suelos
son pequeños.
El clima es adecuado para la preservación del
Clima Adecuado
producto intermedio y producto final.

Tabla N° 47. Factores de localización.


Elaboración Propia.

Mostrando que la localización de la planta es adecuada, sin


embargo, hay que tener presente que la topografía de suelos
no es la adecuada.

69
2.2.2. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDO

Esquema N° 9. Diagrama relacional de recorrido. Panificadora “Las Américas”.

Tabla N° 48. Leyenda sobre el esquema de factores de localización.

El diagrama relacional nos permite tener una aproximación


rápida de las áreas que necesitan estar conectadas y las que
no, esto nos va a permitir realizar una mejor redistribución
de los espacios de la planta.

70
2.2.3. DISPOSICIÓN IDEAL

Esquema N° 10. Disposición ideal. Panificadora “Las Américas”.

Almacén de materia prima


Batido
Horneado
Decorado
Ventas
Baños

Tabla N° 49. Leyenda sobre el esquema de disposición ideal para las áreas de
la Panificadora Las Américas.

La disposición ideal del esquema N°10 se aplicó con la


nueva distribución del espacio, según el diagrama
relacional, también se pueden apreciar los espacios que no
son utilizados.

71
2.3. FILOSOFIAS PARA EL CONTROL

2.3.1. KAIZEN

2.3.1.1. MEJORAR EL INGRESO DE LOS MOLDES

Se tiene que actualmente que el operador realiza su


desplazamiento del carrito con los moldes ya sea de
tamaño pequeño, mediano y/o grande. Después de
realizar el traslado, el operador tiene que retirar el
molde del carro y ponerlo al horno uno por uno, esto
causa una grande demora ya que son
aproximadamente 70 unidades las que ingresan,
además de afectar al operador de manera repetitiva.
Aproximadamente son 7 minutos en lo que se
demora en poner todos los moldes, después tiene
que estar acomodándolos, de igual forma pasa al
sacar los moldes del horno. Una solución definitiva
seria el comprar un nuevo horno industrial, donde el
mismo carrito transportador pueda entrar junto con
los moldes, precio aproximado es de 16 000 soles,
por el precio alto que tiene este nuevo horno,
encontramos una solución en donde disminuiría a un
60% el tiempo que se demora el operador y además
lo cuidaríamos de las acciones repetitivas.

A continuación, se muestra el trabajo actual del


operador.

Imagen N° 10. Trabajo actual en el área de horneado.

72
Imagen N° 11. Equipo nuevo propuesto para el área de horneado.

Como se puede apreciar la mejora es poner a los


carritos bandejas en donde se podrá ingresar toda
una fila de moldes al interior del horno y al mismo
modo será al retirar los moldes al horno, esto llevará
que sea más rápido, más seguro y ayuda a disminuir
costos.

2.3.1.2. LLENAR EL MOLDE RÁPIDAMENTE

El operador que realiza el llenado de los moldes,


realiza las acciones repetitivas para los 104 moldes
diarios aproximadamente, esta actividad repetitiva es
coger el recipiente donde está la masa previamente
batida, inclinarlo y jalar masa con su mano, nosotros
podemos observar que actividades repetitivas

73
podemos mejorarlas mediante un dispensador de
masa en donde el recipiente podría estar conectado
bajo presión y con solo la activación del operador
salga el peso exacto por molde, ya que en este
momento el operador calcula solo con su experiencia.

A continuación, se muestra la foto de la actividad


actual y la mejora propuesta.

Imagen N° 12. Trabajo actual en el área de moldeado.

Imagen N° 13. Equipo nuevo propuesto para el área de moldeado.

74
Se tiene que la mejora propuesta puede disminuir los
tiempos de ejecución, mejorar la estandarización
mediante el mismo contenido para cada molde y no
hacerlo empíricamente, y también la disminución de
costos.

2.3.1.3. MEJORA DEL ENFRIAMIENTO

Después del proceso de horneado se tiene que dejar


el carro aproximadamente por una hora para su
enfriamiento, actualmente lo dejan al costado del
horno, nuestra propuesta de mejora es colocarle 3
ventiladores para que el proceso de enfriamiento
reducirlo a un aproximadamente de 50% es decir
seria 30 minutos de enfriamiento, estas mejoras tan
simples ayudan a disminuir drásticamente el tiempo
del proceso.

75
Imagen N° 14. Trabajo actual en lugar donde enfrían los moldes.

Imagen N° 15. Equipo nuevo propuesto para enfriar los moldes.

Se puede apreciar que este ventilador ayudaría al


enfriamiento de los moldes, esto nos ayudaría a
disminuir el tiempo del proceso.

3. EVALUACIÓN CUANTITATIVA Y CUALITATIVA DE LAS MEJORAS

3.1. EVALUACIÓN CUALITATIVA

A través de las mejoras realizadas mediante la implementación de


diferentes herramientas que optimizan el proceso de elaboración
de tortas se tiene la evaluación cuantitativa de las mejoras
primordiales que reducirán tiempos y costos a largo plazo, con
parte de una única inversión para la realización de estas mejoras.

76
EVALUACIÓN CUANTITATIVA
MEJORA ELEMENTO DESCRIPCIÓN
Ubicar los elementos en lugares
5S Utilización de tarjetas rojas estratégicos. El operario pueda encontrarlo
más fácilmente.
Proceso de moldeado más rapido y con
Sistema de llenado
JUST IN mediciones exactas, pasando por un
automatizado - Máquina de
TIME proceso de inspección por la propia
llenado
máquina.
Mejorando la distancia de recorrido entre
un área de trabajo a otra, mejorando la
Diseño de Rediseño de los ambientes de transitabilidad de los operarios y
planta trabajo organizando mejor los espacios de trabajos
que esten sin materias primas en lugar que
no corresponde.
Eliminación del tiempo de colocado y
Horno industrial
sacado de moldes dentro del horno.
Máquina de llenado de mezcla Eliminación de tiempo para el llenado.
de pastel ( Máquina utilizada Mejora en las medidas, pues se tendra una
Equipos
para la técnica del JUST IN medida exacta para cada molde programa
TIME) por el operario en el equipo.
Reducción del tiempo de enfriamiento de
Ventiladores
los pasteles ya horneados.

Tabla N° 50. Evaluación cualitativa.

3.2. EVALUACIÓN CUANTITATIVA

Para la realización de las diferentes mejoras planteadas, la


Panificadora Las Américas necesita realizar una inversión la cual
se presentará a continuación:

EVALUACIÓN CUANTITATIVA
MEJORA ELEMENTO COSTOS
5S Utilización de tarjetas rojas S/500.00
JUST IN TIME Máquina de llenado S/5,000.00
Diseño de Rediseño de los ambientes de
S/2,000.00
planta trabajo
Horno industrial S/16,000.00
Equipo de llenado de mezcla
Equipos S/5,000.00
de pastel
Ventiladores S/400.00
TOTAL S/23,900.00
Tabla N° 51. Evaluación cuantitativa.

77
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Los desperdicios hallados en la línea de tortas, han sido cuantificados


alcanzando aproximadamente un valor de 21,258 soles al año, ante este
hallazgo, las principales mejoras a implementar son: 5s, compra de
maquinaria moderna y específica para el producto, aplicación de
pequeñas mejoras con grandes efectos y un rediseño de planta.

 La implementación de las diferentes técnicas, no solo sirve para generar


una cultura organizacional para los operarios y encargados del proceso,
sino que también aporta significativamente en el orden y disminución del
riesgo de accidentes, lo que quiere decir que también influye en el sistema
de salud y seguridad en el trabajo.

 La empresa tiene resultados positivos en la venta de la línea de tortas, sin


embargo, por las empresas competidoras es necesario mejorar sus
procesos y brindar al cliente un producto de calidad, es por ello, que es
importante la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing,
haciendo un estudio detallado de la empresa, es factible aplicar estas
herramientas y es seguro que darán beneficios mayores a la Panificadora
Las Américas.

RECOMENDACIONES

 Se recomienda a la empresa la implementación de las herramientas de


Lean Manufacturing descritas en el presente trabajo en la línea de tortas,
para así reducir desperdicios y tener un producto de mayor calidad.

 Involucrar al personal en las actividades de mejora para lograr un trabajo


en conjunto con gente comprometida que persiga los objetivos trazados
por la empresa. Haciendo énfasis en la gestión del conocimiento.

BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS

Alitecno. (s.f.). Alitecno. Obtenido de


https://www.alitecnoperu.com/industrias/category/hornos
Nova, E. (s.f.). Obtenido de http://nova.pe/empresa/maquinaria.html
Rodriguez, H. V. (s.f.). Manual de implementación del programa 5S.
Corporación Autónoma Regional de Santander.

78
Sacristán, F. R. (s.f.). Mantenimiento total de la producción (TPM): proceso de
implantación y desarrollo. FC EDITORIAL.

79