Diseño de Planta para Procesar Vodka

UNIVERSIDAD NACIONAL
L
DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS
DISEÑO DE PLANTA PARA PROCESAR VODKA DE PAPA
CÁTEDRA : DISEÑO DE PLANTAS
CÁTEDRATICO : ING. MIGUEL ANGEL QUISPE SOLANO
ALUMNOS : BERNAOLA INKA, Yomira

DELGADILLO PEREZ, Yacnehs
HORMAZA CANTO, Mildret
PORTA CHANCO, Yamely
SEMESTRE : IX
Huancayo – Perú
- 2019 -
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
Tabla de contenido
I. INTRODUCCION Y ANTECEDENTES.............................................................................................5
1.1. GENERALIDADES.................................................................................................................6
1.1.1. Denominación............................................................................................................6
1.1.2. Ubicación....................................................................................................................6
1.1.3. Naturaleza del proyecto.............................................................................................6
1.2. Área del proyecto...............................................................................................................6
1.3. ANTECEDENTES..................................................................................................................7
1.4. ALCANCE Y FINALIDAD DEL PROYECTO...............................................................................8
1.4.1. Alcance.......................................................................................................................8
1.4.2. Finalidad.....................................................................................................................8
1.5. IMPORTANCIA Y OBJETIVO DEL PROYECTO........................................................................8
1.5.1. Objetivo general.........................................................................................................8
1.5.2. Objetivos específicos..................................................................................................9
II. RESUMEN DEL PROYECTO..........................................................................................................9
III. ESTUDIO DE MERCADO..........................................................................................................9
3.1. ESTUDIO DE MERCADO DE LA MATERIA PRIMA.................................................................9
3.1.1. Especificaciones de la materia prima Familia:............................................................9
3.1.2. Usos..........................................................................................................................14
IV. PROYECCIONES DE PRODUCCIÓN.........................................................................................15
V. LOCALIZACIÓN..........................................................................................................................19
5.1. Lugares pensados para la planta de vodka:......................................................................19
5.2. Factores............................................................................................................................19
5.3. Matriz de decisión............................................................................................................20
VI. TAMAÑO DE PLANTA............................................................................................................21
6.1. Relación de tamaño..........................................................................................................21
VII. PRODUCCIÓN.......................................................................................................................21
7.1. Descripción del proceso...................................................................................................21
7.1.1. Proceso de obtención de almidón Recepción de Materia Prima..............................21
7.1.2. Diagrama 1: Línea de flujo para la extracción de almidón por decantación.............24
7.1.3. Proceso para la obtención de vodka a base de almidón de papa.............................25
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DISEÑO DE PLANTAS
7.1.4. Diagrama 2: Flujo de proceso de obtención de vodka..............................................27

7.1.5. Diagrama 3: Balance de materiales para la obtención de almidón de papa.............28
7.1.6. Diagrama 4: Balance de materiales para la obtención de bebida alcohólica de papa
29
VIII. PROGRAMA DE PRODUCIÓN................................................................................................30
8.1. Descripción de la planta...................................................................................................30
8.1.1. Producto...................................................................................................................30
8.1.2. Capacidad de producción.........................................................................................30
8.1.3. Materia prima...........................................................................................................30
8.2. Requerimientos de mano de obra....................................................................................30
8.3. Inversión fija.....................................................................................................................30
8.3.1. Terreno.....................................................................................................................30
8.3.1. Infraestructura Civil........................................................................................................31
8.3.2. Muebles y Enseres....................................................................................................31
8.3.3. Equipo de Computación...........................................................................................31
8.3.4. Planta de Producción................................................................................................32
8.3.5. Inversiones Diferidas Gastos de Constitución...........................................................32
8.3.6. Costos de Producción...............................................................................................33
8.3.7. Materia Prima Directa..............................................................................................33
8.3.8. Suministros de Oficina..............................................................................................33
8.3.9. Capital de Trabajo.....................................................................................................34
8.3.10. Disposición de áreas.................................................................................................34
IX. TIEMPO DE PROCESAMIENTO..............................................................................................35
X. SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO...................................................................................35
10.1. Balanza Plataforma Estriada Bpcr600 600kg -100gr Plat 45 X 60 Cm...........................35
10.2. Lavadora – Peladora - Modelo I...................................................................................36
10.3. TRANSPORTADOR DE FAJA...........................................................................................38
10.4. MOLINO DE MARTILLOS MNP – 45 – 45 IX MNP – 35 – 45 IX.....................................39
10.5. Extractor de almidón....................................................................................................41
10.6. Filtrador........................................................................................................................42
10.7. SECADOR NEUMÁTICO.................................................................................................43
10.8. Equipos para la destilación...........................................................................................44
10.8.1. Tanques....................................................................................................................44
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DISEÑO DE PLANTAS
10.9. Destilador.....................................................................................................................51
10.9.1. Bombas.....................................................................................................................51
10.9.2. Válvulas....................................................................................................................53
10.9.3. Conducciones...........................................................................................................56
10.10. Instrumentación...........................................................................................................57
10.10.1. Controlador..........................................................................................................57
10.10.2. Sensores...............................................................................................................58
10.10.3. Alcoholímetro.......................................................................................................59
10.11. Embotelladora/Etiquetadora........................................................................................60
10.12. Equipos Auxiliares.........................................................................................................61
10.12.1. Carretilla elevadora:.............................................................................................61
10.12.2. Bomba para Bidones (EB-10)................................................................................62
10.12.3. Empaquetadora de pallets....................................................................................63
XI. Descripción Del Proceso.......................................................................................................64
11.1. Tanques........................................................................................................................64
11.2. Equipos.........................................................................................................................64
11.3. Válvulas........................................................................................................................64
11.4. Equipos Auxiliares.........................................................................................................65
XII. Dimensionamiento...............................................................................................................65
12.1. Tanques........................................................................................................................65
12.2. Tanque de Etanol 96% (T-2)..........................................................................................66
12.3. Tanque de Maceración (T-3).........................................................................................67
12.4. Tanque de Rectificación (T-4).......................................................................................67
12.5. Tanque de Residuos de Destilación (T-5)......................................................................67
12.6. Destilador.....................................................................................................................68
12.7. Bombas.........................................................................................................................69
12.8. Bombas especiales.......................................................................................................70
12.9. Valvulería......................................................................................................................70
12.10. Embotelladora..............................................................................................................71
12.11. Tuberías........................................................................................................................72
12.11.1. Materiales.............................................................................................................72
12.12. Equipos Auxiliares de procesos....................................................................................74
12.12.1. Carretilla elevadora..............................................................................................74
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DISEÑO DE PLANTAS
12.12.2. Máquina de embalaje de pallets...........................................................................74

12.13. Instalaciones auxiliares y complementarias.................................................................74
12.13.1. Instalación eléctrica..............................................................................................74
12.13.2. Instalación contraincendios..................................................................................75
XIII. Costos de Producción...........................................................................................................80
13.1. Costos de Servicios.......................................................................................................80
13.1.1. Electricidad...............................................................................................................80
13.1.2. Agua de proceso.......................................................................................................82
13.1.3. Costes de Materia Prima y Suministro......................................................................82
XIV. Plan de producción...............................................................................................................83
14.1. Capacidad Disponible (CD):..........................................................................................83
14.2. Router de Fabricación (RF):..........................................................................................83
14.3. Rendimiento (RE):.........................................................................................................83
14.4. Eficiencia (EF):..............................................................................................................83
14.5. Capacidad Necesaria (CN):............................................................................................84
14.6. Unidades de fabricación:..............................................................................................84
XV. BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................................87
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DISEÑO DE PLANTAS
I. INTRODUCCION Y ANTECEDENTES
El vodka, es la bebida alcohólica obtenida mediante la disolución con agua de alcohol
etílico rectificado proveniente de productos naturales. Se puede destilar de cualquier
planta rica en almidón, tradicionalmente de grano como centeno (generalmente
considerado superior a otros tipos de vodka) o trigo, pero también de patata y melaza.
El vodka es en la actualidad la bebida alcohólica más popular del mundo. Incluso resulta
imposible hacer estimaciones sobre cuánto de vodka se produce y se consume, puesto
que existen numerosas marcas humildes y desconocidas. La demanda crece a medida
que las personas comienzan a darse cuenta de que no todos son iguales y de que el
vodka puede servirse no sólo como base para un coctel, sino también como un
aguardiente que debería servirse solo y ligeramente helado, de modo que pueda
apreciarse todo su carácter y calidad.
En el campo agroindustrial se considera la posibilidad de dar una nueva alternativa de

industrialización a la papa, con la fabricación de una bebida alcohólica destilada (Vodka),
permitiendo que sea más atractivo para el consumidor, ya que existe una gran demanda
de bebidas alcohólicas. Esto permitirá dar valor agregado, que ayudará al agricultor a
cubrir la inversión en el cultivo y generará un margen de utilidad. En el Perú se está
fomentado investigaciones que promuevan el aprovechamiento de recursos propios en la
zona, como es el caso de la papa, ya que, por tener un elevado contenido de almidón, es
bueno para la obtención de etanol.
El Perú posee una gran variedad genética de papas nativas compuestas de varias
especies y más de 300 variedades constituyéndose en un patrimonio importante de
nuestra cultura, las papas nativas en general son se excelente calidad culinaria, buen
sabor, textura harinosa y alto contenido de materia seca, proteínas, carbohidratos,
vitaminas, minerales y propiedades antioxidantes.
Se hizo el estudio para poder diseñar una planta procesadora de vodka a base de papa,
debido a que nuestro país es uno de los principales productores en latino América de
papa y las cifras siguen creciendo cada año tanto en producción como en la exportación
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DISEÑO DE PLANTAS
I.1. GENERALIDADES
I.1.1. Denominación
Diseño de planta industrial para procesar vodka de papa en botella de vidrio de 750 ml.
I.1.2. Ubicación
El proyecto está ubicado en la provincia de Huancayo departamento de Junín por sus
diversas zonas con producción de papa nativa.
I.1.3. Naturaleza del proyecto

Diseñar una planta procesadora de vodka de papa en botella de vidrio de 750 ml para
exportación y consumo nacional, la cual estará ubicada en la provincia de Huancayo,
departamento de Junín.
I.2. Área del proyecto

La planta procesadora de vodka de papa en botella de vidrio de 750 ml, estará ubicada en
el departamento de Junín , provincia de Huancayo por contar con materia prima en
caseríos y alrededores de dicha provincia ; debido a que la mayor parte de la población se
dedica al sembrío de papa , también cuenta con los servicios básicos necesarios para
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DISEÑO DE PLANTAS
establecer la planta en el lugar ya antes mencionado; se distribuirá en la ciudad de
Huancayo y sus distritos , a nivel nacional y también será para exportación
I.3. ANTECEDENTES
Según el trabajo presentado por el Gremio de Importadores y Comerciantes de Vinos,
Licores y otras Bebidas de la Cámara de Comercio de Lima, el peruano adulto promedio
consumo aproximadamente 1.2 litros de alcohol, sin contar la cerveza. De este
porcentaje, el peruano toma 0.5 litros de pisco, 0.4 litros de ron, 0.2 litros de whisky y 0.1
litros de vodka.
Según la Cámara de Comercio de Lima (CCL), durante el primer trimestre del 2017 se
importaron 2.5 millones de litros de bebidas alcohólicas, representando el whisky el 50%
del total y el ron, el 20%.
“El consumidor peruano ha evolucionado mucho y está a la búsqueda de nuevas

experiencias. Esto ha hecho que sea mucho más sofisticado, ya que ahora conoce más
sobre la historia y los sabores de las bebidas”, señala Juan Carlos Pizarro, gerente
regional del Portafolio de Lujo Diageo PEBAC
Las cifras de la CCL afirman que la cerveza es la bebida alcohólica preferida por los
peruanos, con un consumo anual per cápita de 47 litros, seguido por el vino, con 1.5 litros,
y los destilados, con cerca de un litro por persona.
Las cifras de la CCL afirman que la cerveza es la bebida alcohólica preferida por los
peruanos, con un consumo anual per cápita de 47 litros, seguido por el vino, con 1.5 litros,
y los destilados, con cerca de un litro por persona.
El peruano es un consumidor muy tradicional, que prefiere disfrutar las bebidas en

cocteles como cuba libre, vodka tonic o los de bandera, como el pisco sour y el chilcano;
sin embargo, la aparición nuevos bares y conceptos parecen estar cambiando las
costumbres. Para Juan Carlos Pizarro, la coctelería en el Perú vive su mejor momento.
Por su parte, Giovanna López, docente de técnicas de Bar y Coctelería del Instituto
Gastronómico D´Gallia, destaca el papel de los jefes de barra vanguardistas que utilizan
las bebidas espirituosas de formas creativas para dar nacimiento a nuevas
presentaciones en colores y sabores. “Esta tendencia se inició con el pisco y continuó con
el ron y el vodka. El whisky, por ejemplo, dejó de ser una bebida de discoteca o
consumido solamente en las rocas para ser el protagonista de nuevas experiencias”.
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DISEÑO DE PLANTAS
Agrega que en el Perú empieza a crecer la fabricación de bebidas espirituosas en base
insumos nacionales. Destaca el vodka 14Incas, elaborado en base a papa huayro de
Junín y a Singular, bebida hecha con quinua blanca de Puno y trigo de Cajamarca.
(2018) “14 Inkas”, el primer vodka de los Andes producido de papas nativas, fue
reconocido con una medalla de oro en Concurso Mundial en Nueva York.
La marca peruana de vodka “14 Inkas” acaba de ganar el premio a mejor bebida
espirituosa en el Concurso Mundial de Vinos y Bebidas Espirituosas (Wine & Spirits
Competition), el cual fue realizado en Nueva York, Estados Unidos.
Se requiere el diseño de una planta procesadora de Vodka a base de papa, dada la

necesidad de contar con plantas procesadoras a nivel de Huancayo es evidente para
poder surtir el mercado a las industrias de la región y de este modo lograr evitar los
traslados costosos y evitar tener que importar de otros países, lo que ocasiona que la
riqueza del producto final tenga un costo más elevado y no pierda la competitividad en el
mercado internacional dando una clara ventaja a las demás industrias peruanas a de más
a nivel Industrial. En varias zonas de Huancayo, existe un considerable volumen de
producción de papa tales como Yungay, perricholi, huamantanga, y las nativas como
unchunchaki, culimalca, yana huayro, tarmeña, etc., la zona es propicia porque cuenta
con todos los recursos necesarios para la producción.
I.4. ALCANCE Y FINALIDAD DEL PROYECTO

I.4.1. Alcance
Se diseñará una planta industrial para procesar vodka de papa en botellas de 750 ml.
I.4.2. Finalidad
Diseñar una planta industrial para procesar vodka de papa en botellas de 750 ml, con
todos los parámetros desde la recepción de materia prima hasta el almacenamiento de
dicho producto.
I.5. IMPORTANCIA Y OBJETIVO DEL PROYECTO

I.5.1. Objetivo general
 Diseñar una planta procesadora de Vodka de papa, en la provincia de
Lambayeque, departamento de Lambayeque.
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DISEÑO DE PLANTAS
I.5.2. Objetivos específicos

 Definir las obras e instalaciones necesarias para la instalación de la planta en esta
localidad.
 Procesar la materia prima con estricto control para obtener un producto inocuo.
 Generar recursos y nuevas fuentes de trabajo. Contribuir con el papi cultor de la
provincia.
II. RESUMEN DEL PROYECTO

Se hizo el estudio para poder diseñar una planta procesadora de vodka de papa, debido a
que nuestro país es unos de los principales productores en latino América de papa y las
cifras siguen creciendo cada año tanto en producción que en la exportación. La planta
estará ubicada en la provincia de Huancayo departamento de Junín, puesto que se
encuentra cerca de los cultivos de papa con lo que se garantiza tener un producto fresco
apto para su procesamiento; con una producción por cada 2 días de 3000 botellas de 750
ml
La implementación de la planta generará recursos y empleo en esta zona, así como dar
un valor agregado de este tubérculo, permitiendo la comercialización de un producto
alternativo de buena calidad.
III. ESTUDIO DE MERCADO.

III.1. ESTUDIO DE MERCADO DE LA MATERIA
PRIMA.
III.1.1. Especificaciones de la materia prima Familia:
Solanaceae
Especie: Solanum tuberosum
Descripción
La papa o patata es un tubérculo comestible que se extrae de la planta herbácea

americana Solanum tuberosum, de origen andino. Es una planta perteneciente a la familia
de las solanáceas originaria de Suramérica y cultivada por todo el mundo por sus
tubérculos comestibles. Fue domesticada en el altiplano andino por sus habitantes entre
el 8500 y el 5000 a. n. e., y más tarde fue llevada a Europa por los conquistadores
españoles como una curiosidad botánica más que como una planta alimenticia. Su
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DISEÑO DE PLANTAS
consumo fue creciendo y su cultivo se expandió a todo el mundo hasta convertirse hoy día
en uno de los principales alimentos para el ser humano.
Partes de la planta de papa Flor:
Las flores son pentámeras, de colores diversos, tienen estilo y estigma y ovario bilocular.
 Tallo:
El tallo aéreo que puede ser ramificado es generalmente hueco y triangular en sección
transversal, tiene alas rectas u onduladas, la parte basal es redonda y sólida. El tallo se
considera principal si crece directamente del tubérculo y a las ramas laterales de este se
les denomina tallo secundario. Cuando un tallo secundario sale del tallo principal, muy
cerca del tubérculo, la formación del estolón y del tubérculo son similares a la del tallo
 Hojas:
Compuestas y consisten de un peciolo con foliolo terminal, foliolos laterales secundarios y

a veces terciarios intersticiales.
 Raíz:
Las plantas que provienen de la similla sexual desarrollan raíces delgadas de donde salen
de donde salen las raíces laterales. Las plantas que crecen directamente del tubérculo
desarrollan raíces adventicias en los nudos del tallo y un sistema radical a una
profundidad de 40 a 50 cm.
 Tubérculo:
Es un engrosamiento del estolón. Se puede considerar como una parte del tallo adaptado
para el almacenamiento de reservas alimenticias y la reproducción. La distancia entre la
cutícula y el anillo vascular es normalmente de 0,5 cm, pero estos están más o menos
unidos cerca de los ojos donde se conectan con el estolón.
 Brote:
Es el inicio de un tallo y se forma en los ojos del tubérculo, a partir de una yema. En un
ojo puede haber tres o más yemas en las cuales se distinguen una serie de partes como
primordios foliares enclaustrados, radículas, estolones, lenticelas y tricomas. Las
estructuras mencionadas anteriormente y la forma y color del brote son características
genéticas que se emplean para identificar la variedad.
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DISEÑO DE PLANTAS
Características de las principales variedades comerciales
a. Papa Canchán:
Es conocida también como la ”Rosada” por el color de su cáscara. Tiene un buen sabor y
textura, sirve para preparar un locro y también es apropiada para la papa rellena. Se
cultiva en la costa y en la sierra
b. papa tomasa
Popularmente conocida como” Blanca”, es apropiada al momento de freír Proviene de los

valles de Huancavelica y Ascensión. Las populares” papas fritas” que se producen
industrialmente, se hacen con esta variedad.
c. Papa Amarilla:
No se debe hervir en exceso ni pincharla porque simplemente revienta. Por su textura rica
en materia seca, se prepara para preparar puré o para la tradicional causa rellena
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DISEÑO DE PLANTAS
d. Papa Huayro:
Es absorvente por lo que es apropiada para platos que tienen abundante salsa. Es
apropiada para añadirla a los estofados para que se le impregne el jugo.
e. Papa Huamantanga:
Es considerada la estrella de los tubérculos. Se produce solamente en la sierra, por lo que

su presencia en los mercados de la costa es estacional. Tiene el color de la papa blanca,
pero la textura de la papa amarilla, siendo consumida en sancochados o en guisos.
f. Papa Negra:
Es la papa mariva, aunque también ha sido bautizada como “Tomasa negra”. Esta papa
es harinosa, ligeramente dulce y de sabor muy agradable. Se usa guizada, sancochada,
frita o en puré
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DISEÑO DE PLANTAS
g. Papa Peruanita
Tiene una piel bicolor y extraordinario sabor. Es apropiada para prepararla hervida con sal
y un toque de mantequilla. Si se quiere, se la puede envolver en papel aluminio, pero es
mejor sancocharla pues su cáscara delgada se puede comer tal cual.
h. Papa Tarmeña:
Tiene la piel parecida a la peruanita, pero su pulpa no es amarilla sino color crema. Con
ella se puede preparar una causa a la limeña pues tiene una textura cremosa y
aterciopelada. Se puede usar también para el lomo saltado.
i. Papa Perricholi:
Es parecida a la papa blanca y como ella, es dulce y aguachenta. Es usada en las

pollerías porque no se oscurece una vez pelada y es la papa que se emplea
industrialmente.
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DISEÑO DE PLANTAS
j. Papa Cóctel:
Es dulce, aguachenta y redonda. Tiene la textura y el sabor de la papa blanca, por lo que
se presta para comerla sancochada y cubierta de salsas. También puede cocinarse al
horno y comerla con piel
III.1.2. Usos
Las papas se utilizan para una variedad de propósitos y no solo como un vegetal a ser
cocinado en casa. De hecho, es probable que menos del 50 por ciento de las papas
sembradas en todo el mundo se consuman frescas. El resto se transforma en productos o
ingredientes alimenticios de papa; como alimento de ganado, cerdos y pollos; se procesa
como almidón para la industria; y se reutiliza como tubérculo semilla para la siguiente
temporada de siembra de papa. Las papas frescas se pueden hornear, sancochar o freír y
se usan en una asombrosa gama de recetas: purés, buñuelos, albóndigas, sopas,
ensaladas y papas al gratén, por mencionar tan solo unas cuantas. Pero el consumo
mundial de papa como alimento está pasando de las papas frescas a las de valor
añadido o procesadas como productos alimenticios. Uno de los principales elementos de
esta categoría lo constituyen las papas congeladas, que incluye a la mayor parte de las
papas a la francesa, es decir, papas fritas en restaurantes y cadenas de comida rápida de
todo el mundo
14
DISEÑO DE PLANTAS
IV. PROYECCIONES DE PRODUCCIÓN

La producción proyectada es calculada mediante el Regresión en la hoja de cálculo de
Excel
Cuadro 1: Consumo, población y renta
AÑO CONSUMO POBLACIÓN RENTA
2004 18100 10500 38500
2005 19090 10680 40700
2006 20100 10850 45050
2007 21200 11100 48300
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DISEÑO DE PLANTAS
2008 22100 11500 51080
2009 23000 11720 55560
2010 24200 12000 59200
CPC RPC
1.72 3.67
1.79 3.81
1.85 4.15
1.91 4.35
1.92 4.44
1.96 4.74
2.02 4.93
Cuadro 2: consumo de papa año 2012-2018
AÑO CONSUMO
2012 26741
2013 28078
2014 29482
2015 30956
2016 32504
2017 34129
2018 35836
Cuadro 3: consumo percapita
AÑO CONSUMO POBLACIÓN C. PER CÁPITA

2012 26741 12643 2.12
2013 28078 12959 2.17
2014 29482 13283 2.22
2015 30956 13615 2.27
2016 32504 13955 2.33
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DISEÑO DE PLANTAS
2017 34129 14304 2.39

2018 35836 14662 2.44
Cuadro 4: renta per cápita
AÑO CONSUMO POBLACIÓN R. PER CÁPITA

2012 68674.17 12643 5.43
2013 73824.73 12959 5.7
2014 79361.59 13283 5.97
2015 85313.71 13615 5.97
2016 91712.24 13955 6.27
2017 98590.65 14304 6.89
2018 105984.95 14662 7.23
Cuadro 5: renta y consumo per cápita
AÑO RPC CPC

2012 5.43 2.12
2013 5.7 2.17
2014 5.97 2.22
2015 6.27 2.27
2016 6.57 2.33
2017 6.89 2.39
2018 7.23 2.44
Cuadro 6: demanda del producto
IMPORTACIÓ
AÑO CPC POBLACIÓN DEMANDA P. NACIONAL D. INSATIS.
N
2012 2.12 12643 26741 16000 8022 23541
2013 2.17 12959 28078 16000 8423 24878
2014 2.22 13283 29482 19000 8845 25682
2015 2.27 13615 30956 19000 9287 27156
2016 2.33 13955 32504 19000 9751 28704
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DISEÑO DE PLANTAS
2017 2.39 14304 34129 19000 10239 30329

2018 2.44 14662 35836 19000 10751 32036
30000
25000
f(x) = 1004.29 x + 17095.71
R² = 1
20000
15000
10000
5000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Cuadro 7: demanda del proyecto
AÑO X Y X*Y X2 Y2 (miles)

2012 1 18100 18100 1 327610000
2013 2 19090 38180 4 364428100
2014 3 20100 60300 9 404010000
2015 4 21200 84800 16 449440000
2016 5 22100 110500 25 488410000
2017 6 23000 138000 36 529000000
2018 7 24200 169400 49 585640000
TOTAL 28 147790 619280 140 3148538100
Cuadro 8: demanda
18
DISEÑO DE PLANTAS
AÑO DEMANDA
2012 26741.1
2013 27745.4
2014 28749.7
2015 29754.0
2016 30758.3
2017 31762.6
2018 32766.9
V. LOCALIZACIÓN
Dice Ponce (2012) el objetivo que sigue a la ubicación de una planta es “Lograr una
situación de competencia basada en menores precios, mejor capacidad de transporte y
rapidez en el servicio”.
V.1. Lugares pensados para la planta de vodka:

1. Hualahoyo
2. Paccha
3. Sicaya
V.2. Factores
Manifiesta Baena (2010) la localización de la fábrica será ideal donde los costes totales de
producción sean menores.
1. Accesibilidad (caminos y carreteras).

2. Recursos (materia prima): Facilidad de acceso a materias primas; las empresas
debe ubicarse cerca donde haya suficiente sumisito de materias primas; es
fundamental ya que no solamente se reducen costos, sino que reducen tiempos y
disminuyen los riesgos de manipulación excesiva.
3. Vías de comunicación (transporte): Transportes y comunicación; cercanía a redes
de comunicación con el resto del territorio, así como la disponibilidad de medios de
transporte. 4.Social y demográfica.
4. Servicios básicos.
19
DISEÑO DE PLANTAS
5. Mano de obra
6. Energía
Id Factor
1 Accesibilidad
2 Recursos
3 Vías de comunicación
4 Servicios básicos
5 Mano de obra
6 Energía
Id Factor puntaje Peso ponderado

1 Accesibilidad 16 17.78%
2 recursos 19 21.11%
3 Vías de comunicación 6 6.67%
4 Servicios básicos 18 20%
5 Mano de obra 15 16.67%
6 energía 16 17.77%
TOTAL 90 100%
Escala del 1 al 20 (1= menor valor ; 2= mayor valor)
V.3. Matriz de decisión
Peso HUALAHOYO PACCH SICAY
ponderad O A A
Id Factor o (A) (B) (C)
1 Accesibilidad 17.78 % 3 3 3
2 Recursos 21.11% 4 4 4
3 Vías de comunicación 6.67% 3 2 3
4 Servicios básicos 20% 2 3 3
5 Mano de obra 16.67% 3 3 3
6 Energía 17.77% 2 3 2
TOTAL 100%
CALIFICACIO Muy malo Malo regular Bueno Muy bueno

Id N Peso A B C
Factor PUNTAJE 0 1 2 3 4
ponderad calificació Ponderació calificació ponderació calificació ponderación
20
DISEÑO DE PLANTAS
o n n n n n
Accesibilida 17.78 % 3 0.53 3 0.53 3 0.53
1 d
2 Recursos 21.11% 4 0.84 4 0.84 4 0.84
3 Vías de C. 6.67% 3 0.20 2 0.13 3 0.20
4 Servicios 20% 2 0.40 3 0.60 3 0.60
5 M.O 16.67% 3 0.50 3 0.50 3 0.50
6 Energía 17.77% 2 0.36 3 0.53 2 0.36
TOTAL 100% 2.83 3.13 3.03
DECISIÓN: La decisión más óptima para la ubicación de la planta es PACCHA
VI. TAMAÑO DE PLANTA

VI.1. Relación de tamaño
Materia prima
De acuerdo al estudio de localización la planta estará ubicada en la provincia de

Huancayo departamento de junin y sus lugares aledaños porque cuentan una gran
producción de papa. Este proyecto contempla la instalación de 1089 m2 lugar donde se
ubicará la planta. Cada 2 días se empacará 3000 botellas de 750 ml, cada mes se
trabajará 26 días la cual se obtiene 6500 cajas de 12 botellas de 750 ml. Por lo tanto, el
tamaño de la planta estará en función a la producción cada 2 días será 3000 botellas
VII. PRODUCCIÓN
VII.1. Descripción del proceso
VII.1.1. Proceso de obtención de almidón Recepción de Materia
Prima
La papa, materia prima para muestra planta procesadora de vodka será adquirida de los
productores de los caseríos aledaños y anexos de la zona. Dentro del proceso para la
fabricación de almidón se debe escoger la materia prima la cual se la utilizará para la
extracción del mismo, para lo cual se utiliza patata de la variedad Yungay con un peso de
20 kilos (Lote 1) la cual se recibe y se toma una muestra del 10% de la cantidad para
hacer la caracterización del porcentaje de almidón y que debe estar dentro del rango del
15 – 20% para ser aceptado el lote.
 Clasificación
21
DISEÑO DE PLANTAS
Se clasificará la materia prima eliminando aquellas que se encontraron en mal estado.
Posterior se determina la cantidad de tierras, otros tubérculos e impurezas del lote
tomando en cuenta la Norma INEN 1516 – 2012 donde se especifica que el máximo es
del 2%.
 Pesado 1
Se pesará la materia prima que estará apta para el procesamiento.
 Limpieza y pelado
Se procederá a lavar la materia prima con abundante agua para eliminar la tierra e
impurezas y luego se procedió a pelar de forma manual. Tomando en cuenta la Norma
INEN 1516 – 2012 se dice que para el lavado respectivo para verificar daños mecánicos y
fisiológicos con un máximo de 5%, daños causados por insectos debe ser máximo del 3%
y daños por patógenos con el 2% de tolerancia.
 Pesado 2:
Una vez quitara la corteza se pesara la papa utilizando una balanza alta capacidad.
 Rallado
Esta operación consiste en aumentar la superficie de contacto de la papa, para facilitar la

salida de las moléculas de almidón. Para lo cual se debe ajustar la maquinaria para que el
mismo sea con diámetro de 1- 2 milímetros; esta dimensión permite obtener la mayor
cantidad de almidón. Es importante especificar que este proceso se debe hacerlo en
medio líquido (agua) para evitar la oxidación del líquido y el almidón ya que el mismo
perdería sus características.
 Lavado
Una vez terminada la operación de rallado, se lava con agua y agita constantemente, para
extraer mayor porcentaje de almidón.
 Sedimentación y decantado
Se dejara en reposo durante 24 horas para que el almidón sedimente y se separe del
agua, luego de lo cual se eliminara toda el agua superficial. Proceso de sedimentación del
almidón de patata se presenta en 2 horas donde ya se encuentra el 100% del producto
separado de la solución total.
22
DISEÑO DE PLANTAS
 Secado
Para eliminar el agua retenida en el almidón se procederá a secar dentro de una estufa a
una temperatura de 45°C – 113°F durante 3 horas a 45ºC, es importante especificar que
la estufa debe tener circulación continua de aire y de la misma manera en cada bandeja el
espesor máximo para secado es de 3cm ya que provoca en ambos casos la gelatinización
y endurecimiento del producto.
 Pesado
Una vez que este el almidón seco se procederá a pesar cada unidad experimental para
obtener el rendimiento de cada variedad
23
DISEÑO DE PLANTAS
VII.1.2. Diagrama 1: Línea de flujo para la extracción de almidón por

decantación.
RECEPCION
INDICE: tierra-impurezas
LIMPIEZA
LAVADO
INDICE
CONTROL DEDECALIDAD
DAÑO:patógenos,insectos,mecanismos
CLASIFICACION
PELADO corteza
RAYADO
Desecho solido
FILTRADO
SEDIMENTACION DE
Desecho liquido
ALMIDON
SECADO
CERTIFICADO A PRUEBA
DE YODO
24
DISEÑO DE PLANTAS
VII.1.3. Proceso para la obtención de vodka a base de almidón de

papa.
 Recepción del Almidón
 Pesar el almidón
 Mezclado
Se mezclará el almidón con agua destilada, evitando la formación de grumos a un pH de

3, 5 (200 g de almidón por 1 litro de agua destilada).
 Gelatinización:
Cuando la mezcla estará homogénea se calentará a temperatura de 70°C dando como

consecuencia la gelatinización del almidón.
 Adición de enzima
Se añade la enzima alfa-amilasa (Grindamyl = alfa amilasa fungal producida por

fermentación con cepas de
 Aspergillus oryzae
a concentración de 10.000 FAU) en concentraciones de 0,01 g de enzima por 5.26g de

almidón, con el fin de acelerar las reacciones químicas, para lo cual se deja en reposo 1
hora ya que la enzima hidroliza los enlaces de amilosa y amilopectina y los transforma
rápidamente en dextrinas solubles y oligosacáridos con un pH de 4,5.
 Hidrolisis 1
Luego de la gelatinización se adiciono la enzima Termamyl 120 L Type L o Fungamyl

800L, 0.01g de enzima por 5.26 g de almidón.
 Reposo 1
Después de la primera hidrólisis de incorpora la enzima Glucosa Oxidasa (G213 = glucosa

oxidasa fungal producida por Aspergillus niger a una concentración de 100.000
unidades/g) en dosis de 0,01g de enzima por 5,26g de almidón, para lo cual se deja en
reposo 1 hora ya que la enzima hidroliza los polisacáridos transformándolos en azúcares
simples con un pH de 5,1
 Hidrolisis 2
25
DISEÑO DE PLANTAS
Ajustar aun pH de 6.5 a 4.5 utilizando ácido cítrico 0.04 % se adiciona 0.01 g de la enzima
AMG 300 L por cada 5.96 g de almidón a temperatura de 50 °c.
 Reposo 2
Se deja en reposo durante 1 hora para que la encima libere unidades de glucosa de la
cadena de almidón.
 Inoculación
Se coloca 100 ml de mosto en un vaso de precipitación a 35ºC y se añade 2% de

levadura para inocular la muestra donde se utilizó dos cepas de S-04 y W-06
( Saccharomyces cerevisiae ) con el objetivo de asegurar la fermentación.
 Fermentación
Se coloca el mosto en un envase de arcilla grande y tapado con un lienzo a 22°C

aproximadamente, tomando mediciones diariamente hasta obtener un pH constante.
 Trasvase
Terminado el proceso de fermentación (ºBrix y pH constantes) se procedió a trasvasar el

mosto a otro recipiente con el fin de eliminar los sedimentos.
 Destilación
El mosto se destilara en un equipo de vidrio con columnas de rectificación a una

temperatura de 78ºC, obteniendo etanol con grado alcohólico elevado el mismo que se
hizo la dilución correspondiente hasta obtener un grado alcohólico de 40ºGL.
 Embotellado
Luego de haber destilado y diluido la bebida alcohólica se envasó en botellas de vidrio de

750 ml.
 Etiquetado
Las botellas que contienen el alcohol fueron etiquetadas para su presentación
 Almacenado
26
DISEÑO DE PLANTAS
VII.1.4. Diagrama 2: Flujo de proceso de obtención de vodka

ALMIDON
PESADO
Amilasas (termamyl o fangamyl MEZCLADO
GELATINIZACION
HIDROLISIS 1
1 hora 1
REPOSO
Ácido cítrico
HIDROLISIS 2
Enzima AMG
1 hora 2
REPOSO
INOCULACION
CO2 14 días
FERMENTACION
Sedimento
TRASVASE
MOSTO
DESTILACION
Cabezas y colas
EMBOTELLADO
ETIQUETADO
ALMACENAMIENTO
27
DISEÑO DE PLANTAS
VII.1.5. Diagrama 3: Balance de materiales para la obtención de

almidón de papa
100%
56108 KG
RECEOCION
100% LIMPIEZA
2%
LAVADO
Se eliminara 1122.16 kg
CONTROL DE
CALIDAD
98%(54985.84 kg) CLASIFICACION

2% se elimina 1099.71 kg
96%(53886.12 kg) PELADO

2% se elimina 2694.4 kg
91%(51191.81kg) RAYADO
28% pierde 14333.70 kg
63%(36858.1kg) FILTRADO
15% pierde 5528.71 kg
48%( 31329.4 kg) SEDIMENTACION

DEL ALMIDON
31329.4 kg
SECADO
32% pierde agua 10025.5 kg
16% (21303.9 kg) ALMIDON
28
DISEÑO DE PLANTAS
VII.1.6. Diagrama 4: Balance de materiales para la obtención de

bebida alcohólica de papa
100% 2133 kg
ALMIDON
2103.9 kg
PESADO
100%
100%(10747.8 litros de agua

MEZCLADO
128791.8 kg
destilada
100%(12871.8kg) GELATINIZACION
6% perdida en vapor(777.6 kg)
HIDROLISIS 1
94%(12164.1 kg)
REPOSO 1
2.5% perdida en vapor(326.7

HIDROLISIS 2 kg)
REPOSO 2
91.5%(11837.5 kg)
INOCULACION
FERMENTACION
7.5% CO2(8852.81 kg)
84%(10984.7 kg) TRASVASE
9.2% de sedimento (1044.9 kg)

MOSTO
75% de vinazas, cabezas,

DESTILACION
74.8%(99139.8 kg)
colas(7454.85 kg)
3474.95 kg EMBOTELLADO
ETIQUETADO
ALMACENAMIENTO
29
DISEÑO DE PLANTAS
VIII.PROGRAMA DE PRODUCIÓN
VIII.1.Descripción de la planta
VIII.1.1. Producto
Este tubérculo contiene un gran porcentaje de almidón la cual facilita la elaboración de
vodka.
VIII.1.2. Capacidad de producción

250 cajas diarias con una capacidad por caja de 12 botellas de 750 ml. 26 días de trabajo
al mes 6500 cajas de 12 botellas de 750 ml.
VIII.1.3. Materia prima

Papa de variedad Yungay
VIII.2.Requerimientos de mano de obra

CLASIFICACION DEL TRABAJO N° DE PERSONAS
Administrador 1
Supervisor 1
Control de calidad 1
Mecanico 1
Electricista 1
Almacenero 1
Operadores 20
Total 26
VIII.3.Inversión fija
VIII.3.1. Terreno
Mi planta procesadora de vodka de papa por su capacidad de producción, requerirá que la
dimensión de su terreno sea de 1089 m2 .
Requerimiento de terreno
DESCRIPCION CANTIDAD(HECTAREAS) PRECIO TOTAL

Terreno 1.089 180 x m2 s/.196020.00
30
DISEÑO DE PLANTAS
8.3.1. Infraestructura Civil

Por concepto de construcciones civiles que son necesarias para operar la microempresa
se tendrá un monto de 300.000 soles. Y corresponde a las obras civiles ejecutadas en la
planta de producción y, áreas de oficinas para cada departamento
DESCRIPCION CANTIDAD TOTAL

Infraestructura civil 1089 m2 s/300 000.00
VIII.3.2. Muebles y Enseres

Por concepto de muebles y enseres se tendrá una inversión de 3.482 dólares; cuyas
partidas son las siguientes
DESCRIPCION CANTIDAD PRECIO TOTAL(S/)

UNITARIO(S/)
Escritorio ejecutivo 4 290 1160
con estructura
metálica
Escritorio ejecutivo 1 200 200
sin estructura
metálica
Silla ejecutiva 4 198 792
giratoria
Silla giratoria 1 125 125
sillas 15 45 675
archivador 3 115 345
librero 1 185 185
total 3482
VIII.3.3. Equipo de Computación

En equipo de computación, se realizará la adquisición de los siguientes:

UNITARIO(S/)
CORE i 5 4 1600 6400
capacidad de disco
duro 1000 cib con
accesorios
CORE i 3 1 1300 1300
31
DISEÑO DE PLANTAS
capacidad de disco
duro 500 cib con
accesorios
Total 7700
VIII.3.4. Planta de Producción

En la producción del vodka se necesitará de la siguiente maquinaria:

UNITARIO(S/)
Balanza de plataforma 1 670 670
Faja transportadora 1 12000 12000
Peladora y Lavadora 1 1000 1000
Molino súper rasp 1 1050 1050
Extractor múltiple que tamiza 1 1350 1350
Tanque de almacenamiento 3 1560 4680
Bomba 1 800 800
Tanque fermentador 4 1560 6240
Destilador de etanol 2 2800 5600
Maquina etiquetadora 1 350 350
Total 21550
VIII.3.5. Inversiones Diferidas Gastos de Constitución

Los Gastos de Constitución que generará la microempresa, corresponden a las partidas
de: permiso municipal, bomberos, sanitarios, Registro Único de Contribuyentes, Patente e
Impuestos Prediales. El monto de estos gastos es de 450 dólares
DESCRIPCION TOTAL($)
Gastos de constitución 450
VIII.3.6. Costos de Producción
Los costos de producción son determinados en base al estudio realizado en la planta de
“Elaboración de una bebida alcohólica destilada (vodka), de papa.
VIII.3.7. Materia Prima Directa

En el ciclo de industrialización de la papa, para la obtención de vodka, participan varios
elementos dentro de la materia prima como: la papa, enzimas, levaduras y agua destilada
purificada
Costo Materia Prima e Insumos
DESCRIPCION MENSUAL ANUAL
32
DISEÑO DE PLANTAS
Papa 5250 63000

Enzima term 72.38 868.57
Enzima AMG 72.38 868.57
Levadura 1572.76 18873.13
Agua purificada 7039.80 84477.60
Total 14007.32 168087.86
VIII.3.8. Suministros de Oficina

El presente gasto de suministros de oficina está considerado para un mes, tomado como
base las diferentes dependencias

UNITARIO(S/)
Papel bom 20 3 60
Grapadoras 3 8 24
Perforadoras 3 9 27
Tinta para impresoras 4 65 260
Agendas 5 6 30
Carpetas 30 2.25 67.5
Bolígrafos 25 0.25 6.25
Total 474.75
VIII.3.9. Capital de Trabajo

Para la determinación del capital de trabajo se determinará un mes, esto de acuerdo al
tiempo de la primera producción y comercialización del vodka.
DESCRIPCION VALOR
MENSUAL ANUAL
Materia prima directa 14 007. 32 168 087.86
Mano de obra directa 2 801. 26 33 615.16
Gastos indirectos de fabricacion 1 329.58 15 955
Gastos administrativos 2 746. 33 32 955.9
Sueldo personal administrativo 1 835.58 22 026.90
Suministros de oficina 474.75 5 697
Servicios basicos 436 5 232
Gastos de venta 898 10 776.04
Sueldo personal de ventas 648 7 776.04
publicidad 250 3 000
Sub total 21 782.50 261 389.96
Inprevistos 5% 1 089.12 13 069.50
Total 22 871.62 274 479.46
33
DISEÑO DE PLANTAS
VIII.3.10. Disposición de áreas

Se realizará la distribución física de las instalaciones industriales considerando espacios
para los movimientos del material, movimientos del personal y demás actividades
auxiliares y de servicio.
Principios básicos de la distribución en planta
Existen varias metodologías para determinar la distribución en planta (métodos

ponderados, causa-efecto, análisis multivariable, programación lineal), donde la
complejidad de estos suele incrementarse proporcionalmente al número de operaciones
que se llevan a cabo durante la fabricación
Para la planta de vodka defino 7 etapas principales y 1 etapa secundaria de fabricación:
1. Recepción de materias primas

2. Almacenamiento de materias primas
3. Pre-tratamiento
4. Destilación
5. Tratamiento de Residuos
6. Acondicionamiento del Producto
7. Envasado y Empacado
8. Almacenamiento y Despacho
Estas etapas tienen un determinado grado de interrelación que viene justificada y

valorada de acuerdo a motivos de higiene, control de calidad, medio ambiente, seguridad
y salud, entre otros.
IX. TIEMPO DE PROCESAMIENTO

Producción requerida: 3000 botellas de 750 ml / 2 día Turno: 8 horas de trabajo
X. SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO

La maquinaria es un factor muy importante que se debe determinar según la capacidad
instalada calculada anteriormente, la cual se detallarán a continuación:
X.1. Balanza Plataforma Estriada Bpcr600 600kg

-100gr Plat 45 X 60 Cm
Descripción
34
DISEÑO DE PLANTAS
Diseñado especialmente para trabajos pesados ya que tiene una plataforma en acero muy
resistente. Tiene ruedas, lo cual permite que la balanza (con torre) sea transportable
fácilmente.
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIONES
 Especificaciones: 600kg. /100g

 Precisión: 1/3000 F· S
 Tamaño De La Plataforma: 45cm. X 60cm. Con Ruedas
 Muestra De Graduación De Números (N): 3000.
 Muestra Graduación Del Valor (E): 100 G.
 Máxima Capacidad (M Ax): 600kg.
 Rango De Cero: 0-12000g.
 Rango De Tara: 0- 600 Kg.
 Rango Seguimiento Cero: 0 – 100g.
 Límite De Muestreo: 601.8kg.
 Energía Máxima: < 8 va
 Energía Normal: < 4.5 va
 Batería De Almacenamiento: Dc6v
 3.2ah O 5ah, Puede Ser Usada Por 10 Horas O Más. Cuenta Con Una Ventana
Indicadora De Peso Y Una Ventana Indicadora De Precio Unitario.
35
DISEÑO DE PLANTAS
X.2. Lavadora – Peladora - Modelo I

Lava Raspa, Pela Frutas, Verduras, Granos Y Semillas Tallándolas Con Cepillos Y
Rodillos Enjuagándolas Con Chorros De Agua Limpia. La Lavadora-Peladora Modelo l de
Maquinaria Jersa lava, raspa y/o pela eficientemente frutas y verduras tales como naranja.
Toronja, Limón, Cebolla, Papa y zanahoria tallándolas
con una serie de cepillos y rodillos abrasivos y enjuagándolas al mismo tiempo con
chorros de agua limpia, desprendiendo así la capa exterior del producto y/o eliminando
residuos como tierra, basura, abono, insectos y pesticidas adheridos al mismo.
Descripción:
Consta de tolva de carga, helicoidal, juego de cepillos y rodillos abrasivos, ramal de

distribución de agua, tolvas de recepción de agua y tolva de descarga. Equipo fabricado
completamente en acero inoxidable 304 con acabado tipo sanitario. Su diseño permite
una fácil y rápida limpieza del equipo.
Características:
 Capacidad: hasta 1 ton./hr. (dependiendo del producto a manejar)

 Dimensiones
 Ancho útil: 0.530 m.
 Ancho total: 0.920 m.
 Largo útil: 1.360 m.
 Largo total: 2.200 m.
 Altura de carga: 1.470 m.
 Altura de descarga: 1.080 m.
 Altura total: 1 830 m
 Especificaciones técnicas:
 Tolva de carga
 Helicoidal
 Motores hidráulicos para rodillos y helicoidal
 Unidad hidráulica de 5 HP
 Juego de cepillos y rodillos abrasivos
 Ramal de distribución de agua con espreas de bronce tipo cono lleno
 Tolvas para recepción de agua y residuos
 Cubiertas laterales abatibles para limpieza y mantenimiento
36
DISEÑO DE PLANTAS
 Tolva de descarga
 Arrancador (opcional)
Debido a la mejora continua de sus productos, Maquinaria Jersa se reserva el derecho de

descontinuar o cambiar las especificaciones, modelos o diseños sin previo aviso y sin
incurrir en ninguna obligación
X.3. TRANSPORTADOR DE FAJA

Tiene como función el transporte del tubérculo desde el pelador hasta al trozador o al
molino.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
 Transporte de la papa hacia zonas de otros procesos.

 Material de rodillos en acero inoxidable calidad 304 que permite el desplazamiento
de la faja.
 Tolva de alimentación de paso de producto de forma continúa.
 Desplazamiento sobre ruedas.
 Altura de trabajo con relación al piso de 0.90 m Templadores laterales de faja.
 Acabado sanitar.
37
DISEÑO DE PLANTAS
38
DISEÑO DE PLANTAS
X.4. MOLINO DE MARTILLOS MNP – 45 – 45 IX

MNP – 35 – 45 IX
La función de esta máquina es rasgar las células de la papa y liberar los corpúsculos de
almidón contenido dentro de ellas, simulando los raspadores industriales de plantas de
gran escala.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Equipo para moler o picar papa.
Cámara de triturado formado por un juego de martillos.
Carcaza fabricada en plancha de 3/16” (4.7mm) de espesor. Ciclones y ductos en
plancha de 5/54-3/32”.
Carcaza de proceso de plancha única plegada con rompedores superiores en el interior.
Aspiradora incorporada que neumáticamente transporta el producto al ciclón principal.

Ciclón principal con sistema de válvula de gozne que no requiere amarre de costal.
Ciclón de mangas que permite romper la presión del aire y evita fuga de producto.
Parrilla de soporte de filtro ubicado en la parte superior del ciclón como recuperador de
polvos.
Ductos de transporte unidos a través de abrazaderas de pestañas con aislantes

sanitarios. Ducto en C por donde se transporta el producto procesado en harina al ciclón.
Compuerta inferior para salida de productos partidos con sujetador de costal.
Polea de motor con doble velocidad de trabajo ya sea para partido y pulverizado de
producto.
Capacidad de producción de 150 Kg/h con malla de 0.6 mm y con humedad de producto
del 7%. Acabado sanitario.
39
DISEÑO DE PLANTAS
X.5. Extractor de almidón

En esta etapa se realiza la separación de la pulpa o material fibroso de la lechada de
almidón. Se debe evitar que pequeñas partículas de fibra pasen a la lechada de almidón;
es por ello que en muchos casos se recomienda realizar un recolado de la lechada con el
objeto de retener las fibras finas que pudieron pasar a la lechada.
Ficha técnica
Funcion: extraer el almidon de las raices trituradas por disolucion en agua y separar el afrecho de
la lechada del almidon
 Operación: continua
 Tipo: extractor rotocel
40
DISEÑO DE PLANTAS
 Capacidad: 450 TM por dia

 Potencia: 10 HP
 Velocidad: 30 rpm
 Consumo de agua: 4 lt por kg de alimentacion
 Diametro: 3m
 Altura: 2.5 m
Nota.- Las especificaciones técnicas fueron extraídas a partir del catálogo del fabricante:
“BEIJING ZHONGTIANJINGGU ELECTRO MACHINE EQUIPMENT CO, LTDA”
X.6. Filtrador
Cuando la papa rallada sale de la coladora de extracción, contiene almidón, fibra fina y
material proteico en suspensión. El jugo contiene minerales disueltos, azúcares,
proteínas, partículas finas de piel y fibras. Si estos restos exceden en el almidón, da
41
DISEÑO DE PLANTAS
como resultado una impureza “almidón café color debido a una mala refinación, el
mercado demanda almidón blanco, entonces esas impurezas deben ser separadas antes
que el almidón se contamine; en el tiempo más breve
Ficha técnica
Función: filtrar el almidón y separarlo de su lechada
 Tipo: filtro centrifuga
 Capacidad: 12 TM por hora
 Potencia: 150 HP
 Velocidad: 3000 rpm
 Consumo de agua: 4 lt por kg de alimentacion
Nota. - Las especificaciones técnicas fueron extraídas de “Manual del ingeniero químico”
ROBERT H. PERRY en base a nuestros requerimientos
X.7. SECADOR NEUMÁTICO

El secado es la operación de deshidratación del almidón húmedo mediante exposición al
calor. Para el secado se utiliza un secador neumático en el que la evaporación se realiza
por la exposición del material húmedo al aire caliente.
Ficha técnica
Función: secar el almidón húmedo proveniente de la centrifuga
42
DISEÑO DE PLANTAS
 Tipo: secador neumatico
 Tipo de contacto: directo
 Diametro de tubo de secado:400 mm
 Capacidad de vaporizacion: 200-1600 kg por hora
 Potencia: 60-105 KW
Nota. - Las especificaciones técnicas fueron extraídas a partir del catálogo del fabricante:
“CHANGZHOU YIBU DRYING EQUIPMENT CO, LTDA” para un secador instantáneo
modelo XSG-14, en base a nuestros requerimientos
X.8. Equipos para la destilación

En este apartado se describirán los equipos seleccionados para el proceso de fabricación
de vodka
X.8.1. Tanques
Los tanques utilizados en la destilería se encuentran identificados en el diagrama de
procesos de la siguiente forma:
ETIQUETA DENOMINACION
T-1 Tanque de agua potable
43
DISEÑO DE PLANTAS
T-2 Tanque de etanol 96% ABV

T-3 Tanque de maceración
T-4 Tanque de rectificación
T-5 Tanque de residuos de destilación
Identificación de Tanques de la destilería
X.8.1.1. Tanque de Agua Potable (T-1)

Las especificaciones técnicas del tanque de agua potable T-1 son las siguientes:
Fabricante Industria cespedes e hijos S.A

Capacidad nominal 1500 L
Tipo Tanque vertical con patas para alimentos liquidos
Material Acero INOX AISI 316
Entrada/salida ½
Boca entrada hombre NO
Diametro entrada 400 mm tapa superior
Diametro salida  1”(salida lateral inferior)
 2”(salida de fondo)
Peso(tara) 720 kg
Diametro interno 1100 mm
Diametro externo 1101.5 mm
Altura del cuerpo 1200 mm
Dimensiones Altura total 1250 mm
Espesor de chapa 1.5 mm
Fondo Inclinado 3°
Accesorios  Valvula de segurida en inox de doble efecto
 Termometro de 0-50°C
 Catavinos
 Valvula mariposa DIN Cat 40, 1” inox
Precio DEL 3492.36
Superficie requeriada en nave 3 metros cuadrados
Eseciicaciones técnicas del tanue de aua otable T-1
Otras características:
 Fondos con los bordes curvados interiormente para facilitar la limpieza.

 Soldaduras totalmente pasivadas y pulidas tanto interior como exteriormente.
44
DISEÑO DE PLANTAS
Tanque de Agua Potable T-1
X.8.1.2. Tanque de Etanol 96 % (T-2)

Las especificaciones técnicas del tanque de Etanol 96 % son las siguientes:

Entrada/salida ½
Boca entrada hombre SI(I)
Diametro entrada 400 mm (tapa superior)
Peso(tara) 2540 kg
Fondo Inclinado 3°
 Catavinos
Precio DEL 26 500
Superficie requeriada en nave Diametro + distancia seguridad = 6.2 m
Superficie minima requerida en nave = 38 m cuadrados
45
DISEÑO DE PLANTAS
Especificaciones técnicas del tanque de Etanol 96 % (T-2
Otras características

Tanque de Etanol 96 % (T-3)
X.8.1.3. Tanque de Maceración (T-3)

Las especificaciones técnicas de Maceración son las siguientes:

Entrada/salida ½
46
DISEÑO DE PLANTAS

Peso(tara) 720 kg
Fondo Inclinado 3°
 Catavinos
Precio DEL 3492.36
Especificaciones técnicas del tanque de Maceración (T-3)

 Soldaduras totalmente pasivadas y pulidas tanto interior como exteriormente
X.8.1.4. Tanque de Rectificación (T-4)

Las especificaciones técnicas de Rectificación son las siguientes:

Entrada/salida ½
Peso(tara) 720 kg
47
DISEÑO DE PLANTAS
Fondo Inclinado 3°
 Catavinos
Precio DEL 3492.36
Especificaciones técnicas del tanque de Rectificación (T-4

X.8.1.5. Tanque de Residuos (T-5)

Las especificaciones técnicas de Residuos son las siguientes
Fabricante GLOBAL PLASTIC S.A.

Tipo Tanque rectangular
Material Polietileno de alta densidad(PEAD)
Entrada/salida 1/1
Diametro entrada 2”(lateral inferior)
Diametro salida 2”(salida lateral inferior)
Peso(tara) 141 kg
Longitud 1880 mm
Altura 720 mm
Dimensiones
Anchura 1560 mm
Fondo Inclinado 3°
 Catavinos
Precio DEL 1 643.25
Especificaciones técnicas del tanque de Residuos (T-5)
48
DISEÑO DE PLANTAS
Estos depósitos están fabricados con polietileno de alta densidad (PEAD) por el sistema
de extrusión soplado, utilizando materia prima de alta calidad que cumple la legislación
vigente relativa a los materiales y objetos plásticos destinados a entrar en contacto con
productos alimenticios. Al polietileno utilizado en su fabricación se le añade un aditivo con
estabilizante U.V. Los depósitos son de color verde para mejorar la resistencia a los rayos
ultravioletas y evitar el crecimiento de algas.
Croquis del tanque de Residuos (T-5)
X.9. Destilador
X.9.1. Bombas
Las bombas alimentarias estarán identificadas de la siguiente forma
E-6 Bomba de descarga de agua potable
E-7 Bomba de descarga de etanol 96% ABV
E-8 Bomba de descarga de maceración
E-9 Bomba de alimentación de la embotelladora
Identificación de Bombas de la Destilería
Todas las bombas empleadas en la destilería son de trasiego y tienen las mismas
características que se mencionan a continuación:
Fabricante INDUSTRIAS CESPEDES E HIJOS S.A

Modelo Volum 30
Capacidad nominal 6000 L/h
49
DISEÑO DE PLANTAS
Diametro de admision/expulsion 2”/2”

Conexiones Acople DIN estandar
Tipo Centrifuga de trasciego
Materiales Cuerpo: acero inox AISI 306
Rodete: neopreno
Motor Monofasico 220 v
Potencia nominal 1.2 kw
Altura manometrica 20 m
Velocidad de rodete 900 rpm
Sentido de flujo Doble sentido
accesorios  Carrito incorporado
 Sistema anti retroceso
 Acoples DIN estandar
dimensiones  Largo = 650 mm
 Ancho = 300 mm
peso 18 kg
Precio DEL 787.48
2 metros cuadrados
Especificaciones Técnicas de las bombas de la destilería
 Bajas velocidades de rotación

 Auto cebadas
Bomba de Destilería (E-6; E-7; E-8; E-9)
50
DISEÑO DE PLANTAS
X.9.2. Válvulas
Las válvulas manuales V-3 y V-5 tienen las siguientes especificaciones:
X.9.2.1. Válvula (V-3)

Fabricante INOX - VALVE
Modelo Valvula de bola sanitaria inoxidable
Caracteristica inherente Apertura rapida
Diametro nominal 2” cat. 40
 Cuerpo: acero inox 304
Materiales  Bola: acero inox 304
 Maneta: acero inox 304
 Tirador: polipropileno
Actuador Manual tipo maneta con tirador
Presion de trabajo Hasta 10 bar
Temperatura de trabajo -10 a 120 °C
accserios Kit de limpieza compuesto por dos unidades que facilitan la
evacuacion y limpieza de la valvula
Dimensones ND
Peso ND
Precio DEL 278.26
Especificaciones técnicas de la válvula V-3 de destilería
 Posibilidad de acople de actuadores neumáticos o eléctricos cambiando el tipo de

asiento a compuerta.
51
DISEÑO DE PLANTAS
Válvula V-3 de Destilería
X.9.2.2. Válvula V-5

Fabricante INOXPA
Modelo Valvula de globo sanitaria inoxidable
Caracteristica inherente Lineal(obturador parabolico)
 Cuerpo: acero inox 304
Materiales  Bola: acero inox 304
 Maneta: acero inox 304
 Tirador: polipropileno
Actuador Manual tipo maneta con tirador
accserios Kit de limpieza compuesto por dos unidades que facilitan la
evacuacion y limpieza de la valvula
Dimensones ND
Peso ND
Precio DEL 310.18
Especificaciones técnicas de válvula V-5 de Destilería
52
DISEÑO DE PLANTAS
Válvula V-5 de destilaría
Las válvulas de regulación automática para la mezcla tienen las siguientes características
Fabricante INOXPA
Modelo Valvula de mariposa sanitaria inoxidable automatizada LS
Caracteristica inherente Apertura rapida(todo-nada)
 Mariposa: acero inox 316 L
Materiales  Maneta: acero inox 304
 Otras partes: acero inox 304
Actuador Electrico 4- 20 mA
accserios Soporte para fijacion de la valvula
Dimensones ND
Peso ND
Precio DEL 887.68
Especificaciones técnicas de Válvulas V-1; V-2 V-4
53
DISEÑO DE PLANTAS
Válvula Automática V1-; V-2; V-4 de destilería (imagen versión neumática)
La válvula estará fijada al suelo mediante el accesorio de fijación:
Soporte de válvula automática
X.9.3. Conducciones
Todas las conducciones de la destilería tendrán las siguientes especificaciones técnicas
Fabricante INDUSTRIAS CESPEDES E HIJOS SA

Modelo VP-50
Presentacion Rollos de 30 m
Diametro nominal 2” (50 mm)
Materiales Goma natural atoxica
Dimensiones Diametro interior:50 mm
Diametro exterior:59 mm
Presion de trabajo a 23 °C Hasta 10 bar
Temperatura de trabajo 25 a 80 °C
Conexiones Abracederas
accserios NT
Peso ND
54
DISEÑO DE PLANTAS
Precio DEL 64.25

Especificaciones técnicas de la conducción de la Destilería
 Estructura y materiales de alta resistencia al doblado.

 Muy flexible y ligera (30% menos que las mangueras convencionales), interior y
exterior lisos.
 Temperatura de trabajo -25ºC hasta + 80ºC.
 Esterilizable a + 110ºC durante pocos minutos.
 Buena resistencia a los lavados químicos y detergentes. La manguera asegura la
máxima higiene gracias a su interior liso y de color blanco que previene la
reproducción bacteriológica.
 Manguera para aspiración, impulsión y paso de líquidos donde se requiera una
particular resistencia
X.10. Instrumentación
La instrumentación para el mezclado será la siguiente:
X.10.1. Controlador
Fabricante SIEMENS
Modelo S7-200
CPU 200
Entradas/salidas 4/6
Digitales/analogas
Tipo de salida [4.20]Ma/[5-30]V
Tipo de entrada [4.20]Ma/[5-30]V
alimentacion [24-250]V
Velocidad de procesamiento 0,22 Us/bit
Precio DEL 420.87
Especificaciones técnicas del controlador de Destilería
 Formato compacto
 Extensa funcionalidad básica
 Ampliable modularmente
 Puerto RS 485 integrado para empleo en bus de sistema
55
DISEÑO DE PLANTAS
 Excelente respuesta en tiempo real
 Control secuencial y de proceso extremadamente rápido y preciso
 Supervisión sin lagunas de procesos de tiempo crítico gracias a interrupciones
temporizadas.
 Simple y cómodo sistema de conexión mediante regletas desenchufables en CPU
y módulos de ampliación, es decir, cableado independiente
Controlador S7-200 para control de mezcla en la Destilería
X.10.2. Sensores
Se emplean 2 sensores de nivel en los tanques de mezcla T-3 (maceración) y T-4
(rectificación), los cuales tendrán las siguientes especificaciones técnicas:
Fabricante SENSOVANT
Modelo Serie-R
Tipo Sensor de nivel capacitivo
profundidad 1200 mm
Salida analogas [0-5]V
alimentacion 24 DC
Materiales Aluminio
Acople brida
Precio DEL 371.17
Especificaciones Técnicas de los sensores de nivel de la Destilería
56
DISEÑO DE PLANTAS
Sensor de nivel SENSOVAT R de destilería
X.10.3. Alcoholímetro
El alcoholímetro empleado para el control del volumen de etanol en el tanque de
maceración y en el de rectificación tendrá las siguientes especificaciones técnicas
Fabricante ATON PAR

Modelo Snap -50
Tipo Alcalimetro portatil
Rango de medicion  Alcohol de 0% v/v a100% v/v
 Temperatura de 0 a 40 °C
Respetabilidad(desviacion estandar)  Alcohol: 0,05% v/v
 Temperatura: 0,05 °C
Temperatura ambiente De -10 °C a 50 °C
Memoria de datos Resultados de 1024 mediciones
Alimentacion electrica Dos baterias mignon alcalinas 1,5 V LR06 AA
Volumen de la muestra 2 ml
Dimension (140 x 363 x 27) mm
Peso 431 g
Interfaces de datos LrOBEX (transferencia de datos a PC) lrLPT(transferencia de
datos a impresora). RFID (identificacion de muestra)
Precio DEL 284.55
Especificaciones técnicas del Alcoholímetro de la destilería
57
DISEÑO DE PLANTAS
Alcoholímetro de Destilería
X.11. Embotelladora/Etiquetadora
La embotelladora se encuentra acoplada a la etiquetadora en un sistema modular con las
siguientes especificaciones técnicas:

Modelo 18
Tipo Llenadora/taponadora/ettiquetadora rotativa
Capacidad nominal 3000 botellas por hora
alimentacion 380 V trifasica
Potencia 1.3 KW
Materiales  Acero inox AISI 304
 Plasticos de alta densidad atoxicos
Numero de vasos 8
Dimensiones (5 300 x 1050 x 2 250) mm
Peso 2985 kg
Precio DEL 19 645
Superficie minima requerida en nave 8 m cuadrados
Especificaciones técnicas de la maquina embotelladora/etiquetadora de la Destilería
58
DISEÑO DE PLANTAS
Módulo de Embotelladora Módulo de etiquetado rotativo
X.12. Equipos Auxiliares

X.12.1. Carretilla elevadora:
Las especificaciones técnicas de la carretilla elevadora empleada en la destilería son las
siguientes
Fabricante TOYOTA MOTORS

Modelo Traigo 80 8FBMT35
Tipo de carretilla Llenadora/taponadora/ettiquetadora rotativa
Capacidad nominal Elevadora contrapesada
Motor Electrico (80 V/600A)
Potencia 1.3 KW
Numero de ruedas 4
traccion trasera
Capacidad de carga 3500 kg
Elevacion maxima 6.5 m
Accesorios adicionales Porta bidones
Precio DEL 17 350
Especificaciones Técnicas de la Carretilla elevadora de la Destilería
A continuación se muestra una imagen de la carretilla y los accesorios adicionales

empleados en el proceso de fabricación de la destilería:
59
DISEÑO DE PLANTAS
Carretilla Toyota Traigo 80 8FBMT35 de la Destilería
X.12.2. Bomba para Bidones (EB-10)

El trasiego del etanol 96 % desde los bidones de 200 L en el que los suministra el
proveedor hasta el tanque de almacenamiento T-2, se realiza mediante una bomba
helicoidal cuyas especificaciones técnicas son las siguientes:
Fabricante INOXPA
Modelo Envolvedora
Tipo Bomba vertical helicoidal
Materiales Acero inox AISI 304
NBR
alimentacion 380 V trifasica
Capacidad 1600(L/h)
Altura manometrica 6 bar
Diametro de admision 54 mm
Diametro de impulsion 2”
Acoplamiento Motor 1.5 kw a 1000 rpm
Accesorios Soporte para colgar la bomba
Precio DEL 1 350
Especificaciones técnicas de la bomba para bidones de la Destilería
X.12.3. Empaquetadora de pallets

Modelo Envolvedora de film
Tipo Envolvedora de film
Capacida de carga 2000 kg
Capacidad de empaquetado 2-4 min /pallet
alimentacion 220 v
potencia 1.5 kw
Material de empaquetado Film estirable
60
DISEÑO DE PLANTAS
dimensiones (1650 x 1650 x1850) mm

Precio DEL 1 350
Especificaciones técnicas de la empaquetadora de la Destilería
Empaquetadora de pallets de la Destilería
XI. Descripción Del Proceso

Del diagrama de procesos quedan identificados los equipos de la siguiente manera:
XI.1. Tanques
T-1 Tanque de agua potable
T-2 Tanque de etanol 96% ABV
T-3 Tanque de maceración
T-4 Tanque de rectificación
T-5 Tanque de residuos de destilación
Identificación de Tanques de la destilería
XI.2. Equipos
E-1 Destilado discontinuo
E-6 Bomba de descarga de agua potable
E-7 Bomba de descarga de etanol 96% ABV
E-8 Bomba de descarga de maceración
61
DISEÑO DE PLANTAS
E-9 Bomba de alimentación de la embotelladora

E-10 embotelladora
Identificación de Equipos de la destilería
XI.3. Válvulas
V-1 Válvula de descarga de etanol 96% ABV
V-2 Válvula de descarga de agua potable
V-3 Válvula de descarga de Tanque de maceración
V-4 Válvula de agua potable para rectificación
V-5 Válvula de descarga de Tanque de rectificación
Identificación de Válvulas de la destilería
XI.4. Equipos Auxiliares

ETIQUETA NOMBRE
CE-1 Carretilla elevadora eléctrica
E-11 Bomba de descarga de bidones
Identificación de equipos auxiliare
XII. Dimensionamiento
El dimensionamiento de todos los equipos de la destilería se realizará tomando en

consideración los siguientes aspectos:
 Proceso de fabricación discontinuo

 Equipos construidos y diseñados por terceros
 Disponibilidad de la materia prima y suministros
 Diagrama de proceso
 Disponibilidad en el mercado
 Coste de los equipos
A continuación, se determinan los parámetros básicos para la selección de los equipos:
62
DISEÑO DE PLANTAS
XII.1. Tanques
Los tanques empleados en la destilería de vodka tienen 3 funciones; el almacenamiento
de materias primas, la maceración y la mezcla.
Tanque de Agua Potable (T-1)
El agua potable, es una materia prima cuya disponibilidad es prácticamente inmediata a

través de empresas locales de suministro. Esta relativa facilidad de suministro de materia
prima permite dimensionar el volumen del tanque de almacenamiento en función del
volumen necesario de agua a utilizar en cada lote, plan de producción y la frecuencia de
suministro del mismo. Por lo tanto, para el tanque T-1 consideramos una frecuencia de
suministro de 15 días, recordando que se lleva a cabo la producción de un lote por
semana. De este modo, el volumen del tanque de agua potable (T-1) es el siguiente
Volumen de agua potable por lote 1090 L

Frecuencia de suministro de agua potable 15 días
Numero de lotes procesados cada 15 días 2
Volumen necesario de T-1 1180 L
Factor de sobre diseño 1.20
Volumen calculado de T-1 1416 L
Volumen nominal de T-1 1500 L
Superficie necesaria en la nave 5 m cuad
Volumen del tanque de almacenamiento de Agua Potable T-1
El resto de características del tanque de almacenamiento de agua potable que se

proponen son:
 Material: Acero Inox 305.

 Orientación: Vertical
 Entrada/Salida: Alimentación/Descarga
XII.2. Tanque de Etanol 96% (T-2)

Volumen de etanol 96% ABV anual necesario 13 089 L
Frecuencia de suministro de etanol 365 días
Volumen necesario de T-2 13 089 L
Volumen calculado de T-2 15 706 L
Volumen nominal de T-2 16 000 L
63
DISEÑO DE PLANTAS
Volumen de Tanque de Almacenamiento de Etanol 96 % T-2
El resto de características del tanque de Etanol 96 % ABV que se proponen son:
 Material: Acero Inox 305

XII.3. Tanque de Maceración (T-3)

El tanque de maceración deberá tener un volumen igual o superior a la capacidad nominal
del destilador, se establece el volumen nominal de carga del destilador en 1500 L
tomando en cuenta un sobre diseño del 20 %. Esta capacidad del destilador está
calculada para procesar un lote de 1100 L de mezcla EtOH-agua 50 % ABV. Por tales
motivos, la capacidad nominal del tanque de maceración T-2 será de 1500 L
El resto de características del tanque de Etanol 96 % ABV que se proponen son:

XII.4. Tanque de Rectificación (T-4)

El volumen necesario para el tanque de rectificación, donde se realiza la dilución final del
destilado para luego bombearlo a la embotelladora deberá ser igual o superior al volumen
necesario de agua para la rectificación de un lote sumado al volumen de destilado de
obtenido en cada lote, esto será igual al volumen de producto obtenido por lote el cual es
de 1313 L. Por lo tanto, el volumen del tanque de rectificación T-4 deberá ser, como
mínimo de 1313 L, para el cual, si aplicamos un factor de sobredimensionamiento del 20
%, obtenemos una Capacidad Nominal de T-4 de 1500 L. El resto de características del
tanque de Maceración T-4 que se proponen son:

64
DISEÑO DE PLANTAS
XII.5. Tanque de Residuos de Destilación (T-5)

El volumen del tanque de residuos viene dado por la frecuencia de recogida de los
mismos por parte de la empresa gestora y del volumen producido por lote.
Volumen de producto residuo por lote 349 L

Frecuencia de recogida de residuos 30 días
Volumen necesario de T-5 1 396 L
Volumen calculado de T-5 1675 L
Volumen nominal de T-5 1500 L
Volumen de tanque de almacenamiento de residuos de destilación T-5
El resto de características del tanque de Residuos de destilación T-5 que se proponen

son:

XII.6. Destilador
La capacidad nominal para el destilador es de 1500 L. A partir de este dato, se escogerá
entre una gama de destiladores disponibles en el mercado. Otros requerimientos técnicos
para el destilador son:
 Destilador discontinuo (Pot Still)

 Destilador de columna de platos de 2 etapas (pisos)
 Sistema de refrigeración integrado.
 Cesta de Botánicos.
 Calentamiento por manta eléctrica.
 Superficie máxima del equipo de 15 m2
Entre las opciones vistas en el mercado de fabricantes de destiladores, se selecciona el

siguiente
Fabricante ZHEJIANG DAYU LIGHT INDUSTRIAL MACHINERY CO. LTD

Modelo DYE-II-300
Tipo Dtilador de columnas de platos a reflujo(discontinuo)
65
DISEÑO DE PLANTAS
Numero de platos 4
Estructura de platos 17 campanas 045 mm
Capacidad nominal del deposito 1500 L
Capacidad de trabajo 1100 L
Accesorios Deflemagtor, agitador, 1.5 kw, cesda de botanicos,
condensador, soporte, indicadores de presion y temperatura y
valvula de seguridad
Materiales Acero inox 304 L y cobre rojo T2
Tipo de calentamiento Electrico
Potencia nominal  Calentador =2350 kw
 Agitador=1.5 kw
Especificaciones Básicas del Destilador DYE-II
XII.7. Bombas
La naturaleza del proceso que lleva a cabo la destilería objeto del proyecto no amerita el
dimensionamiento de las bombas involucradas en el proceso por las siguientes razones:
 El proceso global, y cada equipo en particular, operan en forma discontinua, lo

cual no requiere que el flujo de las mezclas o sustancias puras que ingresan o
salen de estos equipos alcancen un determinado régimen estacionario en términos
de la fluido-mecánica.
 Las pérdidas de energía pueden ser despreciadas ya que los tramos de tubería
son pequeños, los tanques se encuentran a nivel, fluidos con viscosidades muy
bajas y pocos accesorios.
 Los tiempos de llenado y vaciado de tanques (trasiegos) no afectan la logística del
proceso ni el plan de producción, ya que se procesa un lote de materia prima
semanal.
Por tales motivos, se considera la utilización de bombas alimentaria de muy pequeña

capacidad, podemos establecer algunas de las características requeridas de estas
bombas
Bomba Fluido de Admisión Expulsión Vol. De Caudal tipo
66
DISEÑO DE PLANTAS
trabajo trasiego por nominal

lote propuesto
E-6 Agua T-1 T-3/T-4 527L/562.8L (30-40)L/min centrifuga
E-7 Etanol 96% T-2 T-3 572.9 L (30-40)L/min centrifuga
E-8 Etanol/agua T-3 E-1 1100 L (50-100)L/min centrifuga
E-9 Etanol/agua T-4 Embotelladora 1313 L (50-100)L/min centrifuga
Características Básicas propuestas para las Bombas de la destilería
XII.8. Bombas especiales

La primera, consistiría en un dispositivo porta-bidones acoplado a la carretilla, el cual
deberá contener un mecanismo para el vuelco de los mismos en el tanque T-2. La
segunda opción sería acoplar al bidón una bomba de vaciado de bidones. Son bombas de
tipo caña, verticales, de alta portabilidad y con longitudes de hasta 4 metros, con
capacidades nominales de hasta 200 L/min. Analizando los siguientes factores:
 Seguridad y Salud en el Trabajo

 Eficacia de los procesos (tiempos de fabricación)
XII.9. Valvulería
La elección de las válvulas seguirá los mismos criterios empleados para las bombas, y se
consideran despreciables, a efectos de la eficacia del proceso, las pérdidas de carga
producidas por estas. Por tal motivo, se seleccionaran aquellas válvulas alimentarias cuyo
diámetro nominal sea el inmediato inferior al de la conducción en la que se encuentre
Etiqueta Tipo Opturador Apertura Material

V-1 Valvula de regulacion Mariposa Rapida(todo-nada) Acero inox
automatica
automatica
V-3 Valvula manual Bola Rapida(todo-nada) Acero inox
automatica
V-5 Valvula manual Globo Lineal Acero inox
Requerimientos básicos de válvulas de la destilería
En el caso de V-1, V-2 y V-4, se busca una regulación automática del caudal de forma
rápida con el fin de controlar los procesos de mezcla en el tanque de maceración (T-3) y
en el tanque de rectificación (T-4), de igual forma se busca la regulación del caudal, esta
67
DISEÑO DE PLANTAS
vez de forma manual, de producto que va a hacia la maquina embotelladora (E-10).
Finalmente, para la válvula (V-5) se pretende una apertura rápida para el trasiego de
depósito a otro
XII.10. Embotelladora
La máquina embotelladora puede suponer la inversión más importante, junto con el
destilador, de la planta objeto del presente proyecto ya que debido a su coste/capacidad
tiene un impacto en las futuras ampliaciones de producción de la destilería. En el mercado
podemos encontrar 3 tipos embotelladoras según su grado de automatización:
 Manuales:
son máquinas de poca capacidad (botellas/h), de llenado, cierre y etiquetado realizado

por un operario. Son baratas, pero conlleva al aumento de productos defectuosos y no
permite la ampliación y modernización del proceso.
 Semiautomáticas:
aquellas cuyo llenado y cerrado es automático pero el posicionamiento de la botella en el

llenador y el etiquetado es manual. La relación calidad/precio para volúmenes de
producción superiores a 1000 (botellas/h) suele ser baja.
 Automáticas:
son equipos completamente automatizados, rápidos, generan pocos residuos, de fácil

operatividad y de producción ajustable. Se recomienda para destilerías medianas con
miras a ampliar la producción o transformar la planta a modo continuo.
Partimos de la capacidad real de producción, obtenida del balance de energía, el factor de

utilización calculado en el ajuste de la eficacia de la embotelladora del plan de producción
y considerando un factor de sobre diseño de 20% se tiene la siguiente tabla:
Producción por lote 1872(botellas/lote)

Factor de utilización 0.33
Lotes por turno a procesar 1(lote/turno)
Horas por turno 7.5(lote/turno)
Calculamos la capacidad teórica de la embotelladora mediante la siguiente expresión:
68
DISEÑO DE PLANTAS
botella lote
botella ∏ por lote lote
x sobrediseño! x lote por turno
turno
capa teorica =
h h
factor de utilizacion x horas por turno
turno
botella lote
1872 x 1.20 x 1
lote turno
capa teorica=
h
0.33 x 7.5
turno
botellas
capa teorica=907
h
Etiquetado
El etiquetado se realizara de forma automática mediante una maquina etiquetadora

acoplada a la embotelladora. Estos sistemas modulares suelen adquirirse de manera
opcional por el mismo fabricante de la embotelladora.
XII.11. Tuberías
Las conducciones de la destilería objeto del presente proyecto se dimensionarán de
acuerdo a los diámetros nominales de entradas (cargas) y salida (descargas) de los
equipos, tales como tanques, destilador y embotelladora, esto se debe a que el proceso
de fabricación discontinua no se requieren el cumplimiento de parámetros fluido-
mecánicos. De este modo, podemos identificar los tramos de tubería, sus conexiones y
materiales.
XII.11.1. Materiales
La selección de materiales en el sector alimentario viene dada por las propiedades del
alimento a procesar, en el caso de la destilería, las propiedades físicas de los líquidos a
procesar son las siguientes. La selección de materiales en el sector alimentario viene
dada por las propiedades del alimento a procesar, en el caso de la destilería, las
propiedades físicas de los líquidos a procesar son las siguiente
Caracteristicas Agua potable Etanol

Densidad( kg/m3) 999 789
Viscosidad (mPa.s) 1 1.074
Acidez (pKa) 15.74 15.90
corrosion Baja Baja
69
DISEÑO DE PLANTAS
Propiedades de los líquidos empleados en la destilería
Debido a que la destilería opera con líquidos no corrosivos, de baja viscosidad y no

contaminantes se considera la utilización de tubería de materiales flexibles como el PVC,
siliconas, cuyo precio en el mercado suele ser más competitivo respecto al acero
inoxidable ampliamente utilizado en la industria alimentaria. Otro aspecto importante de
las tuberías plásticas es la facilidad de sustitución e instalación
Tuberia Conexion materia

P-1 T-1/E-6 PVC
P-2 E-6/V-4 PVC
P-3 V-4/T-4 PVC
P-4 P-4/V-1 PVC
P-5 P-5/T-3 PVC
P-6 T-3/E-6 PVC
P-7 E-8/V-3 PVC
P-8 V-3/E-1 PVC
P-9 E-1/T-4 PVC
P-10 T-4/E-9 PVC
P-11 E-9/V-5 PVC
P-12 T-5 PVC
P-13 T-2/E-7 PVC
P-14 E-7/V-2 PVC
P-15 V-2/T-3 PVC
Identificación, ubicación y materiales de las tuberías de la destilería
XII.12. Equipos Auxiliares de procesos

Se entiende por equipos auxiliares de proceso todos aquellos que intervienen de forma
indirecta en el proceso de fabricación del vodka. A continuación se presentan las
características de básicas de estos equipos.
XII.12.1. Carretilla elevadora

Tipo de carretilla Elevadora contrapesada
Motor Electrico (80 V/600A)
Numero de ruedas 4
traccion trasera
Capacidad de carga 3500 kg
70
DISEÑO DE PLANTAS
Accesorios adicionales Porta bidones

Superficie requerida 4 m cuadrados
Requerimientos básicos de la carretilla
XII.12.2. Máquina de embalaje de pallets

Peso maximo de ambalaje 2000 kg
Area de ambalaje maximo 2.25
Alimentacion 220v/380v
Características básicas de la máquina de embalaje de la destilería
XII.13. Instalaciones auxiliares y

complementarias
Se refieren a todas aquellas disposiciones que ayudan a la operatividad general de la
fábrica y hacen más seguro las operaciones de la misma.
XII.13.1. Instalación eléctrica

La instalación eléctrica de la nave donde operará la destilería deberá contar con las
siguientes características básicas:
 Caja general de protección (CGP)

 Línea general de alimentación (LGA)
 Contador o centralizador de contadores (CC)
 Derivaciones individuales (DI)
 Caja para interruptor de control de potencia (ICP)
 Dispositivos generales de mando y protección (DGMP)
La nave contará con 2 derivaciones individuales de fuerza de 220V y 380V trifásica y una
potencia nominal contratada de 20kW. En la siguiente tabla se indican las líneas de fuerza
necesarias por equipos:
Bombas 220V
Destilador 380V trifásica y 220V
Carretilla elevadora 380V trifásica
Luminarias y tomas de corriente general 220V
Embotelladora 380 V trifásica
Etiquetadora 380 V trifásica
71
DISEÑO DE PLANTAS
Embaladora 220V
Tensión necesaria para equipos e instalaciones de la destilería
XII.13.2. Instalación contraincendios

Las instalaciones contra incendios se realizará a través de estudios de entidad propia
ajenos a la documentación del presente proyecto, sin embargo, se señalan a
continuación, los principios generales del proyecto de instalación contraincendios,
conforme a lo establecido en el REAL DECRETO 2267/2004 “Reglamento de seguridad
contra incendios en los establecimientos industriales”
Tipo de establecimiento por configuracion y ubicacion B

Nivel de riesgo intrinseco general Medio
Superficie construida 1089 m2
Categoría y nivel de riesgo de incendio de la destilería según RD 2267/2004
XII.14. Dimensionamiento de las áreas de

trabajo
XII.14.1. Área de almacenamiento de materia prima
Área de almacenamiento de materia prima

máquina y/o n N (lados L(m) A(m) H(m) Ss Sg Se ST
equipos usables)
carretilla elevadora 1 1 1.8 1.2 2 2.16 2.16 25.87 30.19
Pallet 5 1 1.2 1 0.15 1.20 1.20 14.37 83.86
Operarios 3 1.65 1 0 0 3
TOTAL 117.05
h(EM) 1.80
h(EF) 0.15
K 5.99
XII.14.2. Área de proceso para almidón
Área de proceso para almidón

máquina y/o equipos n° N L(m) A(m) H(m) Ss Sg Se ST
72
DISEÑO DE PLANTAS
balanza de plataforma 1 1 0.45 0.6 1.1 0.27 0.27 0.31 0.85

lavadora - peladora 1 2 0.92 0.53 1.83 0.49 0.98 0.84 2.30
transportador de faja 1 2 4 0.6 0.9 2.40 4.80 4.13 11.33
molino de martillo 1 2 2 1 1.2 2.00 4.00 3.44 9.44
extractor de almidón 1 3 3 3 2.5 9.00 27.00 20.63 56.63
filtrador 1 3 2 2 2.5 4.00 12.00 9.17 25.17
secador neumático 1 2 3 1 1.8 3.00 6.00 5.16 14.16
operarios 4 1.65 1.00 0.00 0.57 6.29
TOTAL 126.16
h(EM) 2.06
h(EF) 1.80
K 0.57
XII.14.3. Área de almacenamiento de almidón

máquina y/o equipos n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg Se ST
carrito de trasponte 1 1 1.8 1.2 2 2.16 2.16 26.38 30.70
Pallet 4 1 1.2 1 0.15 1.20 1.20 14.65 68.22
Operarios 2 1.65 1 0 6.11 14.21
TOTAL 113.12
h(EM) 1.83
h(EF) 0.15
K 6.11
XII.14.4. Área de proceso para vodka

Área de proceso para vodka
máquina y/o equipos n° N L(m) A(m) H(m) Ss Sg Se ST
tanque de agua 2 3 1.245 1.47 1.8 1.83 5.49 4.20 23.03
tanque de etanol 2 3 1.42 1.36 2.48 1.93 5.79 4.43 24.30
bombas 4 2 1.28 1.2 1.57 1.54 3.07 2.64 28.99
valvulas 3 3 1.94 1.25 3.75 2.43 7.28 5.56 45.78
embotelladora 1 3 1.82 1.36 1.85 2.48 7.43 5.67 15.57
carretilla elevadora 1 1 1.74 0.79 2.52 1.37 1.37 1.58 4.32
operarios 4 1.65 1.00 0.00 0.57 6.29
TOTAL 148.30
h(EM) 1.87
h(EF) 2.46
K 0.38
73
DISEÑO DE PLANTAS
XII.14.5. Área de fermentación

Área de fermentación
tanque de maceración 4 3 1.5 1.5 2.5 2.25 6.75 3.16 48.64
tanque de rectificación 4 3 1.5 1.5 2.5 2.25 6.75 3.16 48.64
tanque de residuos 2 3 1 1 1 1.00 3.00 1.40 10.81
operarios 1 1.65 1.00 0.00 0.35 1.35
TOTAL 109.44
h(EM) 1.65
h(EF) 2.35
K 0.35
XII.14.6. Área de productos terminados

Área de productos terminados
carretilla elevadora 2 1 2 1.2 1.8 2.40 2.40 1.85 13.29
barriletes 2 2 1 1 1 1.00 2.00 1.15 8.31
stands 6 4 2 0.9 2.5 1.80 7.20 3.46 74.76
Operarios 3 1.65 1 0 0.38 4.15
TOTAL 100.52
h(EM) 1.74
h(EF) 2.27
K 0.38
XII.14.7. Área de almacén de insumos

Área de almacen de insumos
stands 4 4 2 0.9 2.5 1.80 7.20 0.92 39.67
Operarios 1 1.65 1 0 0.10 1.10
TOTAL 40.77
h(EM) 1.65
h(EF) 8.10
K 0.10
74
DISEÑO DE PLANTAS
XII.14.8. Área de cuarto de análisis
Área de cuarto de análisis

materiales y/o equipos n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg Se ST
Mesa 1 1 3 1 1.2 3 3 4.20 10.20
Lavadero 1 1 0.75 0.55 1.2 0.41 0.41 0.58 1.40
Tacho de basura 1 2 0.3 0.3 0.4 0.09 0.18 0.19 0.46
Operarios 2 1.65 1 0 0.70 3.40
TOTAL 15.46
h(EM) 1.65
h(EF) 1.18
K 0.70
XII.14.9. Vestidores y duchas de mujeres
Vestidor y duchas mujeres

descripcion n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg Se ST
Inodoro 3 3 0.7 0.5 0.7 0.35 1.05 1.57 8.90
Lavadero 3 2 0.4 0.3 1.1 0.12 0.24 0.40 2.29
Tacho de basura 3 1 0.3 0.3 0.4 0.09 0.09 0.20 1.14
Usuarios 3 1.65 1 0.00 1.12 6.36
TOTAL 18.69
h(EM) 1.65
h(EF) 0.74
K 1.12
XII.14.10. Vestidores y duchas de varones

Vestidor y duchas varones
Muebles n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg Se ST
Inodoro 3 3 0.7 0.5 0.7 0.35 1.05 1.56 8.87
Urinario 2 1 0.3 0.25 0.8 0.08 0.08 0.17 0.63
Lavadero 3 3 0.4 0.3 1.1 0.12 0.36 0.53 3.04
Tacho de basura 3 2 0.3 0.3 0.4 0.09 0.18 0.30 1.71
Usuarios 3 1.65 1 0.00 1.11 6.33
TOTAL 20.58
h(EM) 1.65
75
DISEÑO DE PLANTAS
h(EF) 0.74
K 1.11
XII.14.11. Área totales

N° Áreas m2
1 Área de estacionamiento
2 Área de camiones de m.p
3 Área de almacen de m.p 117.05
4 Área de proceso de almidón 126.16
5 Área de almacen de almidón 113.12
6 Área de proceso de vodka 148.30
7 Área de fermentación 109.44
8 Área de almacen de p.t 100.52
9 Área de almacen de insumos 40.77
10 Cuarto de análisis 15.46
11 vestidor y duchas 39.27
12 oficinas
ÁREA TOTAL 810.08
Suma de áreas totales 810.08

Suma total mas el 10% 891.09
más el 30% de construcción 1158.42
XIII.Costos de Producción
Para el presente diseño de planta se determinará solo los costes de fabricación, ya que
los costes de generales o de gestión no forman parte del presente proyecto de ingeniería.
XIII.1.Costos de Servicios
En materia energética, la destilería operará en su totalidad con energía eléctrica
proveniente de la red general, se calculará, a través del consumo de los diferentes
equipos, el consumo necesario para la operación del equipo de destilación; el cual posee
un sistema de calentamiento con manta térmica, el bombeo de productos y sistema de
refrigeración propio del equipo de destilación, y el embotellado del vodka
Los datos de costes de electricidad y agua de proceso son los siguientes
XIII.1.1. Electricidad
76
DISEÑO DE PLANTAS
Precios de la energia electrica de baja tension

Potencia contratada(kw) precio
Tp s//kw.año Tp s//kw.año
Pc ≤ 10 38.0434 0.0440
10 < Pc ≤ 20 44.4447 0.0573
Tarifa eléctrica por Potencia Nominal Contratada
Costo energetico
Equipo Potencia Horas de Energia activa Precio Precio por Meses de Costo
aproximada( operación al consumida(kw/h por termino actividad anual
kw) año(h) ) termino de
de potencia
energia contratad
a
Bomba E-6 0.375 172.5 64.69 0.05736 44.44 8 359.23
Bomba E-7 0.375 172.5 64.69 0.05736 44.44 8 359.23
Bomba E-8 0.375 172.5 64.69 0.05736 44.44 8 359.23
Bomba E-9 0.375 172.5 64.69 0.05736 44.44 8 359.23
Destilador+ 2 351.5 40.25 94647.44 0.05736 44.44 8 5 784.82
agitador
Embotelladora 400 172.5 69 000 0.05736 44.44 8 4 313.36
+etiquetadora
Carretilla 48 172.5 8 280 0.05736 44.44 8 830.46
Embaladora 2 172.5 345 0.05736 44.44 8 375.31
Luminaria e 2 1695 3 390 0.05736 44.44 8 549.97
instalaciones
complementar
ias
Total 12 741
Costo de 0.425
electricida
d por litro
Produccion 30 000
(L/año)
77
DISEÑO DE PLANTAS
Coste por litro de producto en Electricidad
XIII.1.2. Agua de proceso

Se entiende por agua de proceso aquella utilizada en las etapas de fabricación, sin forma
parte de producto o materiales de fabricación
Costo de agua de proceso

Proceso Consumo anual de Precio de agua de Costo anual de
agua potable(L) proceso agua de proceso
Refrigeración 150 000 0.20 30 000
Limpieza y otros 50 000 0.20 10 000
Costo de agua 1.33
potable por litro de
producto
Producción (L/año) 30 000
Coste por litro de producto en Agua de proceso
XIII.1.3. Costes de Materia Prima y Suministro
 Agua
Costo de agua potable

Consumo anual de agua Precio agua potable Costo anual de agua
potable(L) potable
24 899 0.3 7 460.7
Costo de agua potable por 0.25
litro de producto
Producción(L/año) 30 000
 Botella
Costo de botellas
Suministro Consumo anual de Precio unitario Costo anual de
suministro suministro
Botella 0.750 L 43 000 0.2 8 600
Cajas de cartón 7 167 0.4 717
Costo suministro 0.31
por litro de
producción
Producción (L/año) 30 000
78
DISEÑO DE PLANTAS
 Costes de tratamiento y manejo de residuos
El tratamiento de residuos estará a cargo de una empresa contratada para la recogida y

tratamiento de los desechos sólidos y líquidos del proceso. El precio se fijará en el
momento de la formalización del contrato
XIV.Plan de producción
Se definirá el plan de producción anual fundamentados en los siguientes conceptos:
XIV.1.Capacidad Disponible (CD):

Se refiere al número máximo de producto (botellas de ginebra) por turno de 8 horas. Se
obtiene a través del router de fabricación, rendimiento y eficiencia de cada una de las
maquinas que intervienen en el proceso de fabricación.
CD=num . Maximounidades x Rendimiento x Eficiencia
XIV.2.Router de Fabricación (RF):

Define las maquinas o equipos usados para hacer un producto junto con el tiempo
requerido.
También suele denominarse “tasa de router”.
XIV.3.Rendimiento (RE):
Indica, mediante un porcentaje, el número de unidades vendibles producidas por una
máquina.
XIV.4.Eficiencia (EF):
Se refiere a la tasa de producción real de una maquina frente a la tasa de producción
estándar proveniente del router.
XIV.5.Capacidad Necesaria (CN):

Se denomina también como Carga, y se refiere al número de horas necesarias para
producir el número de unidades requeridas.
79
DISEÑO DE PLANTAS
XIV.6.Unidades de fabricación:
Medida en la que se expresa la capacidad de fabricación de la planta, en este caso la
unidad de fabricación serán Botellas de 0,750 L Al tratarse de una planta nueva, no
tenemos datos históricos sobre rendimientos de la máquina, de modo que asumiremos un
rendimiento del 95 %, el cual suele ser el más común en las referencias bibliográfica. Por
otro lado, se consideran todos aquellos equipos que lleven a cabo de manera directa una
actividad en el momento de la fabricación del producto, esto quiere decir que quedan
excluidos los tanques de almacenamiento de agua y etanol de grado alimentario, cuyo
dimensionamiento no se ve afectado directamente por la planificación de la producción, ya
que el tipo de producción es discontinua y se encuentra definida la cantidad de agua y
etanol de grado alimentario a utilizar anualmente. Por lo tanto, los equipos incluidos en el
router de fabricación son:
 Tanque de Maceración:
Recipiente de 1500 L de capacidad en el que se lleva a cabo el proceso de extracción de

los aceites esenciales de la mezcla de botánicos en una disolución de etanol al 50%. Es
un proceso que dura 24 h por cada lote.
 Destilador Discontinuo:
Equipo de separación del etanol y aceites esenciales provenientes de la maceración del

agua, con una capacidad nominal de 1500 L. Proceso que dura 1,75 h por lote
 Embotelladora/Etiquetadora:
Equipo modular de llenado y etiquetado de botellas con capacidad nominal de 750 h. Las
capacidades reales, producto del balance de materia y el dimensionamiento de los
equipos, de cada uno de equipos por turno determinara el router de fabricación:
Router de fabricación Lotes/turn RE EF CD

Equipo Botellas/turno
o
Tanque de 1 876 1 95% 100% 1 782
maceración
Destilador 7 504 4 95% 100% 7 129
Embotelladora 3 000 2 95% 100% 2 850
80
DISEÑO DE PLANTAS
Router de fabricación de la destilería
El número de botellas por turno disponible se obtiene a partir de los datos nominales de
los equipos, que detallan a continuación
Datos nominales de los equipos

Turno 7.5 h
Tiempo de destilación por lote 1.75 h
Tiempo de maceracion 24 h
Numero de botellas por lote disponible 1876 Botellas
Capacidad nominal embotelladora/etiqurtadora 1000 Botellas/h
Datos nominales de los equipos
Se consideran turnos de 7,5 horas incluyendo un descanso de 0,5 h (30 min).
Observamos que el proceso predominante en la fabricación del producto es la

maceración, ya que es el de mayor duración 24 h, con lo cual, todas las capacidades
disponibles de los demás equipos deben ser ajustadas a este. Esto proporciona un router
de fabricación ajustado a las necesidades reales del proceso y la capacidad de cada
equipo.
Router de fabricación ajustado RE EF

Equipo Botella/turn Tiempo(h
AJUSTADO
o )
Tanque de maceración 1 876 24 95% 100%
Destilador 1 876 1.75 95% 25%
Embotelladora 1 876 1.88 95% 62.53%
Tiempo de fabricación de un lote 28
Turnos 7.5(h) por lote 4
Router ajustado de fabricación de la destilería
Una vez definido el periodo de tiempo de fabricación de un lote de producto, se determina

el factor de utilización de la destilería
carga por lote (h)

factor de utilizacion=
numero de horas semanales laborales (h)
28 (h)
factor de utilizacion=
40(h)
81
DISEÑO DE PLANTAS
factor de utilizacion=0.7
La destilería tendrá un factor de utilización del 70 % y una eficiencia ajustada a la

producción requerida de promedio de 62,52 %, bajo las condiciones de producción
definidas anteriormente
XV. BIBLIOGRAFIA
 Estadistica, Instituto Nacional de. Encuesta Trimestral de Coste Laboral- Trimestre
1/2015. Instituto Nacional de Estadistica. [En línea] Instituto Nacional de
Estadistica, 2015
 http://www.ine.es/dyngs/INEbase/es/operacion.htm?
c=Estadistica_C&cid=1254736045 053&menu=ultiDatos&idp=1254735976596.
COLABORADORES DE WIKIPEDIA. 2014. Anexo:Bebidas alcohólicas según su
graduación. Wikipedia, La enciclopedia libre
82
DISEÑO DE PLANTAS
 http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Anexo:Bebidas_alcoh%C3%B3licas_seg
%C3%BA n_su_graduaci%C3%B3n&oldid=77615071 Penn Herb Company, Ltd.
2015. Juniperus Berries Price. Penn Herb Company, Ltd Website
 http://www.pennherb.com/juniperberries-cut-5-lbs-225c ARTISAN DISTILLER.
2008. Basic Reflux Operations. Artisan Distiller.
 http://www.artisandistiller.net/phpBB3/viewtopic.php?f=3&t=348
83
DISEÑO DE PLANTAS

Diseño de Planta para Procesar Vodka

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UNIVERSIDAD NACIONAL

CÁTEDRA : DISEÑO DE PLANTAS

CÁTEDRATICO : ING. MIGUEL ANGEL QUISPE SOLANO

ALUMNOS : BERNAOLA INKA, Yomira

7.1.4. Diagrama 2: Flujo de proceso de obtención de vodka..............................................27

12.12.2. Máquina de embalaje de pallets...........................................................................74

En el campo agroindustrial se considera la posibilidad de dar una nueva alternativa de

I.1.3. Naturaleza del proyecto

I.2. Área del proyecto

“El consumidor peruano ha evolucionado mucho y está a la búsqueda de nuevas

El peruano es un consumidor muy tradicional, que prefiere disfrutar las bebidas en

Se requiere el diseño de una planta procesadora de Vodka a base de papa, dada la

I.4. ALCANCE Y FINALIDAD DEL PROYECTO

I.5. IMPORTANCIA Y OBJETIVO DEL PROYECTO

I.5.2. Objetivos específicos

II. RESUMEN DEL PROYECTO

III. ESTUDIO DE MERCADO.

Especie: Solanum tuberosum

La papa o patata es un tubérculo comestible que se extrae de la planta herbácea

Partes de la planta de papa Flor:

Compuestas y consisten de un peciolo con foliolo terminal, foliolos laterales secundarios y

Popularmente conocida como” Blanca”, es apropiada al momento de freír Proviene de los

Es considerada la estrella de los tubérculos. Se produce solamente en la sierra, por lo que

Es parecida a la papa blanca y como ella, es dulce y aguachenta. Es usada en las

IV. PROYECCIONES DE PRODUCCIÓN

Cuadro 1: Consumo, población y renta

AÑO CONSUMO POBLACIÓN RENTA

2004 18100 10500 38500

2005 19090 10680 40700

2006 20100 10850 45050

2007 21200 11100 48300

2008 22100 11500 51080

2009 23000 11720 55560

2010 24200 12000 59200

Cuadro 2: consumo de papa año 2012-2018

Cuadro 3: consumo percapita

AÑO CONSUMO POBLACIÓN C. PER CÁPITA

2017 34129 14304 2.39

Cuadro 4: renta per cápita

AÑO CONSUMO POBLACIÓN R. PER CÁPITA

Cuadro 5: renta y consumo per cápita

AÑO RPC CPC

Cuadro 6: demanda del producto

2017 2.39 14304 34129 19000 10239 30329

Cuadro 7: demanda del proyecto

AÑO X Y X*Y X2 Y2 (miles)

V.1. Lugares pensados para la planta de vodka:

1. Accesibilidad (caminos y carreteras).

Id Factor puntaje Peso ponderado

CALIFICACIO Muy malo Malo regular Bueno Muy bueno

DECISIÓN: La decisión más óptima para la ubicación de la planta es PACCHA

VI. TAMAÑO DE PLANTA

De acuerdo al estudio de localización la planta estará ubicada en la provincia de

Se pesará la materia prima que estará apta para el procesamiento.

Esta operación consiste en aumentar la superficie de contacto de la papa, para facilitar la

VII.1.2. Diagrama 1: Línea de flujo para la extracción de almidón por

VII.1.3. Proceso para la obtención de vodka a base de almidón de

Se mezclará el almidón con agua destilada, evitando la formación de grumos a un pH de

Cuando la mezcla estará homogénea se calentará a temperatura de 70°C dando como

Se añade la enzima alfa-amilasa (Grindamyl = alfa amilasa fungal producida por

a concentración de 10.000 FAU) en concentraciones de 0,01 g de enzima por 5.26g de

Luego de la gelatinización se adiciono la enzima Termamyl 120 L Type L o Fungamyl

Después de la primera hidrólisis de incorpora la enzima Glucosa Oxidasa (G213 = glucosa