INDICE

OBJETIVOS........................................................................................................................................... 2

DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS.......................................................................... 8

 PARA LÍQUIDOS PENETRANTES .................................................................................. 8

 PARA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS .............................................................................. 9
 PARA LÍQUIDOS PENETRANTES .................................................................................. 9
 PARA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ............................................................................ 11
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................. 14

BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................... 15

ANEXO ................................................................................................................................................. 16

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 OBJETIVOS

 Entender que en esta primera parte del ensayo, veremos los defectos
superficiales, mediante el uso de líquidos penetrantes y el efecto capilar.
 Ver que este método es aplicable para encontrar fallas en la superficie,
como una forma de control de calidad. Su funcionalidad es equivalente
al ensayo por el método de partículas magnéticas, sin embargo este
ensayo es aplicable tanto en materiales ferromagnéticos o no
ferromagnéticos, además que su aplicación es sencilla.
 Conocer que entre sus tantas aplicaciones tenemos en superficies no
absorbentes, forjas, soldaduras, fundiciones, entre otros.

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 ENSAYO NO DESTRUCTIVO

El ensayo no destructivo (END) ha sido definido como aquellos métodos

de ensayos que comprenden los utilizados para examinar un objeto, material o
sistema sin afectar su utilidad futura. El término es aplicado en general a
investigaciones no médicas de integridad material. Estrictamente hablando,
esta definición de ensayo no destructivo incluye los diagnósticos médicos no
invasivos. El ultrasonido, los rayos X y la endoscopía son utilizadas por ambos
el ensayo médico y el ensayo industrial. En los años cuarenta, muchos
miembros de la Sociedad Americana de Ensayo No Destructivo (entonces la
Sociedad para la Radiografía Industrial) eran profesionales de rayos X
médicos. Sin embargo, los ensayos médicos no destructivos, han venido ser
tratados como un cuerpo de aprendizaje separado así de los ensayos no
destructivos industrial que hoy la mayoría de los doctores nunca utilizan la
palabra no destructivo. El ensayo no destructivo es utilizado para investigar la
integridad material del objeto ensayado. Un número de otras tecnologías –por
ejemplo, la radio astronomía, la medición de voltaje y amperaje y la geometría
(medición de flujo)- son no destructivos pero no son utilizados para evaluar las
propiedades específicamente del material. El ensayo no destructivo está
comprendido de una forma práctica con la inspección de la pieza bajo ensayo -
¿cuánto más puede esta pieza ser utilizada y cuando ella necesita ser
inspeccionada de nuevo?- El radar y el sonar están clasificados como ensayo
no destructivo cuando son utilizados para inspeccionar diques, por ejemplo,
pero no cuando ellos son utilizados para trazar un mapa de la profundidad de
un río.

Detección de la Discontinuidad

El ensayo no destructivo no está confinado a la detección de grietas.

Otras discontinuidades incluyen a la porosidad, la disminución del espesor de
la pared por corrosión y otras muchas clasificaciones de falta de enlace u

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homogeneidad. La caracterización no destructiva del materiales un campo en
crecimiento interesado en las propiedades del material incluyendo la
identificación y las características micro estructurales –tales como curado de
resina, el caso de endurecimiento y tensiones– que tienen una influencia
directa en la vida de servicio del objeto ensayado. Los ensayos no destructivos
han sido definidos por una relación o clasificación de varios métodos. Este es
un enfoque práctico en que los métodos destacados son utilizados por la
industria.

Ensayos más comunes No Destructivos

 Inspección Visual
 Líquidos Penetrantes
 Pruebas Ultrasónicas-Emisiones Acústicas
 Partículas Magnéticas
 Radiografías
 Corrientes de Eddy
 Termografía

La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en

materiales se encuentra resumida en los tres grupos siguientes:

 Defectología

Permite la detección de discontinuidades, evaluación dela corrosión y

deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones;
detección de fugas.
 Caracterización
Evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas y
tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas
y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.

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  Metrología
Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas
de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.

La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en

donde se localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por
lo que se clasifican en:

Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial

de los materiales inspeccionados.

Los métodos de PND superficiales son:

 VT (Inspección Visual)
 PT (Líquidos Penetrantes)
 MT(Partículas Magnéticas)
 ET(Electromagnetismo)

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar

únicamentediscontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con
MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto discontinuidades
superficiales como sub-superficiales (las que se encuentran debajo de la
superficie pero muy cercanas ella).

Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de

los materiales inspeccionados.
Los métodos de PND volumétricos son:
 RT (Radiografía Industrial)
 UT (Ultrasonido Industrial)
 AE( Emisión Acústica)

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Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-
superficiales, así como bajo ciertas condiciones, la detección de
discontinuidades superficiales.

Líquidos Penetrantes No Destructivos

Analiza la superficie de una pieza La superficie es recubierto por una

solución coloreada o fluorescente. El exceso de solución se elimina de
la superficie, y se aplica un revelador. Este actúa como una secante,
destacando fácilmente las imperfecciones superficiales, ya sea por la
aparición de vivos colores como después de aplicar luz UV. Es válido
para todo tipo de materiales (metales, cerámicos, vidrios,
Polímeros, etc.)

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 Partículas Magnéticas No Destructivos

• Este método se lleva a cabo induciendo un campo magnético a un material

Ferromagnético, y entonces espolvoreando en la superficie partículas de Fe

(Ya sea seco o en una suspensión). Las imperfecciones superficiales

Modifican el campo y las partículas de hierro se concentran en los defectos.

• Sólo materiales ferromagnéticos.

• Defectos superficiales perpendiculares a las líneas de campo.

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DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS
PARA LÍQUIDOS PENETRANTES

Ilustración 2
Ilustración 1 Pieza metálica Removedor

Ilustración 4
Ilustración 3 Líquido Detector - revelador
penetrante

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PARA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
 Magnaflux
o Tipo de máquina: Generador de corriente C/A
o Marca de la máquina: Sonoflux
o Modelo: AH-07
o Serial: 2014
 Partículas magnéticas

Ilustración 5 Magnaflux Ilustración 6 Partículas magnéticas

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

PARA LÍQUIDOS PENETRANTES

1. Se procede a seleccionar las piezas con posibles fallas superficiales,

para posteriormente pasar a realizar las pruebas respectivas, de
preferencia se debe de elegir un lugar muy bien ventilado puesto que los
líquidos utilizados emanan un olor fuerte. Bajo estas condiciones se
procede a realizar la limpieza de las superficies.

Ilustración 7 Limpieza de la superficie

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2. El siguiente paso es, el agitar el envase del líquido penetrante, para que
el líquido en el interior sea homogéneo, acto seguido se procede a rociar
la superficie de la pieza seleccionada, dejar reposando la superficie
durante un intervalo de tiempo de 10 a 15 minutos, posteriormente
proceder a limpiar la superficie, para remover el exceso del líquido.

Ilustración 8 Rociar
el líquido penetrante

3. Inmediatamente después se procede a rociar la superficie con el tinte

limpiador.

Ilustración 9 Rociar
el tinte limpiador

4. Finalmente una vez realizado todos los pasos, se procede a ociar a la

superficie con el líquido revelador, para finalmente poder observar la
falla superficial.

Ilustración 10 Rociar el
líquido revelador
10 | P á g i n a
PARA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

1. Seleccionar los materiales a imantar.

Ilustración 11 Seleccionar el material

2. Una vez seleccionados, se procede a imantarlos con el equipo

Magnaflux, el cual será utilizado durante la realización de este ensayo,
tal como se observa en la imagen, una forma de verificar que el objeto
está imantado es gracias a las chispas que salen del cuerpo.

Ilustración 12 Imantar el material

11 | P á g i n a
3. Una vez que las piezas se encuentren imantadas, se procede a esparcir
sobre ellas las partículas magnéticas, para posteriormente limpiar la
superficie para retirar el exceso del mismo.

Ilustración 13 Esparcir partículas Ilustración 14 Retirar el exceso de

magnéticas partículas magnéticas

4. Finalmente se procede a desinstalar las piezas de una manera análoga

a la forma en la que fue imantada.

Ilustración 15 Desimantar el
material
12 | P á g i n a
 OBSERVACIONES

 Durante el primer experimento, la ubicación de las fallas en la superficies

del material evaluado ya era conocida, sin embargo si no hubiera sido
así, se hubiera necesitado de conocimientos y experiencia para su
correcta detección.
 Durante la realización del ensayo de partículas magnéticas, el amperaje
con el que se realizó el experimento era aproximadamente 200 amperios
 Durante el experimento se observó los defectos de la pieza a simple
vista.
 El experimento también puede ser utilizado para ver si el material
presenta poros.
 A incorrecta limpieza del material puede llevar a la confusión de fallas
que no son propias del material.
 Para el ensayo con partículas magnéticas se utiliza un campo
perpendicular a las fallas.
 Se comprueba que el ensayo con partículas magnéticas las partículas
ferromagnéticas se incrustan dentro del material en las fallas
perpendicular al campo magnético generado.

13 | P á g i n a
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Para el ensayo de los tintes penetrantes es de vital importancia tener la

superficie del material a tratar, limpio de todo tipo de impurezas.
 Realizar el experimento en un lugar abierto o ventilado, ya que los
líquidos utilizados son muy volátiles.
 Se verifica que el ensayo de tintes penetrantes es efectivo para
encontrar fallas, porosidad o asperezas, además que es un ensayo
económico.
 Una de las desventajas es que solo detecta fallas superficiales.
 S comprueba que en el ensayo con partículas magnéticas, las partículas
ferromagnéticas se incrustan dentro del material en las fallas
perpendiculares al campo magnético generado.

14 | P á g i n a
 BIBLIOGRAFÍA

 https://scisa.es/ensayos-no-destructivos-y-laboratorio-
metalurgico/ensayos-no-destructivos/inspeccion-por-liquidos-
penetrantes/
 https://scisa.es/inspeccion-liquidos-penetrantes/
 https://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Procesos/Soldadura-inspeccion-
liquidos

15 | P á g i n a
 ANEXO
CUESTIONARIO

1.- Describa las principales técnicas de inspección superficial.

Mediante éstas sólo se comprueba la integridad superficial de un material.

Por tal razón su aplicación es conveniente cuando es necesario detectar

discontinuidades que están en la superficie, abiertas a ésta o a profundidades
menores de 3 mm. Este tipo de inspección se realiza por medio de cualquiera
de los siguientes Ensayos no Destructivos:

• Inspección visual (VT).

• Líquidos Penetrantes (PT).

• Partículas Magnéticas (MT).

• Electromagnetismo (ET).

• Corrientes Inducidas.

• Termografía.

2.- Describa las principales técnicas de inspección volumétrica.

Su aplicación permite conocer la integridad de un material en su espesor y

detectar discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la
pieza.

Este tipo de inspección se realiza por medio de cualquiera de los siguientes

ensayos:

• Radiografía Industrial (RT)

• Ultrasonido Industrial (UT)

• Radiografía Neutrónica (NT)

• Emisión Acústica (AET)

16 | P á g i n a
3.- ¿Cuáles son los objetivos de los ensayos no destructivos?

 Detectar discontinuidades en materiales y estructuras sin destrucción de

los mismos (DETECCIÓN).
 Determinar la ubicación, orientación, forma, tamaño y tipo de
discontinuidades (EVALUACIÓN).
 Establecer la calidad del material, basándose en el estudio de los
resultados y en la severidad de las discontinuidades y/o defectos de
acuerdo a las normas de calidad y los objetivos del diseño
(CALIFICACIÓN).

4.- Describir las ventajas y limitaciones de los ensayos no destructivos.

Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un

proceso productivo, pudiendo aplicarse por ejemplo:

Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación; para comprobar si

el componente está libre de defectos que pueden producirse por un mal
maquinado, un tratamiento térmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.

Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no

existen desperdicios, con el empleo de los Ensayos no Destructivos sólo hay
pérdidas cuando se detectan piezas defectuosas.

Este tipo de inspección es muy rentable cuando se inspeccionan partes o

componentes críticos, en los procesos de fabricación controlada o en la
producción de piezas en gran escala.

La primera limitación a la que se enfrentan los usuarios de este tipo de pruebas

es que en algunos casos la inversión inicial es alta, pero pueden ser justificada
si se analiza correctamente la relación costo-beneficio, especialmente en lo
referente a tiempos muertos en las líneas productivas.

17 | P á g i n a
Otra limitación es que la propiedad física a controlar es medida de forma
indirecta; adicionalmente, es evaluada cualitativamente o por comparación.
Esta limitante puede ser superada si se preparan patrones de comparación o
referencia que permitan una calibración correcta de los sistemas de inspección.

5.- ¿Qué son las “indicaciones”?

Es la señal producida por el medio de detección de cada técnica usada

Puede ser:

 Indicaciones relevantes
Son aquellas discontinuidades atribuidas a fallas en el material o pieza y
ameritan ser evaluadas

 Indicaciones no relevantes
Son provenientes de discontinuidades inherentes al material

 Indicaciones falsas
Son las que se presentan por mala aplicación de las técnicas

6.- ¿Qué características debe tener un material que va a ser analizado por
partículas magnéticas por el método de magnetismo residual?

Todas las superficies del material (ferromagnético) a inspeccionar deben estar

limpias y secas. La expresión “limpia” quiere decir que la superficie se
encuentre libre de aceite, grasa, suciedad, arena, óxido, cascarilla suelta u otro
material extraño, el cual pueda inferir con el ensayo.

7.- ¿Qué es una discontinuidad?

Una discontinuidad es una interrupción en la estructura normal de un material.

En un “Sistema Total de Calidad”, tal como el que ejemplificaremos a
Continuación en el esquema, los END participan en todas sus etapas. Dentro
de Un sistema como el que se describe, la garantía de calidad es un
mecanismo

Técnico administrativo que asegura que el sistema se desenvuelve de manera

tal que cualquier falta de conformidad en el producto pueda ser:

18 | P á g i n a
• Detectada oportunamente

• Identificada la etapa en que se originó

• Determinada su causa

• Aplicada una medida correctiva

19 | P á g i n a