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FACULTAD DE ADMINISTRACIÓN

ASIGNATURA:
ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN II

TEMA:
TECNOLOGÍAS EMERGENTES APLICADAS A LA
PRODUCCIÓN

Docente: Mg. Abelardo Quispe Ambrocio


Contenido

1. Introducción.
2. Los sistemas MRP y MRP II.
3. El ERP.
4. Justo a tiempo.
5. El sistema de producción Toyota.
6. Tecnología de los procesos.
7. CAD/CAM/CAE: conceptos fundamentales.
8. Manufactura integrada por computador (CIM).
1. Introducción
Evolución de las Tecnologías

OBJETIVOS FUTUROS

 Ciclos de introducción más cortos de


nuevos productos.
 Mayor rotación de inventarios.
 Tiempos de anticipo más cortos (lead
times) de producción.
 Enfoque en calidad.
 Operaciones flexibles.
 Mejor servicio al cliente
 Eliminación de desperdicios.
 Menos niveles orgánicos
2. Los Sistemas MRP y MRP II II

MRP (Material Requirements Planning- Planificación de


las necesidades de materiales)
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los
materiales en el tiempo para las operaciones de producción. Proporciona
resultados, como fechas límite para los componentes, las que posteriormente se
utilizan para el control de la planta.

Los sistemas MRP están concebidos para conseguir lo siguiente:

 Disminución de inventarios.
 Disminución de los tiempos de espera
en la producción y en la entrega.
 Tiempos de entrega realistas.
 Incremento en la eficiencia.
2. Los Sistemas MRP y MRP II II

Conceptos Fundamentales de un Sistema MRP


 Es un conjunto de técnicas que usan el catálogo de materiales, la existencia de
inventarios y el programa maestro de operaciones, para calcular los
requerimientos de materiales.

 Provee recomendaciones para ejecutar órdenes de reposición.

 Ejecuta recomendaciones para reprogramar órdenes cuando las fechas de


compromiso de entrega y las de requerimientos se desfasan.

 Originalmente se le vio como una forma de controlar inventarios; hoy se usa


como una técnica de programación.

 El Programa Maestro (MS: Master Schedule) representa lo que la empresa


planea producir en cantidades específicas, configuraciones y fechas, teniendo
en cuenta los pedidos de los clientes, pronósticos, listas de espera,
disponibilidad de materiales y capacidades, metas y políticas del negocio.
2. Los Sistemas MRP y MRP II

Estructuras del Producto para Dos Productos Ensamblados


2. Los Sistemas MRP y MRP II

Sistema de Planeación de Requerimiento de Materiales


2. Los Sistemas MRP y MRP II
MRP II (Manufacturing Resource Planning- Planificación
de los recursos de manufactura)
Es una ampliación del MRP de lazo cerrado que, de forma integrada participa en
la planificación estratégica, programa la producción, planifica los pedidos de los
diferentes artículos, programa las prioridades y las actividades a desarrollar por
los diferentes talleres, planifica y controla la capacidad disponible y necesaria, y
gestiona los inventarios.

Las entradas del sistema MRP II.


 Plan de ventas.
 Base de datos del sistema.
 Retroalimentación desde las fases de
ejecución hasta las de planificación.
2. Los Sistemas MRP y MRP II

Ventajas :

 Aportes a la dirección y gestión de la empresa.


 Impacto sobre la exactitud de los datos empleados.
 Impacto sobre los inventarios.
 Impacto sobre la productividad del trabajo.
 Impacto sobre las compras.
 Impacto sobre los costos de transporte.

Desventajas:

 Alto costo del sistema.


 Dificultad de implementación.
 Defectos técnicos.
 Cambios en la cultura organizacional.
 Capacitación del personal.
2. Los Sistemas MRP y MRP II

El MRP II es un método para el planeamiento efectivo de todos los


recursos de una compañía.

El MRP II une las siguientes funciones:

• Planeamiento del negocio (BP, Business Planning).


• Planeamiento de las operaciones (OP, Operations
Planning).
• Programación del maestro de operaciones (MS,
Master Schedule).
• Planeamiento del requerimiento de materiales
(MRP).
• Planeamiento del requerimiento de capacidades
(CRP).
• Sistema de soporte a la dirección.
2. Los Sistemas MRP y MRP II
Diagrama de Flujo del MRP II
2. Los Sistemas MRP y MRP II

Clasificación de las Empresas Usuarias de MRP II


CONCEPTO CALIDAD TOTAL CLASE EFICIENCIA (%)
• Uso del sistema para gestión de la empresa.
• Trabaja en todas, o virtualmente todas, las áreas de la empresa. A 90 - 100
• Tiene un rendimiento excepcional.
• Usa el sistema para programar pedidos y cargas.
• Trabaja fundamentalmente en fabricación y materiales. B 70 - 90
• Da muy buenos resultados.
• Usa el sistema para emitir pedidos.
• Trabaja fundamentalmente en gestión de producción e
C 50 - 70
inventarios.
• Tiene resultados de regulares a buenos.
• Trabaja en proceso de datos y dista mucho de los demás.
• Se contempla como otro fracaso del computador.
D < 50
• Los resultados son: desilusión, frustración, y derroche de
tiempo y dinero.
Plan de requerimientos de materiales MRP

Empresa que Fabrica y Vende un solo Modelo de


Mesa:
Tapa Superior
(1):
Patas (4):

Tapa Inferior
(1):

Componentes:
Plan de requerimientos de materiales MRP

Demanda Independiente para un Mes = 100 Mesas

Demanda Dependiente para el Mes:

 Tapa Superior = 100 Unidades;


 Tapa Inferior = 100 Unidades;
 Patas = 400 Unidades.

100 = 100 + 100 + 400


Caso didáctico 01
A continuación se expone como funciona un MRP, tomaremos el caso de
la fabricación de tijeras, la lista de materiales (BOM) que lo componía es la
siguiente:

1ro Despliegue de Elementos (BOM)

Con dos tornillos, sería:


2do Plan Maestro de Producción
El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras
en la 3ª semana, en la 4ª semana 600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y
en la 7ª semana 300 tijeras.

3ro Necesidades Brutas (NB)


Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de
los productos que aparecen en el Plan Maestro de Producción (MPS).
4to Disponibilidad de Inventarios (D)
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o
semiterminado que disponemos para satisfacer las necesidades brutas
descritas anteriormente. La disponibilidad de inventarios nos indica que
tenemos un total de 550 tijeras en stock.
5to Stock de Seguridad (SS)
Es aquella cantidad de producto final o semiterminado que no se puede
utilizar para satisfacer las necesidades brutas. Nos indican que el stock de
seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.
6to Necesidades Netas (NN)
Cantidad que realmente debemos de realizar para satisfacer las
necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D) y el Stock de
Seguridad (SS), se calculará de la siguiente manera: NN =NB-D+SS
Código SEMANAS
0
TJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 400 600 800 300
D 550 550 550 150 50 50 50 50 50 50
NN 0 0 0 500 0 800 300 0 0
7mo Emisión de Ordenes Planificadas (EOP)
El ultimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisión
de Órdenes Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
Denominamos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un
estado inicial a otro estado final.
El Lead Time, puede ser el tiempo de procesamiento para la producción o
el tiempo de compra, es importante que sea constante para cada caso.
Para nuestro caso es de dos (2) semanas como periodo de producción.

Código SEMANAS
0
TJ 1 2 3 4 5 6 7 8 9

NB 400 600 800 300

D 550 550 550 150 50 50 50 50 50 50

NN 0 500 0 800 300 0 0

EOP 0 500 0 800 300 0 0 0 0


Explosión del MRP
La explosión del MRP es aplicar los pasos anteriores a los artículos que
pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo
en cuenta que ahora las Necesidades Brutas de los artículos, son las
Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) del nivel superior.
Explosión del MRP
Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del elemento
izquierdo (I), 500 unidades del elemento derecho (D) y 300 unidades del elemento
tornillo (T) cuyo Stock de Seguridad es de 125 unidades, calcularemos las necesidades
netas de dichos artículos aplicando las reglas descritas:
Código SEMANAS
0
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
D= 500
D 500 500 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 0 0 800 300 0 0 0 0 SS= 0

Código SEMANAS
0
T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0
D= 300
D 300 300 125 125 125 125 125 125 125 125
NN 825 0 1600 600 0 0 0 0 SS= 125

Código SEMANAS
0
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
D= 700
D 700 700 200 200 0 0 0 0 0 0
NN 0 0 0 600 300 0 0 0 0 SS= 0
Cálculo de las Necesidades Netas según la lista de materiales
El ultimo paso de la explosión del MRP seria aplicar el Lead Time de cada artículo
para calcular las EOP de cada articulo, considerando los siguientes Lead Time para
para los artículos, la explosión final quedaría como:
Código SEMANAS
0
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
D= 500
D 500 500 0 0 0 0 0 0 0 0
SS= 0
NN 0 0 800 300 0 0 0 0
EOP 800 300 LT= 1s

Código SEMANAS
0
T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
D= 300
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0
D 300 300 125 125 125 125 125 125 125 125 SS= 125
NN 825 0 1600 600 0 0 0 0
EOP 825 0 1600 600 0 0 0 0 0 LT= 1se

Código SEMANAS
0
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0 D= 700
D 700 700 200 200 0 0 0 0 0 0
SS= 0
NN 0 0 0 600 300 0 0 0 0
EOP 0 600 300 0 0 0 0 0 0 LT= 2s
Actividad 02: MRP

Resuelva los siguientes casos


propuestos de MRP
Caso Práctico 02
Plan de requerimiento de materiales - MRP
El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar 500 tijeras en la 3ª
semana, en la 4ª semana 700 tijeras, en la 6ª semana 900 tijeras y en la 8ª
semana 500 tijeras.
Stock de seguridad no debe de ser menor a 60 tijeras

La disponibilidad de inventarios nos indica que tenemos un total de 600 tijeras en


stock.
El Lead Time es de 2 semanas para todos los cuadros

Derecho Tornillo Izquierdo


D= 550 D= 400 D= 600
SS= 0 SS= 110 SS= 0
Caso Práctico 03
Plan de requerimiento de materiales - MRP
El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar 600 tijeras en la 2ª
semana, en la 4ª semana 500 tijeras, en la 5ª semana 800 tijeras y en la 8ª
semana 600 tijeras.
Stock de seguridad no debe de ser menor a 80 tijeras

La disponibilidad de inventarios nos indica que tenemos un total de 500 tijeras en


stock.
El Lead Time es de 2 semanas para todos los cuadros

Derecho Tornillo Izquierdo


D= 400 D= 450 D= 500
SS= 0 SS= 100 SS= 50