PLANIFICACIN

PLANIFICACIN DE
DE LAS
LAS
NECESIDADES
NECESIDADES DE
DE
MATERIALES
MATERIALES (MRP)
(MRP)

Diseo, Planificacin y Gestin de Sistemas

Productivos y Logsticos
Parte I. Introduccin
Parte II. Diseo del subsistema de operaciones
Parte III. Planificacin, programacin y control de las operaciones
tema 10. gestin de stocks con demanda independiente
tema 11. planificacin agregada
tema 12. planificacin de las necesidades de materiales (MRP)
tema 13. produccin justo a tiempo (JIT)
tema 14. planificacin y control a corto plazo
tema 15. gestin de proyectos
tema 16. gestin de almacenes

BIBLIOGRAFA BSICA

Chase, R.B.; Aquilano, N.J.; Jacobs, F.R. (2000): Administracin de

Produccin y Operaciones (Santa Fe de Bogot: McGraw-Hill).
Domnguez, J.A.; lvarez, M.J.; Domnguez, M.A.; Garca, S.; Ruiz, A.
(1995b): Direccin de Operaciones: Aspectos Tcticos y Operativos en
la Produccin y los Servicios (Madrid: McGraw-Hill).
Heizer, J.; Render, B. (2001b): Direccin de la Produccin. Decisiones
Tcticas (Madrid: Prentice Hall).
Krajewski, L.J.; Ritzman, L.P. (2000): Administracin de Operaciones
(Naucalpan de Jurez: Pearson Educacin).
Larraeta, J.C.; Onieva, L.; Lozano, S. (1988): Mtodos Modernos de
Gestin de la Produccin (Madrid: Alianza Editorial).

NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP

Objetivos
1. Discutir el papel de la planificacin de
requerimiento de materiales dentro del
contexto de la planificacin jerrquica
2. Desarrollar la lgica de la planificacin y
la programacin de recepcin de
materiales
3. Distinguir entre demanda dependiente e
independiente

Fuente: Domnguez et al, 1995

Los mtodos clsicos de gestin de inventarios

resultan adecuados cuando la demanda de los
bienes es independiente, pero son inadecuados
cuando la demanda de los artculos es
dependiente, es decir, est relacionada con otros
tems de complejidad superior.
La demanda puede ser calculada casi con
certeza, a partir del Programa Maestro de
Produccin (PMP).

MRP. Objetivos:
Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado
y en el momento preciso partiendo de los datos del
plan maestro.

Concretando en logros menores.

Mantener un bajo nivel de inventario.
Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.
Reaccionar ante posibles imprevistos.
Adelantar o retrasar trabajos en funcin de cambios en la
fecha de entrega.

NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP

HISTORIA
BOM: Lista de Materiales.
Estructuras jerarquizadas. Anlogas a las padre-hijo.
Esta lista no daba fechas de pedido.
MRP: Material Requirement Planning.
Cunto y cundo pedir los productos con demanda
dependiente.
CRP: Capacity Requirement Planning.
Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.
MRP II: Manufacturing Resource Planning.
Incluye CRP al MRP adems de las otras reas de la
empresa (contabilidad, ingeniera, mantenimiento,...)
ERP: Enterprise Resource Planning.
Gestin Integral.

NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP

PROGRAMA
PROGRAMA
MAESTRO
MAESTRO DE
DE
PRODUCCIN
PRODUCCIN
LISTA
LISTA DE
DE
MATERIALES
MATERIALES

REGISTRO
REGISTRO DE
DE
INVENTARIOS
INVENTARIOS

M.R.P.
PLAN
PLAN DE
DE
MATERIALES
MATERIALES

PROGRAMA
PROGRAMA
MAESTRO
MAESTRO DE
DE
PRODUCCIN
PRODUCCIN

Indica
Indica las
las cantidades
cantidades del
del producto
producto final
final que
que se
se
deben
deben fabricar,
fabricar, junto
junto con
con las
las fechas
fechas previstas
previstas
de
de entrega
entrega

Producto
PERCHERO
PERCHA

PERODO
5

10

200

250

225

200

150

200

50

60

60

50

40

50

LISTA
LISTA
DE
DE
MATERIALES
MATERIALES

Descripcin
Descripcin del
del producto
producto final,
final, indicando
indicando los
los componentes
componentes
que
que forman
forman parte
parte de
de ste,
ste, as
as como
como la
la secuencia
secuencia necesaria
necesaria
para
para su
su fabricacin.
fabricacin.

PERCHERO
PERCHERO

BASE
BASE

GOMA
GOMA
ANTIDESLIZANTE
ANTIDESLIZANTE

PIE
PIE

TRONCO
TRONCO

SOPORTE
SOPORTE

PERCHA
PERCHA (4)
(4)

COLGADOR
COLGADOR (2)
(2)

REGISTRO
REGISTRO
DE
DE
INVENTARIOS
INVENTARIOS

Contiene
Contiene informacin
informacin sobre
sobre cada
cada uno
uno de
de los
los elementos
elementos que
que
aparecen
aparecen en
en la
la lista
lista de
de materiales:
materiales: Disponibilidades
Disponibilidades en
en el
el
almacn,
almacn, Stock
Stock de
de Seguridad,
Seguridad, Pedidos
Pedidos pendientes
pendientes de
de
recibir,
recibir, Tiempo
Tiempo de
de suministro
suministro oo de
de fabricacin,
fabricacin, el
el Mtodo
Mtodo
de
de clculo
clculo del
del lote,
lote, etc.
etc.

STOCK DE
SEGURIDAD

DISPONIBILIDADES

PEDIDOS
PENDIENTES DE
RECIBIR

TIEMPO DE
SUMINISTRO

MTODO DE
CLCULO DE
LOS LOTES

PERCHERO

50

100

100 (Perodo 5)

Lote a lote

BASE

10

20

Lote a lote

TRONCO

10

20

Lote a lote

PERCHA

20

50

Lote a lote

GOMA
ANTIDES.

10

20

Lote a lote

PIE

10

20

Lote a lote

SOPORTE

10

20

Lote a lote

COLGADOR

10

20

Lote a lote

ELEMENTO

35 (Perodo 5)

NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP

EXPLOSIN
EXPLOSIN DE
DE
NECESIDADES
NECESIDADES

Clculo
Clculo de
de las
las Necesidades
Necesidades Netas
Netas de
de cada
cada producto
producto oo
componente,
componente, yy los
los pedidos
pedidos planificados.
planificados.

NN
NN == NB
NB (( D
D SS
SS )) PP
PP
NN
NN :: Necesidades
Necesidades Netas
Netas
NB
NB :: Necesidades
Necesidades Brutas
Brutas
D
D :: Disponibilidades
Disponibilidades del
del producto
producto en
en el
el almacn
almacn
SS
SS :: Stock
Stock de
de Seguridad
Seguridad
PP
PP :: Pedidos
Pedidos Pendientes
Pendientes de
de recibir
recibir

PERCHERO
PERCHERO
CONCEPTO

PERODO
5

10

NEC. BRUTAS

200

250

225

200

150

200

PED. PEND.

100
50

50

50

50

50

50

50

250

225

200

150

200

225

200

150

200

DISPONIBIL.

100

100

100

100

NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS

NN
NN == NB
NB (( D
D SS
SS )) PP
PP

50

250

Perodo
Perodo 55
Perodo
Perodo 66
Perodo
Perodo 77
Perodo
Perodo 88
Perodo
Perodo 99
Perodo
Perodo 10
10

NN
NN == 200
200 (( 100
100 50
50 )) 100
100 == 50
50
NN
NN == 250
250 (( 50
50 50
50 )) 00 == 250
250
NN
NN == 225
225 (( 50
50 50
50 )) 00 == 225
225
NN
NN == 200
200 (( 50
50 50
50 )) 00 == 200
200
NN
NN == 150
150 (( 50
50 50
50 )) 00 == 150
150
NN
NN == 200
200 (( 50
50 50
50 )) 00 == 200
200

BASE
BASE
CONCEPTO

PERODO
1

NEC. BRUTAS

50

250

225

200

150

200

10

10

10

10

10

10

40

250

225

200

150

200

250

225

200

150

200

10

10

10

PED. PEND.
DISPONIBIL.

20

20

NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS

40

TRONCO
TRONCO
CONCEPTO

PERODO
1

NEC. BRUTAS

50

250

225

200

150

200

10

10

10

10

10

10

40

250

225

200

150

200

250

225

200

150

200

10

10

10

PED. PEND.
DISPONIBIL.

20

20

NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS

40

PERCHA
PERCHA
CONCEPTO

PERODO
1

NEC. BRUTAS

10

200

1000

950

860

660

850

40

50

PED. PEND.
DISPONIBIL.

35
50

50

NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS

170

20

20

20

20

20

20

20

20

170

1000

915

860

660

850

40

50

1000

915

860

660

850

40

50

GOMA
GOMA ANTIDESLIZANTE
ANTIDESLIZANTE
CONCEPTO

PERODO
1

NEC. BRUTAS

40

250

225

200

150

200

10

10

10

10

10

10

30

250

225

200

150

200

250

225

200

150

200

10

10

10

10

PED. PEND.
DISPONIBIL.

20

NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS

30

PIE
PIE
CONCEPTO

PERODO
1

NEC. BRUTAS

40

250

225

200

150

200

10

10

10

10

10

10

30

250

225

200

150

200

250

225

200

150

200

10

10

10

10

PED. PEND.
DISPONIBIL.

20

NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS

30

SOPORTE
SOPORTE
CONCEPTO

PERODO
1

NEC. BRUTAS

170

1000

915

860

660

850

40

50

10

10

10

10

10

10

10

10

160

1000

915

860

660

850

40

50

1000

915

860

660

850

40

50

10

PED. PEND.
DISPONIBIL.

20

NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS

160

10

COLGADOR
COLGADOR
CONCEPTO

PERODO
1

NEC. BRUTAS

340

2000

1830

1720

1320

1700

80

100

10

10

10

10

10

10

10

10

330

2000

1830

1720

1320

1700

80

100

2000

1830

1720

1320

1700

80

100

10

PED. PEND.
DISPONIBIL.

20

NEC. NETAS
PEDIDOS
PLANIFICADOS

330

10

RESUMEN
RESUMEN DE
DE PEDIDOS
PEDIDOS PLANIFICADOS
PLANIFICADOS
ELEMENTO

PERODO
1

PERCHERO

50

250

225

200

150

200

BASE

40

250

225

200

150

200

TRONCO

40

250

225

200

150

200

PERCHA

170

1000

915

860

660

850

40

GOMA
ANTIDES.

30

250

225

200

150

200

PIE

30

250

225

200

150

200

SOPORTE

160

1000

915

860

660

850

40

50

COLGADOR

330

2000

1830

1720

1320

1700

80

100

50

10

NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP

SALIDAS DEL MRP:

Salidas primarias del sistema MRP

El Plan de Materiales: Cantidades a fabricar o comprar y
periodo de necesidad.
Los informes de accin: Para cada uno de los tems indica la
necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de
llegada de algn pedido

Salidas secundarias del sistema MRP

SALIDAS DEL MRP:

Salidas secundarias del sistema MRP

Mensajes individuales excepcionales.
Informe de las Fuentes de Necesidades.
El Informe de Anlisis ABC en funcin de la
planificacin.
El Informe de Material en Exceso.
El informe de Compromisos de Compra.
El Informe de Anlisis de Proveedores.

NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP

SISTEMAS DE REPROGRAMACIN EN MRP

Sistema MRP regenerativo

Sistema MRP de cambio neto.

EL ESCALONAMIENTO DE LAS NECESIDADES

Una

de las caractersticas ms importantes del sistema MRP

es su capacidad para ayudar en la planificacin de la
capacidad.
Un

PMP que puede parecer factible en principio puede

volverse infactible porque no existan las necesidades de
requerimientos de recursos para su realizacin.
La

Planificacin de las Necesidades de Capacidad (Capacity

Requierements Planning) es el proceso de determinacin de
los requerimientos de capacidad.
Las

entradas necesarias son:

La lista de materiales

La carga de los talleres

Informacin de rutas

Tiempos de trabajo

Las salidas incluirn los informes de carga para cada

centro de trabajo.

Si las variaciones sobre la carga de trabajo est

proyectadas, se podran considerar algunos remedios
como:
rutas alternativas
cambiar o eliminar tamaos de lote o stocks de
seguridad
fragmentar lotes, etc.

Adelantarse a la produccin puede ser peligroso por los

requerimientos precedentes y la disponibilidad de
componentes.

Fuente: Heizer, 2001

CONTROL
CONTROL DE
DE
CAPACIDAD
CAPACIDAD

ELEMENTO

PERODO
1

PERCHERO

ELEMENTO
PERCHERO

50

250

225

200

150

200

10

10

PERODO
1

125

200

200

200

150

200

NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP

Las ventajas que ofrece el sistema MRP son:

Bajo nivel de existencias en proceso.

La posibilidad de estar al tanto de las necesidades
de materiales.
Establecer un mtodo para establecer los tiempos de
produccin.

Un amplio nmero de personas dentro de la

empresa son usuarios de la informacin que
proporciona el sistema MRP: directores de
operaciones, representantes de los servicios al
cliente, directores de compras, directores de
inventarios.

Las ventajas que ofrece el sistema MRP

dependen en gran medida del uso del ordenador y
del mantenimiento actualizado de la informacin
sobre las necesidades de materiales.
Los requisitos necesarios para implantar un
sistema MRP son:

Ordenadores y el software necesario para manejar los

cmputos y mantener los registros.
Tener de forma precisa y actualizada:
PMP
Lista de Materiales
Registros de inventarios

Tener una base de datos integrada.

La implantacin de un sistema MRP es rdua y

costosa, por lo que se deben considerar los
factores antes comentados en relacin a las
ventajas que proporciona.

Desafortunadamente, algunas firmas que han

intentado implantar el sistema han infravalorado
estos factores. En algunos casos:

la lista de materiales no estaba actualizada, porque cambios

en el diseo no se han incluido en el fichero correspondiente
provocando que se ensamblaran algunas partes que no
corresponden a las necesidades actuales de ensamblaje en
el producto final.
Los mismos componentes se codifican con distintos
nmeros, lo que dificulta su registro.

Junto con estos factores hay que considerar que

la implantacin de un sistema MRP debe tener en
cuenta la educacin de los empleados, la
formacin y el convencimiento para subsanar los
posibles errores.
Por todo lo anterior, se puede decir que la
introduccin del MRP provoca mejoras en la
programacin y gestin de inventarios, pero no
provee muchas cosas que algunos esperaran.

EN RESUMEN

MRP: Conseguir materiales correctos, en el

lugar adecuado y en el momento preciso
partiendo de los datos del plan maestro

Productos de demanda dependientes

No considera la capacidad de la fbrica

LISTA
LISTA
DE
DE
MATERIALES
MATERIALES

Descripcin
Descripcin del
del producto
producto final,
final, indicando
indicando los
los componentes
componentes
que
que forman
forman parte
parte de
de ste,
ste, as
as como
como la
la secuencia
secuencia necesaria
necesaria
para
para su
su fabricacin.
fabricacin.

PERCHERO
PERCHERO

BASE
BASE

GOMA
GOMA
ANTIDESLIZANTE
ANTIDESLIZANTE

PIE
PIE

TRONCO
TRONCO

SOPORTE
SOPORTE

PERCHA
PERCHA (4)
(4)

COLGADOR
COLGADOR (2)
(2)