Planeación de Requerimiento de Materiales MRP

PROGRAMACIÓN DE
OPERACIONES
Planeación de Requerimiento
de Materiales (MRP)
Presentado por: Mario Alberto López Ramírez

AGENDA
 Concepto de Planeación
de Requerimiento de
materiales
 Objetivos y propósitos
del MRP
 Ventajas del MRP
 Elementos del MRP
 Técnicas de Loteo
 Evolución del MRP al ERP
MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 2

Materiales
de Materiales (MRP)
 Es un sistema que crea programas
que identifican las partes y
materiales específicos requeridos
para producir artículos finales, las
cantidades exactas necesarias y las
fechas en que los pedidos de esos
materiales deben expedir y recibir
o completar dentro del ciclo de
producción. Las sistemas MRP
utilizan un programa de
computador para llevar a cabo
operaciones
 Es un sistema de planificación de la
producción y de gestión de stocks
que responde a las preguntas:
 ¿QUÉ?
 ¿CUÁNTO?
 ¿CUÁNDO?
 Se debe fabricar y/o
aprovisionar

Materiales
de Materiales (MRP)
 El MRP nace como una
técnica informatizada
de gestión de stocks y
de programación de la
producción que
partiendo del Programa
Maestro de Producción
(PMP), calcula la cantidad
requerida de las
distintas materias
primas y componentes
necesarios en cada
semana del horizonte
de planificación. A partir
de dicho cálculo desarrolla
una planificación de las
órdenes de fabricación y
las de pedido a emitir en
cada momento.

Materiales
Proceso de Planeación
Production Marketing Finance

Capacity Customer Cash flow
Inventory demand
Procurement Human resources

Supplier Manpower
performance planning
Management
Return on Aggregate Engineering
investment production Design
Capital plan completion
Change
production
Master production plan?
schedule

Materiales
Proceso de Planeación
Master production
schedule Change
master
Change production
requirements? Material schedule?
requirements plan
Change
capacity? Capacity
requirements plan
No Is capacity Is execution
Realistic? plan being meeting the
met? plan?
Yes
Execute capacity
plans
Execute
material plans

Materiales
Objetivos y Propósitos del
MRP
 Mejorar el servicio al cliente.
 Minimizar la inversión en el
inventario.
 Maximizar la ejecución
operativa
 Controlar los niveles de
Inventario (Ordenar la parte
correcta, la cantidad correcta
y a tiempo.
 Asignar Prioridades operativas
(Ordenarla con la fecha
correcta de entrega,
 Conservar válida la fecha de
entrega)
 Planear la Capacidad para
cargar el sistema de
producción (Una carga
completa, exacta y un lapso
de tiempo adecuado)

Materiales
Ventajas MRP
 La satisfacción del cliente
es mayor debido al
cumplimiento de los
programas de entrega.
 La respuesta a los cambios
del mercado es más rápida.
 Una mejor utilización de la
mano de obra y del equipo.
 La programación y la
planificación del inventario es
mejor.
 Reducción de los niveles de
inventario sin tener que
reducir el servicio al cliente.
 Suministra información por
anticipado, de manera que el
Gerente puede ver el
programa planeado antes de la
expedición real de los pedidos.

Materiales
Tipos de Demanda
 Demanda Independiente: Se Independent Demand
entiende por demanda

independiente aquella que se A Dependent Demand
genera a partir de decisiones ajenas
a la empresa, por ejemplo la
demanda de productos terminados B(4) C(2)
acostumbra a ser externa a la

empresa en el sentido en que las D(2) E(1) D(3) F(2)
decisiones de los clientes no son
controlables por la empresa (aunque
sí pueden ser influidas). Independent demand is uncertain.
Dependent demand is certain.
 Demanda Dependiente: Es la que

se genera a partir de decisiones
tomadas por la propia empresa, por
ejemplo aún si se pronostica una
demanda de 100 automóviles para
el mes próximo (demanda
independiente) la Dirección puede
determinar fabricar 120 este mes,
para lo que se precisaran 120
carburadores , 120 volantes, 480
ruedas,....

Materiales
Tipos de Demanda
Artículo Materiales con Materiales con

demanda independiente demanda dependiente
Fuente de la
Clientes de la empresa Artículos padre
demanda
Tipo de
Productos acabados WIP y materias primas
material
Método de
Previsión y reserva Cálculo
estimación de
de pedidos por los clientes
demanda
Método
EOQ y ROP MRP
de planificación

Materiales
de Materiales (MRP)
Ordenes Planeación Pronóstico
Recibidas Agregada de la de la
Producción Demanda
Tamaño de Planeación
Cambios en Plan Maestro Cambios en
Lotes de la
el Diseño de Producción Capacidad el Inventario
Registro
Lista de MRP del
Materiales Inventario
Ordenes Plan de
al Taller Compras
Control
en
Planta

Materiales
de Materiales (MRP) - Salidas
Authorized Other
master production sources
schedule of demand
Engineering
Inventory Inventory MRP Bills of
and process
transactions records explosion materials
designs
Material
requirements
plan

Materiales
MRP
explosion
Material requirements plan

Action notices Priority reports Capacity reports
 Releasing new orders  Dispatch lists  Capacity requirements planning
 Adjusting due dates  Supplier schedules  Finite capacity scheduling
 Input-output control
Routings
and time
standards
Manufacturing resources plan

Cost and
Performance reports
price data

Materiales
Data Files Output Reports
MRP by
BOM period report
Master
production schedule
MRP by
date report
Lead times
Planned order
(Item master file) report
Inventory data Purchase advice
Material Exception reports

Purchasing data requirement
planning Order early or late
programs or not needed
(computer and Order quantity too
software) small or too large

Materiales
Elementos de la Planeación de
Requerimiento de Materiales
Programa Estructura de
Estado del
maestro de Fabricación o
inventario
producción Lista de Materiales
ENTRADAS
PROCESO SISTEMA MRP
SALIDAS
Plan de órdenes
Inventario Informe
de fabricación
previsto secundarios
o pedido

Materiales
 El plan maestro de producción, el cual
contiene las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los productos de la
planta que están sometidos a demanda
externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas
de repuesto).
 El estado del inventario, que recoge las
cantidades de cada una de las referencias de
la planta que están disponibles o en curso de
fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de las
mismas.
 La lista de materiales, que representa la
estructura de fabricación en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el árbol de
fabricación de cada una de las referencias
que aparecen en el Plan Maestro de
Producción

Materiales
A partir de estos datos la explosión de las
necesidades proporciona como resultado
la siguiente información:
El plan de producción de cada uno de
los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que
han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de
trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el
programa detallado de fabricación.
El plan de aprovisionamiento,

detallando las fechas y tamaños de los
pedidos a proveedores para todas
aquellas referencias que son adquiridas
en el exterior.

Materiales
Programa Maestro de
producción (PMS)
Months January February

Aggregate Production Plan 1,500 1,200
(Shows the total
quantity of amplifiers)
Weeks 1 2 3 4 5 6 7 8
Master Production Schedule
(Shows the specific type and
quantity of amplifier to be
produced
240-watt amplifier 100 100 100 100
150-watt amplifier 500 500 450 450
75-watt amplifier 300 100

Materiales
Lista de Materiales
Clipboard
LEVEL ITEM UNIT OF MEASURE QUANTITY
0---- Clipboard ea 1
-1--- Clip Assembly ea 1
Top
--2-- clip (1) Bottom
Top Clipclip (1) ea 1
--2-- Bottom Clip ea 1
--2-- Pivot ea 1
- - 2Pivot
- - (1) SpringSpring (1) ea 1
-1--- Rivet ea 2
-1--- Press Board ea 1
Rivets (2)
Finished clipboard Pressboard (1)
Clipboard
Clipboard Level 0
Top clip (1) Bottom clip (1)

Pressboard Clip Ass’y Rivets
(1) (1) (2) Level 1
Pivot (1) Spring (1)
Top Clip Bottom Clip Pivot Spring

Rivets (2) (1) (1) (1) (1) Level 2
Pressboard (1)

Materiales
Lista de Materiales
NIVEL DE
CODIFICACIÓN
0 MESA (PRODUCTO FINAL)
1 CONJUNTO DE PATAS (1)
2 TRAVIESAS CORTAS (2)
2 TRAVIESAS LARGAS (2)
2 PATAS (4)
1 TABLÓN SUPERIOR (1)
MESA NIVEL 0
CONJUNTO TABLÓN
DE PATAS SUPERIOR NIVEL 1
(1) (1)
TRAVIESAS TRAVIESAS
PATAS
CORTAS LARGAS NIVEL 2
(4)
(2) (2)

Materiales
Estructura de Árbol
Estructura de producto de “Awesome” (A)

Nivel
Equipo de altavoces
Equipo de altavoces estándar de 12” estándar de 12”
Conjunto de
altavoces estándar de
12” con amplificador
Caja de empaquetado y
equipo de instalación
eléctrica, tuercas y
Amplificador
tornillos.
Altavoz de 12” Altavoz de 12”

Materiales
Lista de Materiales o Bill of
Materials (BOM)
Estructura de producto de “Awesome” (A)
Nivel Cuántas partes de cada
componente se deben
Equipo de altavoces
Equipo de altavoces estándar de 12” estándar de 12”
tener para Fabricar 50
Conjunto de unidades?
altavoces estándar de
12” con amplificador
Caja de empaquetado y
equipo de instalación
eléctrica, tuercas y
Amplificador
tornillos.
Altavoz de 12” Altavoz de 12”
Part B: 2 x number of As = (2)(50) = 100
Part C: 3 x number of As = (3)(50) = 150
Part D: 2 x number of Bs
+ 2 x number of Fs = (2)(100) + (2)(300) = 800
Part E: 2 x number of Bs
+ 2 x number of Cs = (2)(100) + (2)(150) = 500
Part F: 2 x number of Cs = (2)(150) = 300
Part G: 1 x number of Fs = (1)(300) = 300

Materiales
Estructura de Árbol

Materiales
El Lead time
 El Tiempo requerido para
comprar, producir o
ensamblar en cada
ítems:
 Para Producción, es la
suma de los tiempos de
preparación, espera,
movimiento, parada y de
rutina.
 Para compras, es el
tiempo requerido desde
el requerimiento de
compra hasta cuando el
ítem llega a producción

Materiales
Horizonte temporal de
Tiempo
Aquí debe de estar completada la
producción (compra) de D y E para
que la producción de B pueda
Comienzo de la comenzar
producción D 1 2 semanas
semana D para producirlo
B
B
2 semanas
E
A
1
2 semanas semana
E 1
2 semanas
G semana C
3 semanas
1 F
semana D
1 2 3 4 5 6 7 8
Horizonte temporal de tiempo
Materiales
Reporte de Salida del
MRP
Current date 9-25-02
ITEM DATE ORDER NO. QTY. ACTION

#2740 10-08 7542 200 Expedite SR 10-01
#3616 10-09 Move forward PO 10-07
#2412 10-10 Move forward PO 10-05
#3427 10-15 Move backward PO 10-25
#2516 10-20 7648 100 De-expedite SR 10-30
#2740 10-27 200 Release PO 10-13
#3666 10-31 50 Release WO 10-24

Materiales
Reporte de Ordenes
Planeadas
Item #2740 Date 05 - 06 - 08
On hand 100 Lead time 2 weeks
On order 200 Lot size 200
Allocated 50 Safety stock 50
SCHEDULED PROJECTED
DATE ORDER NO. GROSS REQS. RECEIPTS ON HAND ACTION
50
9-26 AL 4416 25 25
9-30 AL 4147 25 0
10-01 GR 6470 50 - 50
10-08 SR 7542 200 150 Expedite SR 10-01
10-10 CO 4471 75 75
10-15 GR 6471 50 25
10-23 GR 6471 25 0
10-27 GR 6473 50 - 50 Release PO 10-13
Key: AL = allocated WO = work order
CO = customer order SR = scheduled receipt
PO = purchase order GR = gross requirement

Materiales
Ejemplo Práctico
NIVEL DE
CODIFICACIÓN
0 MESA (PRODUCTO FINAL)
1 CONJUNTO DE PATAS (1)
2 TRAVIESAS CORTAS (2)
2 TRAVIESAS LARGAS (2)
2 PATAS (4)
1 TABLÓN SUPERIOR (1)
MESA NIVEL 0
CONJUNTO TABLÓN
DE PATAS SUPERIOR NIVEL 1
(1) (1)
TRAVIESAS TRAVIESAS
PATAS
CORTAS LARGAS NIVEL 2
(4)
(2) (2)

Materiales
Ejemplo Práctico
 El Programa Maestro indica que se necesitan: 200 mesas en la semana
4, 150 en la semana 5 y 100 en la semana 6. Estas cantidades se
indican como Requerimientos Brutos de mesas terminadas. El plan de
materiales muestra adicionalmente que se tienen 50 Mesas Disponibles.
Por lo tanto se puede sustraer estas mesas disponibles del requerimiento
bruto, para obtener un Requerimiento Neto.
 Las descargas de las órdenes planeadas de las mesas se transfieren a los
requerimientos brutos de cubiertas y ensambles. El inventario disponible y
las recepciones programadas se restan a los requerimientos brutos para
obtener requerimientos netos. Los requerimientos netos se afectan por el
tiempo de espera para que las cubiertas y los ensambles de patas lleguen
en las órdenes de descargas planeadas. Actualmente se cuentan con 50
cubiertas disponibles y programadas para llegar 50 a principios de
la semana 2.
 Las descargas planeadas de las órdenes de ensambles para patas se
utilizan para calcular los requerimientos brutos de patas, travesaños
cortos y travesaños largos. Las órdenes planeadas de ensamble de patas
se multiplican por cuatro para las patas, por dos para los travesaños
largos y por dos para los travesaños cortos, para obtener requerimientos
brutos.
 Se cuenta adicionalmente con un inventario de 100 patas ensambladas
en la semana 1, y 150 patas en la semana 1, 100 patas en la
semana 2 y 50 travesaños Cortos para recepción de materiales
programados.

Materiales
Modelo de MRP

Materiales
Ejemplo Práctico

Materiales
Ejemplo Práctico

Materiales
Técnicas de Loteo
 Los tamaños de Lotes son las
cantidades emitidas en el recibo de
pedidos planeados y en las secciones
de expedición de pedidos planeados
de un programa MPS. Los tamaños de
lotes en la parte de producción
definen las cantidades a producir,
mientras que en compras determina
las cantidades a ordenar al
proveedor.
 La mayoría de las técnicas de
determinación del tamaño de lotes se
relacionan con la forma de equilibrar
los costos de preparación de pedidos y
los costos de mantenimiento
asociados con satisfacer los
requerimientos netos generados por el
proceso de la Planeación MRP.

Materiales
Técnicas de Loteo

Materiales
Ejemplo Práctico
 Una empresa desea determinar el tamaño de lote
óptimo de un programa MRP. La siguiente tabla
muestra los requerimientos netos para ochos (8)
semanas de programación.
Costo por articulo (v) $ 10.00

Costo de los Pedidos o de preparación (S) $ 47.00
Costo por semana de mantenimiento del inventario (r) 0.5 %
Requerimientos Netos Semanales
1 2 3 4 5 6 7 8
50 60 70 60 95 75 60 55

Materiales
Ejemplo Práctico
Lote a Lote
 Esta técnica es la más simple y
consiste en hacer pedidos iguales a
las necesidades netas de cada
periodo, minimizando así los costos de
mantenimiento del inventario. Este
método se caracteriza por:
 Fijar los pedidos planeados para
igualar con exactitud los
requerimientos netos.
 Produce exactamente lo necesario
cada semana sin tener que
trasladar a periodos futuros.
 Minimizar el costo de
mantenimiento.
 No tiene en cuenta los costos de
preparación ni las limitaciones de
capacidad. Los costos de
preparación se tienen cuenta
cuando los lotes de producción
corresponden a diferentes
artículos. Con lo cual se causarían
altos costos de preparación.

Materiales
Ejemplo Práctico
Lote a Lote
Semana Requerimientos Cantidad de Inventario Costo de Costo de Costo Total
Netos la Final mantenimiento Preparación Acumulado
Producción
1 50 50 0 $0 $ 47 $ 47
2 60 60 0 $0 $ 47 $ 94
3 70 70 0 $0 $ 47 $ 141
4 60 60 0 $0 $ 47 $ 188
5 95 95 0 $47
$0 x8= $$376
47 $ 235
6 75 75 0 $0 $ 47 $ 282
7 60 60 0 $0 $ 47 $ 329
8 55 55 0 $0 $ 47 $ 376
Como se igualan los requerimientos netos al de producción el inventario al final del

periodo es cero (0), por lo tanto el costo de mantenimiento es $ 0 en cada
periodo. Los costos de preparación si se generan ya que se solicitan materiales
para el proceso o se alista la maquina para producir. El valor de cada una de ellas
es de $47/mes. Por los tantos los costos asociados al proceso son únicamente los
generados por el costo de preparación multiplicados por los periodos de
fabricación

Materiales
Ejemplo Práctico
Método de Periodo Constante
 Este método fija de manera

intuitiva o empírica el
intervalo entre los pedidos.
Esto permite ajustar la
cantidad económica de
manufactura y de compra en
cada pedido, es decir los
lotes se igualan a las sumas
de las necesidades netas en
el intervalo elegido,
resultando aquellos,
lógicamente variables. En
esta técnica los pedidos se
deben realizar en el primero
de los periodos
considerados.

Materiales
Ejemplo Práctico
Método de Periodo Constante
60*10*0.005
Producción
1 50 110 60 $3 $ 47 $ 50
2 60 0 0 $0 $0 $ 50
3 70 130 60 $3 $ 47 $ 100
4 60 0 0 $0 $0 $ 100
5 95 170 75 $ 3.75 $ 47 $ 150.75
6 75 0 0 $0 $ 200.5 $ 0 $ 150.75
7 60 115 55 $ 2.75 $ 47 $ 200.5
8 55 0 0 $0 $0 $ 200.5
Si el periodo de fabricación es T= 2 periodos se tiene:

En el primera semana se fabricarían los requerimientos de la semana 1 y 2 =110
unidades, lo cual acarearía un inventario de 60 unidades con un costo de
mantenimiento de $ 3 y de preparación de $ 47, para un total de $ 50.
Para la semana 2 como existen 60 unidades en inventario y esto es igual al requerimiento

de demanda el costo de inventario es $ 0 y el de preparación $ 0.

Materiales
Ejemplo Práctico
Método de Cantidad Económica de
Pedido (EOQ)
 El modelo de la Cantidad
Económica de Pedido (EOQ)
utiliza un cálculo de la
demanda anual total, los
costos de preparación o de
pedido y el costo de
mantenimiento anual. Este
modelo equilibra
explícitamente los costos de
preparación y
mantenimiento, y debe
tener una demanda
claramente constante o una
reserva de seguridad para
ajustarse a la variabilidad de
la demanda.

Materiales
Ejemplo Práctico
Método de Cantidad Económica de
Pedido (EOQ)
301*10*0.005
Producción
1 50 351 301 $ 15.05 $ 47 $ 62.05
2 60 0 241 $ 12.05 $0 $ 74.10
3 70 0 171 $ 8.55 $0 $ 82.65
4 60 0 111 $ 5.55 $0 $ 88.20
5 95 0 16 $ 0.80 $0 $ 89.00
6 75 351 292 $ 14.60 $ 171.05
$ 47 $ 150.60
7 60 0 232 $ 11.60 $0 $ 162.20
8 55 0 177 $ 8.85 $0 $ 171.05
La cantidad optima de producción corresponde al EOQ. Para este caso en

particular llevamos los costos de inventario y pedido a valores anuales así:
Demanda Anual = (525 unid/ 8 semanas)*52 semanas/año = 3412.5 unidades/año

El costo de mantenimiento = (0.5% x 10 x 52 semanas/año) = $ 2.60/ año
EOQ = 351 unidades

Materiales
Ejemplo Práctico
Método de Cantidad Periódica de
Pedido (POQ)
 La Técnica de Cantidad
Periódica de Pedido
(POQ) mantiene el
periodo de pedido fijo de
la cantidad económica
del pedido y ajusta la
cantidad que se
manufactura o se compra
en cada pedido. En
primer lugar se calcula la
Cantidad Económica de
Pedido y la cantidad de
pedidos que se hacen al
año.

Materiales
Ejemplo Práctico
Método de Cantidad Periódica de
Pedido (POQ)
285*10*0.005
Producción
1 50 335 285 $ 14.25 $ 47 $ 61.25
2 60 0 225 $ 11.25 $0 $ 72.50
3 70 0 155 $ 7.75 $0 $ 80.25
4 60 0 95 $ 4.75 $0 $ 85.00
5 95 0 0 $0 $0 $ 85.00
6 75 190 115 $ 5.75 $ 140.50
$ 47 $ 137.75
7 60 0 55 $ 2.75 $0 $ 140.50
8 55 0 0 $0 $0 $ 140.50
Se calcula el EOQ = 351 unidades y posteriormente se calcula el número de

pedidos al año a realizar:
F = (525 unidades/semanas)/ 351 unidades = 1.4957 pedidos
T = 8 semanas/ 1.4957 pedidos = 5.34 semanas

Materiales
Ejemplo Práctico
Método de Costo Total Mínimo
(CTM)
 Es una técnica dinámica de
determinación del tamaño
de los Lotes que calcula la
cantidad del pedido
comparando el costo de
mantenimiento y los
costos de preparación
para diferentes tamaños
de Lotes y luego se
selecciona el lote en el
cual éstos son casi
iguales. El tamaño del lote
corresponde a la suma de
los requerimientos.

Materiales
Ejemplo Práctico
(CTM)
Semana Requerimientos Calculo de Cantidad de Costo de Costo de Costo Total
Netos Lote la mantenimiento Preparación Acumulado
Producción
1 50 1 50 $ 0.00 $ 47 $ 47.00
2 60 1-2 110 $ 3.00 $ 47 $ 50.00
3 70 1-3 180 $ 10.00 $ 47 $ 57.00
4 60 1-4 240 $ 19.00 $ 47 $ 66.00
5 95 1-5 335 $ 38.00 $ 47 $ 85.00
6 75 1-6 410 $ 56.75 $ 47 $ 103.75
7 60 1-7 470 $ 74.75 $ 47 $ 121.75
8 55 1-8 525 $ 94.00 $ 47 $ 141.00
Semana Requerimientos Calculo de Cantidad de Costo de Costo de Costo Total
Netos Lote la mantenimiento Preparación Acumulado
Producción
6 75 6 75 $ 00.00 $ 47 $ 47.00
Se7calculan los
60 lotes de producción
6-7 135
teniendo en $cuenta
3.00 los requerimientos,
$ 47 $ 50.00
de tal
8 55 6-8 190 $ 8.50 $ 47 $ 55.50
manera que la suma de los requerimientos corresponden a la cantidad a producir.
Luego se calculan los costos de mantenimiento y preparación. El procedimiento
termina cuando el costo de mantenimiento = costo de preparación. Con lo cual se
encuentra la cantidad optima para estos periodos.

Materiales
Ejemplo Práctico
(CTM)
Producción
1 50 335 285 $ 14.25 $ 47 $ 61.25
2 60 0 225 $ 11.25 $0 $ 72.50
3 70 0 155 $ 7.75 $0 $ 80.25
4 60 0 95 $ 4.75 $0 $ 85.00
5 95 0 0 $ 0.00 $0 $ 85.00
6 75 190 115 $ 5.75 $ 47 $ 137.75
7 60 0 55 $ 2.75 $0 $ 140.50
8 55 0 0 $ 0.00 $0 $ 140.50
$ 140.50

Materiales
Ejemplo Práctico
Método de Costo Mínimo Unitario
(CMU)
 Es una técnica dinámica
de determinación del
tamaño de los Lotes que
calcula la cantidad del
pedido comparando el
costo de mantenimiento y
los costos de preparación
para diferentes tamaños
de Lotes de prueba y
luego los divide entre el
número de unidades de
cada tamaño, escogiendo
el lote que tenga un
Costo unitario más
bajo.

Materiales
Ejemplo Práctico
(CMU)
Semana Requerimientos Calculo Cantidad de Costo de Costo de Costo Total Costo
Netos de Lote la mantenimiento Preparación Acumulado Unitario
Producción
1 50 1 50 $ 0.00 $ 47 $ 47.00 $0.9400
2 60 1-2 110 $ 3.00 $ 47 $ 50.00 $0.4545
3 70 1-3 180 $ 10.00 $ 47 $ 57.00 $0.3167
4 60 1-4 240 $ 19.00 $ 47 $ 66.00 $0.2750
5 95 1-5 335 $ 38.00 $ 47 $ 85.00 $0.2537
6 75 1-6 410 $ 56.75 $ 47 $ 103.75 $0.2530
7 60 1-7 470 $ 74.75 $ 47 $ 121.75 $0.2590
8 55 1-8 525 $ 94.00 $ 47 $ 141.00 $0.2686
Semana Requerimientos Calculo Cantidad de Costo de Costo de Costo Total Costo

Netos de Lote la mantenimiento Preparación Acumulado Unitario
Producción
7 60 7 60 $ 0.00 $ 47 $ 47.00 $0.7833
8 55 7-8 115 $ 2.75 $ 47 $ 49.75 $0.4326
Se calculan los lotes de producción teniendo en cuenta los requerimientos, de tal

Luego se calculan los costos de mantenimiento y preparación. El procedimiento
termina cuando se obtiene el costo unitario mas bajo

Materiales
Ejemplo Práctico
(CMU)
Producción
1 50 410 360 $ 18.00 $ 47 $ 65.00
2 60 0 300 $ 15.00 $0 $ 80.00
3 70 0 230 $ 11.50 $0 $ 91.50
4 60 0 170 $ 8.50 $0 $ 100.00
5 95 0 75 $ 3.75 $0 $ 103.75
6 75 0 0 $ 0.00 $0 $ 103.75
7 60 115 55 $ 2.75 $ 47 $ 153.50
8 55 0 0 $ 0.00 $0 $ 153.50
$ 153.50

Materiales
Ejemplo Práctico
Método de Meal Silver
 El criterio básico de este
método es el de minimizar los
costos de ordenamiento y
mantenimiento del inventario
por unidad de tiempo. Como
antes, las cantidades de
pedido están restringidas a lo
necesario para cubrir un
número entero de períodos.
Sea el Costo Total por Periodo
asociado con un pedido que
dura T períodos. El Costo
Total por unidad de tiempo,
CTUP (T), será entonces CTP
(T)/T, o más precisamente:
CTP (T ) Costo de Pedido  Costo de Mantenimiento de Inventario

CTUP (T ) / T  
T T

Materiales
Ejemplo Práctico
SUMA SUMA SUMA
T REQ S D2H(1) D3H(2) D4H(3) D5H(4) D6H(5) D7H(6) D8H(7)
FILA ACUMULADA TOTAL/T
1 50 47 47,00 47,00 47,00
2 60 3 3,00 50,00 25,00
3 70 7 7,00 57,00 19,00
4 60 9 9,00 66,00 16,50
5 95 19 19,00 85,00 17,00
6 75 18,75 18,75 103,75 17,29
7 60 18 18,00 121,75 17,39
8 55 19,25 19,25 141,00 17,63
1 95 47 47,00 47,00 47,00

2 75 3,75 3,75 50,75 25,38
3 60 6 6,00 56,75 18,92
4 55 8,25 8,25 65,00 16,25
Se calcula los lotes de producción teniendo en cuenta los requerimientos, de tal

Luego se dividen los costos acumulados por el periodo de calculo. El procedimiento
termina cuando se encuentre un aumento en el costo/ periodo, y luego se repite
hasta llegar al final

Materiales
Ejemplo Práctico
Producción
1 50 240 190 $ 9.50 $ 47 $ 56.50
2 60 0 130 $ 6.50 $0 $ 63.00
3 70 0 60 $ 3.00 $0 $ 66.00
4 60 0 0 $0 $0 $ 66.00
5 95 285 190 $ 9.50 $ 47 $ 122.50
6 75 0 115 $ 5.75 $0 $ 128.50
7 60 0 55 $ 2.75 $0 $ 131.00
8 55 0 0 0 $0 $ 131.00
$ 131.00

Materiales
Efecto de las tecnicas de
loteo en el MRP
April May
1 2 3 4 5 6 7 8
Ladder-back chair 150 150
Kitchen chair 120 120
Desk chair 200 200 200 200
Aggregate
production plan 670 670
for chair family

Materiales
Cálculo del Inventario
Item: C Lot Size: 230 units

Description: Seat subassembly Lead Time: 2 weeks
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37
inventory
Planned
receipts
Planned order
releases

Materiales

Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37
inventory
Planned Explanation:
receipts
Gross requirements are the total demand for
Planned order the two chairs. Projected on-hand inventory
releases in week 1 is 37 + 230 – 150
Materiales
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117
inventory
Planned
receipts Explanation:
Gross requirements are the total demand for
Planned order the two chairs. Projected on-hand inventory in
releases
week 1 is 37 + 230 – 150 = 117 units.

Materiales
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117
inventory
Planned
receipts Scheduled
Projected on-hand Inventory on Gross
or planned
inventory balance at
Planned order = hand at end of + receipts in – requirements
releases end of week t week t - 1 in week t
week t

Materiales
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117 –3 –3 –153 –273 –273
inventory
Planned
receipts Scheduled
Projected on-hand Inventory on Gross
or planned
inventory balance at
Planned order = hand at end of + receipts in – requirements
releases end of week t week t - 1 in week t
week t

Materiales
Ordenes Planeadas con
lotes de producción
Explanation:
Item: a
Without C new order in week 4, Lot Size: 230 units
there will be a shortage of three
units: 117 + 0 + 0 – 120 = – 3 units. Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117 –3 –3 –153 – 273 – 273
inventory
Planned
receipts
Planned order
releases

Materiales
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117
inventory
Planned
receipts
Planned order
releases

Materiales
Explanation:
Adding the planned
Description: receipt brings
Seat subassembly Lead Time: 2 weeks
the balance to
Week
117 + 0 + 230 – 120 = 227 units.
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117 227
inventory
Planned
230
receipts
Planned order
releases

Materiales
Explanation:
Adding the planned
Description: receipt brings
the balance to
Week
117 + 0 + 230 – 120 = 227 units.
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117 227
inventory
Planned
230
receipts
Planned order
releases

Materiales
Explanation:
Offsetting for aSeat
Description: two-week lead time
subassembly Lead Time: 2 weeks
puts the corresponding planned order
Week
release back to week 2.
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117 227
inventory
Planned
230
receipts
Planned order
230
releases

Materiales
Explanation:
The Description:
first planned
Seatorder lasts until
subassembly Lead Time: 2 weeks
week 7, when projected inventory
Week
would drop to – 43.
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117 227 227 77 –43
inventory
Planned
230
receipts
Planned order
230
releases

Materiales
Explanation:
Adding the second
Description: planned
receipt brings the balance to 77
Week
+ 0 + 230 – 120 = 187.
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117 227 227 77
inventory
Planned
230 230
receipts
Planned order
230
releases

Materiales
Explanation:
Adding the second
Week
+ 0 + 230 – 120 = 187.
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117 227 227 77
inventory
Planned
230 230
receipts
Planned order
230
releases

Materiales
Explanation:
Adding the second
Week
+ 0 + 230 – 120 = 187.
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117 227 227 77 187
inventory
Planned
230 230
receipts
Planned order
230
releases

Materiales
Explanation:
The Description:
corresponding planned
order release is for week 5.
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 0 0 120 0 150 120 0
Scheduled
receipts 230 0 0 0 0 0 0 0
Projected
on-hand 37 117 117 117 227 227 77 187
inventory
Planned
230 230
receipts
Planned order
230 230
releases

Materiales
POQ
Item: C Lot Size: P = 3
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
requirements 150 120 150 120
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117
inventory
Planned
receipts
Planned order
releases

Materiales
POQ
POQ Gross requirements
= – Inventory at
lot for weeks Week
end of week 3
size 4, 5, and 6
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117
inventory
Planned
receipts
Planned order
releases

Materiales
POQ
Description:
(120 + 0 + Seat subassembly
150) Lead Time: 2 weeks
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117
inventory
Planned
receipts
Planned order
releases

Materiales
POQ
Description:
150) – 117 Lead Time: 2 weeks
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117
inventory
Planned
receipts
Planned order
releases

Materiales
POQ
Description:
150) – 117 = 153 units Lead Time: 2 weeks
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117
inventory
Planned
153
receipts
Planned order
releases

Materiales
POQ
Description:
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117 150
inventory
Planned
153
receipts
Planned order
releases

Materiales
POQ
Description:
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117 150
inventory
Planned
153
receipts
Planned order
153
releases

Materiales
POQ
Description:
(120 + 0)Seat
– 0 subassembly
= 120 units Lead Time: 2 weeks
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117 150 150 0 0 0
inventory
Planned
153 120
receipts
Planned order
153 120
releases

Materiales
Lote a Lote
Item: C Lot Size: L4L
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117
inventory
Planned
receipts
Planned order
releases

Materiales
Lote a Lote
L4L
Description: Seat
lot = Grosssubassembly
requirements
– Inventory balance Lead Time: 2 weeks
in week 4 at end of week 3
size Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117
inventory
Planned
receipts
Planned order
releases

Materiales
Lote a Lote
L4L
lot = 120 – 117 = 3
size Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117
inventory
Planned
receipts
Planned order
releases

Materiales
Lote a Lote
L4L
lot = 120 – 117 = 3
size Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117
inventory
Planned
3
receipts
Planned order
releases

Materiales
Lote a Lote
L4L
lot = 120 – 117 = 3
size Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117 0
inventory
Planned
3
receipts
Planned order
3
releases

Materiales
Lote a Lote
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117 0 0 0
inventory
Planned
3
receipts
Planned order
3
releases

Materiales
Lote a Lote
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117 0 0 0
inventory
Planned
3 150
receipts
Planned order
3 150
releases

Materiales
Lote a Lote
Week
1 2 3 4 5 6 7 8
Gross
Scheduled
receipts 230
Projected
on-hand 37 117 117 117 0 0 0 0
inventory
Planned
3 150 120
receipts
Planned order
3 150 120
releases

Materiales
Evolución del MRP
(Material Requirements
MRP Planning). Realiza la
explosión de necesidades a
partir del programa maestro
MRP de bucle cerrado:

MRP incluye las limitaciones de
capacidad existentes en la
organización
(Manufacturing Resource Planning). Incorpora en el

MRP II proceso de planificación todos los recursos de una
empresa industrial, incluyendo aspectos operacionales y
también financieros. El sistema permite hacer
simulaciones.
(Enterprise Resources Planning). Incluyen otras áreas
ERP de la empresa en su campo de actuación: distribución,
gestión de personal, contabilidad, diseño y desarrollo de
nuevos productos, gestión de calidad, mantenimiento,
etc.

Materiales
de Materiales II (MRP II)
Week
5 6 7 8
A. Units (lead time 1 week) 100
Labor: 10 hours each 1,000
Machine: 2 hours each 200
Payable: $0 each 0
B. Units (lead time 2 weeks,
2 each required) 200
Labor: 10 hours each 2,000
Machine: 2 hours each 400
Payable: Raw material at $5 each 1,000
C. Units (lead time 4 weeks,
3 each required) 300
Labor: 2 hours each 600
Machine: 1 hour each 300
Payable: Raw material at $10 each 3,000

Materiales
de Materiales II (MRP II)
Customer orders Forecasts
Master production schedule
Bills of materials
MRP Inventory records Inventory
Routings
explosion transactions
Time standards
Material requirements plan
Cost and
Manufacturing resource plan
financial data
Financial/ Sales and Human

Purchasing Manufacturing
accounting marketing resource
reports reports
reports reports reports

Materiales
MRP de bucle cerrado

Materiales
Del MRP al ERP
ÓRDENES DE
FACTURACIÓN
VENTAS
PLAN MAESTRO
DE PRODUCCIÓN
CUENTAS A
COBRAR
GESTIÓN DEL ESTRUCTURA DE

INVENTARIO FABRICACIÓN
CONTABILIDAD
GENERAL MRP ERP
ÓRDENES DE
TRABAJO
CUENTAS A
PAGAR
LANZAMIENTO DE RUTAS Y PLAZOS
PEDIDOS DE ENTREGA
COMUNICACIÓN CON SUMINISTRADORES

Materiales
Del MRP al ERP
Diseñar Aprovis. Hacer Entregar Vender
Ejecución Operacional Táctico Estratégico
Less
Product Capital Working
Strategic Demand
Demand Frequent
Life Cycle Strategic Network
Asset Capital
Sourcing Planning
Planning
Management Optimization Planning Planning
Gestión
de Ramp & Production and Distribution
Chain Console
Material
Planning Master DeploymentConsensus
Obsolescence
SupplyCollaboration
Datos Planning Planning Demand
Planning Forecasting
Planning Consensus
de
Productos
ECO Material Production
Production Transportation Order
Scheduling
Portal
Scheduling Replenishment Scheduling Gestión de
Planning Promising
Order
Transporte Promising
Gestión Gestión deInventory & Gestión

ECO Inventarios
Procurement
Warehouse & Order de
Shop Floor Gestión
Transportation
de Management
de Compras
Cut-In Management Ordenes de More
Management Almacenes
Management
Gestión de Fábrica Frequent
Venta
Business Intelligence

Materiales
GRACIAS
POR SU
ATENCION

Planeación de Requerimiento de Materiales MRP

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PROGRAMACIÓN DE

Presentado por: Mario Alberto López Ramírez

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MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 3

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 4

Production Marketing Finance

Procurement Human resources

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 5

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 6

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 7

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 8

entiende por demanda

acostumbra a ser externa a la

 Demanda Dependiente: Es la que

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 9

Artículo Materiales con Materiales con

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 10

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 11

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 12

Material requirements plan

Manufacturing resources plan

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 13

Inventory data Purchase advice

Material Exception reports

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 14

PROCESO SISTEMA MRP

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MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 16

El plan de aprovisionamiento,

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 17

Months January February

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 18

Top clip (1) Bottom clip (1)

Pivot (1) Spring (1)

Top Clip Bottom Clip Pivot Spring

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 19

1 CONJUNTO DE PATAS (1)

2 TRAVIESAS CORTAS (2)

2 TRAVIESAS LARGAS (2)

1 TABLÓN SUPERIOR (1)

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 20

Estructura de producto de “Awesome” (A)

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 21

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 22

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 23

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 24

Current date 9-25-02

ITEM DATE ORDER NO. QTY. ACTION

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 26

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 27

1 CONJUNTO DE PATAS (1)

2 TRAVIESAS CORTAS (2)

2 TRAVIESAS LARGAS (2)

1 TABLÓN SUPERIOR (1)

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MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 29

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 30

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 31

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 32

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 33

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 34

Costo por articulo (v) $ 10.00

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 35

MODULO No 8 DISEÑO DE OPERACIONES - Planeación de Requerimiento de 36