Planificación de requerimiento de

materiales

Ing. Luis Sakibaru

 1. Introducción
Evolución de las Tecnologías
OBJETIVOSFUTUROS

▪ Ciclos de introducción más cortos de

nuevos productos.
▪ Mayor rotación de inventarios.
▪ Tiempos de anticipo más cortos (lead
times) de producción.
▪ Enfoque en calidad.
▪ Operaciones flexibles.
▪ Mejor servicio al cliente
▪ Eliminación de desperdicios.
▪ Menos niveles orgánicos
 2. LosSistemas MRP y MRP II

MRP (Material Requirements Planning- Planificación de

las necesidades de materiales)
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los
materiales en el tiempo para las operaciones de producción. Proporciona
resultados, como fechas límite para los componentes, las que posteriormente se
utilizan para el control de la planta.

Los sistemas MRP están concebidos para conseguir lo siguiente:

▪ Disminución de inventarios.
▪ Disminución de los tiempos de espera
en la producción y en la entrega.
▪ Tiempos de entrega realistas.
▪ Incremento en la eficiencia.
 2. LosSistemas MRP y MRP II

Conceptos Fundamentales de un Sistema MRP

▪ Esun conjunto de técnicas que usan el catálogo de materiales, la existencia de
inventarios y el programa maestro de operaciones, para calcular los
requerimientos de materiales.

▪ Provee recomendaciones para ejecutar órdenes de reposición.

▪ Ejecuta recomendaciones para reprogramar órdenes cuando las fechas de

compromiso de entrega y las de requerimientos se desfasan.

▪ Originalmente se le vio como una forma de controlar inventarios; hoy se usa

como una técnica de programación.

▪ El Programa Maestro (MS: Master Schedule) representa lo que la empresa planea

producir en cantidades específicas, configuraciones y fechas, teniendo en cuenta
los pedidos de los clientes, pronósticos, listas de espera, disponibilidad de
materiales y capacidades, metas y políticas del negocio.
 2. LosSistemas MRP y MRP II

Estructuras del Producto para Dos Productos Ensamblados

 2. LosSistemas MRP y MRP II

Sistema de Planeación de Requerimiento de Materiales

 Largo Plazo Planeación de
largo plazo
(años)
Mediano Plazo Planeación Pronósticos
agregada
(6 a 18 meses)
Programación
Corto Plazo Maestra de la
Producción
(semanas a meses)
Sistemas de
Control

Sistemas Pull Sistemas Push Sistemas Híbridos

(JIT) (MRP) (OPT)

Secuenciación de
órdenes
 Operación eficaz
 Flujo eficiente de materiales y servicios de
parte de proveedores
 Administración de las actividades internas
relacionadas con recursos y materiales
 Disponibilidad de recursos en el momento
oportuno
 Rastreo de órdenes, subconjuntos,
componentes, materias primas u otros
suministros
 Tipos de demanda
Independiente Dependiente
 Solamente • la cantidad
influyen las requerida es función
condiciones del de la demanda de
mercado otros elementos que
 Debe ser se mantienen en
pronosticada inventario
 Requerimientos del modelo
de inventario dependiente
 Programa maestro de producción (qué debe
hacerse y cuando)
 Especificaciones o lista de materiales (materiales y
partes necesarios para elaborar un produxcto)
 Inventario disponible (qué hay en el almacén)
 Órdenes de compra pendientes (lo que está
pedido)
 Los tiempos de entrega (cuanto tiempo tardan los
distintos componentes)
 Programa Maestro de producción
(MPS, master production schedule)

Especifica que debe hacerse y cuando, incluyendo:

 Planes financieros
 Demanda del cliente
 Capacidades de ingeniería
 Mano de obra disponible
 Fluctuaciones de inventario
 Desempeño del proveedor, etc

Indica lo que se requiere para satisfacer la demanda

y cumplir con el plan de producción (desagrega el
plan agregado de producción)
 El Proceso de Planeación
Plan de ProducciónAgregado Programa Maestro de
Producción (MPS)

Plan
de Requerimiento
de Materiales

Plan de Requerimiento
de Capacidad detallado

No
Realista?
Sí
Ejetar los planes
de Capacidad

Ejecutar los planes

de Materiales
 Plan agregado de producción
El plan agregado de producción permite desarrollar los
detalles del programa maestro de producción
Periodos detiempo PeriodoI Periodo II

Plan Agregado de producción

(Muestra la cantidad total deproductos)

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Programa Maestro deProducción
(Indica el tipo específico y la cantidadde
productos que deben deproducirse)

Producto1
Producto2
Producto3

Meses Enero Febrero

Plan Agregado de producción 1500

1200

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Programa Maestro deProducción

Producto1 100 100 100 100

Producto2 500 500 450 450
Producto3 300 100
 Enfoque típico del programa maestro de
producción para tres estrategias de proceso

Ensamble por Inventario por

Fabricar por
pedido pedido o pronóstico
(orientada al pronóstico (Orientada al producto)
Número de proceso)
artículos (Repetitivo) Programar productos
terminados terminados

Orientación típica
de un programa Programar
maestro de Programar módulos
producción órdenes

Número de
insumos EjemploTsaller de impresión Motocicletas Acero,
Taller intermitente Automóviles, TV, cerveza, pan,
Rest. Alta cocina Rest comida rápida focos, papel
 Estructura de Producto
Componente
Elemento Padre
• Elemento que
 Producto manufacturado
a partir de uno o varios sometido a una o
componentes varias operaciones
puede ser
transformado o
llegar a ser uno o
más padres
 Planeación de Requerimientos de
Materiales (MRP)
Sistema computarizado de información
destinado a administrar inventarios de
demanda dependiente y a programar pedidos
de reabastecimiento
•Es un mecanismo de coordinación
•Determina cuándo inicia la producción y
cuánto se debe producir
•Embarcar la cantidad correcta, en el momento
correcto, al lugar correcto
 ¿Dónde se puede usar MRP?

•MRP funciona bien en sistemas en los que

•Se producen muchas partes diferentes
•Se usa producción por lotes
•Sistemas de Producción
•Ensamblar para almacenar
•Fabricar para almacenar
 Información necesaria para MRP
•Programa Maestro de Producción (MPS)
•Registros de Inventarios
•Lista de Materiales
•Tiempos de Espera
 Desventajas de los sistemas MRP
•Suponen capacidad ilimitada
•Suponen tiempos de entrega constante
•Nerviosismo
•Requieren pronósticos exactos
•Caros de mantener
 Resultados generados por MRP
Explosión
MRP

Plan de requerimiento de materiales

Informes prioridad Informes capacidad

Avisos de acción
• Explosión •Listas de remisión •Plan req capacidad
Nuevos pedidos
•Programas proveed. •Programa capacidad finita
•Ajuste fMechRaPs
•Control entradas- salidas

Rutas y Plan de recursos de manufactura

estándares Datos de
de tiempo Informes de rendimiento costos y
precios
 Datos para la Planificación de
requerimiento de materiales
Lista de Materiales (BOM) (Bill of materiales)
 registro donde figuran todos los componentes de un
artículo
 las relaciones padre-componente
 y las cantidades de uso según ingeniería y procesos

 Muestra el nivel de codificación

⚫ Bajo nivel en la estructura

⚫ Nivel inicial es 0; siguiente nivel es 1 etc.

Explosión MRP
 los requisitos de uno o varios productos finales se
convierten en programas de reabastecimiento de
subconjuntos, componentes y materias primas11
 Datos para la Planificación de
requerimiento de materiales
Programa Otras
Maestro de fuentes de
Producción demanda

Transacciones Diseños de
Registros de Explosión Lista de
de Ingeniería
Inventario MRP Materiales
Inventario y procesos

Plan de
Requerimiento
de Materiales

PCO II
 Estructura de árbol de una
lista de materiales (ejemplo1)

Bicicleta(1)
P/N 1000

Manubrios (1) Estructura P/N 1002

P/N 1001 de ensamble(1)

Llantas (2) Estructura (1)

P/N 1003 P/N 1004
 Lista de Materiales (ejemplo 2)
A
Silla con
respaldo

B(1) C(1) D(2) E(4)

Subconjunto Subconjunto Patas Soportes
de respaldo de asiento delanteras para patas

F (2) G (4) H (1) I (1)

Patas Tablillas Marco de Almohadón
Traseras para respaldo asiento de asiento

J (4)
Tablas marco
asiento
 Lista Especial de Materiales
 Lista Modular
⚫ Módulos son componentes finales usados en
el inventario de ensamble de los productos
finales
 Lista de Planeación
⚫ Usado para asignar parentesco artificial
⚫ Reduce el número de ítems programados
 Lista fantasma
⚫ Usada para sub-ensamblajes que existen
temporalmente
Ejemplo 1
Ejemplo 1
 D y E deben de estar
terminados aquí para iniciar la
Inicio de producción de B
producción de D 1 semana
D 2 semanas
para producir
B
2 semanas
E
A
1 semana
2 semanas
E
2 semanas 1 semana
G 3 semanas
C
F
1 semana
D

1 2 3 4 5 6 7 8
 Ejercicio 1
TABLEROS DE PERUTABLE, S.A. es una empresa dedicada al
montaje y distribución de puertas macizas de pino. La empresa
suele trabajar bajo pedido, de forma que fabrica los modelos
específicos a las características que le demandan las empresas
constructoras que son sus principales clientes. Hace una
semana ha recibido un pedido especial de CONSTRUCTOR, S.A.
de 750 puertas. Cada una de las puertas consta de un marco,
un bastidor, la plancha de madera o cuerpo de la puerta y los
herrajes. El marco está constituido por la madera o viga y dos
columnas. Por su parte, el bastidor de la puerta lo constituyen
un listón corto y dos largos. Finalmente, los herrajes de la
puerta los forman la cerradura y cuatro anclajes.

1. Diseñar la estructura del producto fabricado por TABLEROS DE

PERUTABLE, S.A.
2. Calcular las necesidades brutas de cada uno de los
componentes para atender las necesidades del pedido de la
empresa constructora
 Ejercicio 1 (solución)
Representación de la estructura de la puerta a partir de la lista de materiales
que la componen. Identificar Producto Final y componentes con una letra

Puerta: ➔A
Marco: ➔B
Bastidor: ➔C
Plancha: ➔D
Herraje: ➔E
Dintel: ➔F
Jamba: ➔G
Listón corto: ➔H
Listón largo: ➔ I
Cerradura: ➔ J
Anclaje: ➔K

• Tres niveles: 0,1,2.

• Cuatro padres: A,B,C,E (tienen, al menos un nivel por debajo).
• A excepción de A (la puerta) los demás elementos tienen consideración
de componentes, al menos un nivel por encima.
 Ejercicio 1 (solución)
Cantidad de componentes necesarios para atender el pedido de 750
puertas realizado por la empresa constructora

2 x 750 = 1500

2 x 750 = 1500
 Ejercicio 1
Valores actuales

Elemento notación días

Puerta: ➔A 1
Marco: ➔B 1
Bastidor: ➔C 1
Plancha: ➔D 1
Herraje: ➔E 2
Dintel: ➔F 2
Jamba: ➔G 2
Listón corto: ➔H 1
Listón largo: ➔ I 1
Cerradura: ➔ J 3
Anclaje: ➔K 1
 Ejercicio 2
De un producto determinado, fabricado por la empresa
REINVERSYS, S.A. se conoce la lista de materiales, según se
Com Durac
muestra en la siguiente estructura. pon ión
ente

A 2
B 1
C 2
D 1
E 1
F 2
G 1
H 1
I 2
A partir de la información que se le proporciona: J 1
1. Diseñe la estructura de codificación inferior del producto.
2. Calcule el plan de requerimento bruto de materiales
sabendo que produce 40 unidades del conjunto A.
 Ejercicio 3
Un artículo principal (producto independiente) es A, el cual se
compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, este último que a su
vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Por ende,
la explosión de materiales debe suministrarnos la información
referente a por ejemplo cuantas unidades de cada parte se
requieren para producir 200 unidades de A. De acuerdo al
cuadro; Preparar el plan de requerimiento bruto de materiales
Código Lead Time

1 Semana
A

B 1 Semana
C 2 Semanas
D 1 Semana
E 3 Semanas
 Ejercicio 4
Preparar el plan de requerimento bruto de materiales del siguiente
problema:
Para fabricar el producto A es necesario disponer de dos
subconjuntos B y C.
Son necesarias 3 unidades de B y 2 unidades de C para fabricar una
unidad de A.
Igualmente para fabricar una unidad de B son necesarias 2 unidades
del componente D y 1 unidad de E.
Para fabricar una unidad de C son necesarias 3 unidades del
componente G.
Se precisan fabricar 100 unidades del producto A para la semana 6.
El tiempo desde que se realiza el pedido hasta la disponibilidad de
los componentes es de 1 semana.
El tiempo de fabricación es de 1 semana.
 Sistemas MRP II
DEFINICIÓN DEL MRP II
Sistema de planeamiento y control de la producción totalmente integrado
de todos los recursos de manufactura de la compañía (producción,
marketing, finanzas e ingeniería) basado en un soporte informático que
responde a la pregunta: ¿QUÉ PASA SÍ ... ?

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 BENEFICIOS OBTENIDOS
DE LA APLICACIÓN DEL MRP II

➢ Reducción substancial en el tiempo de obtención de la

producción final.

➢ Incremento de la productividad.

➢ Menores costos.

➢ Aumento significativo en los beneficios.

➢ Mayor rapidez en la entrega y en general mejora respuesta a la

demanda del mercado.

➢ Posibilidad de modificar rápidamente el programa maestro de

producción ante cambios no previstos en la demanda.
37
 2. LosSistemas MRP y MRP II
MRP II (Manufacturing Resource Planning- Planificación
de los recursos de manufactura)

Es una ampliación del MRP de lazo cerrado que, de forma integrada participa en
la planificación estratégica, programa la producción, planifica los pedidos de los
diferentes artículos, programa las prioridades y las actividades a desarrollar por
los diferentes talleres, planifica y controla la capacidad disponible y necesaria, y
gestiona los inventarios.

Lasentradas del sistema MRP II.

▪ Plan de ventas.
▪ Basede datos del sistema.
▪ Retroalimentación desde las fases de
ejecución hasta las de planificación.
 2. LosSistemas MRP y MRP II

Ventajas :

▪ Aportes a la dirección y gestión de la empresa.

▪ Impacto sobre la exactitud de los datos empleados.
▪ Impacto sobre los inventarios.
▪ Impacto sobre la productividad del trabajo.
▪ Impacto sobre las compras.
▪ Impacto sobre los costos de transporte.

Desventajas:

▪ Alto costo del sistema.

▪ Dificultad de implementación.
▪ Defectos técnicos.
▪ Cambios en la cultura organizacional.
▪ Capacitación del personal.
 2. LosSistemas MRP y MRP II

El MRP II es un método para el planeamiento efectivo de todos los

recursos de una compañía.

El MRP II une las siguientesfunciones:

• Planeamiento del negocio (BP, BusinessPlanning).

• Planeamiento de las operaciones (OP, Operations
Planning).
• Programación del maestro de operaciones (MS,
Master Schedule).
• Planeamiento del requerimiento de materiales
(MRP).
• Planeamiento del requerimiento de capacidades
(CRP).
• Sistema de soporte a la dirección.
 2. LosSistemas MRP y MRP II
Diagrama de Flujo del MRP II
 2. LosSistemas MRP y MRP II

Clasificación de las Empresas Usuarias de MRP II

CONCEPTOCALIDADTOTAL CLASE EFICIENCIA(%)
• Uso del sistema para gestión de la empresa.
• Trabaja en todas, o virtualmente todas, las áreas de la empresa. A 90 - 100
• Tiene un rendimiento excepcional.
• Usa el sistema para programar pedidos y cargas.
• Trabaja fundamentalmente en fabricación y materiales. B 70 - 90
• Da muy buenos resultados.
• Usa el sistema para emitir pedidos.
• Trabaja fundamentalmente en gestión de producción e
C 50 - 70
inventarios.
• Tiene resultados de regulares a buenos.
• Trabaja en proceso de datos y dista mucho de los demás.
• Secontempla como otro fracaso delcomputador.
D < 50
• Los resultados son: desilusión, frustración, y derroche de
tiempo y dinero.