BANCO DE PREGUNTAS PARA LA MATERIA DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS

Preguntas de definición

1. De 5 reglas de oro que se deben tener en cuenta para tener una buena Congelación.

R. 1.- Partir siempre de productos frescos.

2.- Manipular los alimentos lo mínimo posible antes de congelarlos.

3.- Envasar los alimentos, es decir, introducirlos, por separado, en bolsas u otros
recipientes que aguanten el frío.

4.- No congelar los alimentos cocinados cuando aún están tibios.

5.- Etiquetar cada bolsa o recipiente con la fecha de congelación para que no se nos
olvide y no mantengamos tiempos demasiado largos.

6.- Congelar rápidamente, excepto las verduras.

7.- Evitar congelar grandes cantidades de un mismo tipo de alimento.

8.- No colocar los alimentos a congelar demasiado.

9.- No mantener la puerta abierta del congelador.

10.- No cocer excesivamente los platos que vayamos a congelar una vez cocinados.

11.- Enfriar rápidamente los platos que se vayan a congelar después de la cocción.

12.- Los líquidos, sopas, cremas y salsas, aumentan de volumen cuando se

congelan.

13.- No es recomendable descongelar y volver a congelar los alimentos.

2. ¿Cuáles son las formas de cocción y los efectos que tiene cada una sobre los alimentos?.

R.- Cocidos. Hervir los alimentos es la forma más antigua y la menos agresiva la temperatura
no sobrepasa los 100˚C., que es la de ebullición del agua). Su principal desventaja es que
supone pérdidas de nutrientes, vitaminas hidrosolubles y minerales por el efecto del calor.

- Asados, en parrilla o a la plancha. Es la forma más rápida, la más agresiva a los alimentos y
nociva para la salud por las altas temperaturas que se alcanzan (hasta 220˚C. en una plancha o
asadora eléctrica), pero, también, la forma de ingerir más cantidad de sustancias cancerígenas
y mutagénicas.

- Al vapor: Es una de las maneras más saludables. Los alimentos pierden menos nutrientes que
hervidos (a excepción de la vitamina C, que se pierde toda siempre).

- Salteados: Saltear consiste en cocinar los alimentos en muy poco aceite y breve tiempo
(pocos minutos) para que estos liberen los aromas y sabores. Puede ser menos nocivo que
otros sistemas si a la brevedad en el tiempo le añadimos un calor no demasiado elevado.

3. ¿Cuáles son las alteraciones que tiene la fritura sobre los alimentos?.

R. •Pérdida de nutrientes.

•Deshidratación.

•Impregnación de aceite.

•Corteza crujiente.
•Sabor y aroma característicos.
1. Describa detalladamente el proceso de Molienda.
R. 1. Limpieza: Los granos que llegan hasta la harinera transportan con ellos elementos
extraños tales como pequeñas piedras, tierra, paja o semillas de otros cereales. Por ello es de
suma importancia eliminar todos estos contaminantes antes de proceder a la molienda.
Son varios los procedimientos que permiten separar las impurezas, basándose en diferencias
de tamaño, forma, densidad o resistencia al aire entre los granos y los agentes extraños, o
incluso aprovechando las propiedades magnéticas de las posibles partículas metálicas
presentes. En general se emplean los siguientes equipos para la limpieza:
- Cribas
- Separadores por peso específico
2. Acondicionamiento del grano: Es una operación previa a la molienda, que consiste en
añadir agua al cereal, dejándolo a continuación reposar unas 24 horas, si bien la cantidad de
tiempo exacta necesita ser optimizada en función del tipo de cereal. Las razones por las que se
acondiciona el trigo son fundamentalmente tres:
a. Refuerza la fibra, evitando que se rompa en multitud de fragmentos pequeños, muy difíciles
de separar, lo que ayuda a producir harina con un bajo contenido en cenizas.
b. Aumenta la humedad del endospermo, lo que permite obtener una harina con un 14 – 15%
de humedad.
c. Facilita la molienda al emblandecer el endospermo. El contenido final de humedad en el
grano, para alcanzar los anteriores objetivos, es de alrededor del 16.5%.
3. Molturación: La molturación tiene por objetivo la transformación del endospermo en harina y
sémolas, y la separación, lo más íntegras posible de las cubiertas del grano (fibra o salvado).

Se trata de una operación secuencial, en la que se obtienen y se van separando fracciones de

diferente granulometría y composición, tales como las que se incluyen en la Tabla anterior,
para el caso del trigo. Por ello el proceso de molienda va intercalando equipos para la
molturación (molinos de rodillos), tamices (cernedores o planchisters) y equipos para la
clasificación y purificación de las distintas fracciones (sasores y cepilladoras de salvado).
2. Explique el proceso de obtención del Almidón.
R. (1) Limpieza de los granos para eliminar partículas extrañas, como se hace antes de la
molienda del trigo, usando separaciones por tamizado, magnéticas y por gravedad:
(2) Acondicionamiento de los granos, para lo cual se tratan en contracorriente con soluciones
acuosas de SO2 (0.1%) a unos 50ºC y durante 30 a 40 horas. De esta forma se consigue
reblandecer el grano para mejorar la separación de sus componentes. El SO2 combate el
desarrollo de microorganismos dañinos al tiempo que ataca la matriz proteica facilitando la
liberación del almidón.
(3) Molturación de los granos en un molino de frotación (discos). Se trata de una molienda
húmeda, en la que se manejan “slurries” (lechadas), es decir, líquidos con alta concentración
de sólidos, en vez de sólidos pulverulentos. Consta de in disco móvil (rotor) y uno fijo (estator)
entre los cuales se muele el grano debido a los esfuerzos de cizalla Su objetivo es la
separación del endospermo del germen, lo que se consigue mediante la posterior
centrifugación.
(4) El endospermo se moltura entre piedras, para liberar los granos de almidón;
(5) El “slurry” resultante es tamizado para separar la cáscara
(6) centrifugado para separar el gluten con lo que se obtiene el almidón.
(7) Este puede someterse a un secado final mediante aire caliente para obtener un producto
pulverulento
3. Indique las etapas del proceso de producción de los Copos de Maíz (Laminado).
R.

4. Explique el proceso de producción de los licores.

R. Recepción de la M.P.
Como primer punto se recepciona la materia prima que junte la calidad y características
necesarias para la producción.
Pesado
Se procede a pesar la materia prima para poder calcular el rendimiento de la misma.
Lavado y pelado
En este punto se hace la desinfección y pelado de la materia prima.
Extracción del jugo
Se procede a obtener el jugo por medio de una despulpadora industrial
Mezclado
A continuación se procede a realizar el mezclado del zumo con el azúcar y agua (jarabe simple)
para poder estandarizar los grados brix del jugo o zumo
Fermentación
Los licores se obtienen a partir de bebidas fermentadas (a base de plantas, cereales, hierbas,
frutas, etc.)que conservan el aroma y el sabor de las materias primas empleadas. Estos restos
también reciben el nombre de bagazos y poseen una concentración de alcohol etílico de
alrededor de un 8%.
Destilación o aplicación del calor
A continuación el bagazo se deposita en el caldero de un alambique y se le aplica calor para
separar los distintos líquidos que lo componen. La técnica se basa en regular el aporte externo
de calor, para conseguir un ritmo de destilación lento y constante, que permita la aparición de
los componentes aromáticos deseados en los momentos adecuados.
Separación fragmentada
Cuando en el interior del alambique se alcanza cierta temperatura, el líquido fermentado
comenzará a evaporarse. Durante esta etapa, se realizarán tres puntos de corte en distintos
momentos de la destilación, que corresponderán a tres productos de propiedades muy
diferentes: cabezas, corazones y colas.
• Cabezas: serán las primeras en salir (<78ºC), compuestas por sustancias volátiles tales como
acetona, metanol, esteres, algunas de ellas muy peligrosas.
• Corazones: es la fracción más deseada, compuesta por alcohol etílico(etanol) que se evapora
entre 78ºC y 82ºC.
• Colas: formadas por los componentes con mayor punto de ebullición, alcoholes superiores,
los cuales pueden estropear el sabor del destilado si su recogida es prolongada.
Condensación
Los vapores se acumulan en una zona del alambique llamada casco para después circular a
través de un tubo de conexión o cuello de cisne hacia el recipiente decondensación. Una vez
allí entran en el serpentín, donde gracias a la acción del agua fría a su alrededor esos vapores
se condensan regresando a su estado líquido.
Recogida
El líquido condensado resbala por el serpentín y es recogido en un depósito gota agota. Las
fracciones correspondientes a las cabezas y a las colas son descartadas a medida que van
saliendo del alambique.
Segunda destilación
A través de las etapas descritas se obtienen alcoholes muy aromáticos y con sabores fuertes
que hacen necesaria otra destilación, con lo cual se repite el proceso partiendo del líquido
recogido en la primera destilación.
El objetivo es conseguir un segundo destilado con el máximo de aromas y el mínimo de
residuos peligrosos.
Embotellado
Embotellado, luego de embotellar se realiza el sellado inmediato de las botellas con tapas, las
respectivas etiquetas y codificado de las mismas.
Previo a esta operación se hace el lavado de las botellas en caliente a 90ºC con una solución
de sosa caustica disuelta en agua.
Añejamiento y empaque
Luego se lleva las botellas correctamente selladas y etiquetadas a la bodega de añejamiento
donde se las deja añejar durante 15 dependiendo el tipo de licor días para obtener un licor de
mejor sabor. Finalmente se empaca las botellas en cajas de 12 unidades para ser distribuidas.
5. Explique el proceso de producción de la cerveza.
R. Manejo de las materias primas
Una vez que la malta llega a la fábrica puede ser acopiada en unos silos de almacenamiento o
pasar directamente a las cocinas (es la parte donde comienza a tratarse la malta). En el
transcurso alas cocinas, la malta es sometida a un proceso de limpieza para retener las
impurezas que se encuentren mezcladas (piedras, espigas, metales, etc.). De manera similar,
ocurre con los adjuntos.
Adecuación de las materias primas
Una vez que las materias primas (malta y adjuntos) han sometidos a los tratamientos
adecuados de limpieza, son molidas al grado necesario para poderlas someter a los procesos:
la malta pasa luego del molido por un proceso de tamizado en el que se selecciona las
partículas de acuerdo al tamaño del tamiz, la harina que atraviesa por los tamices va
directamente a la olla de mezclas; los adjuntos luego de ser molidos pasan directamente a la
olla de crudos.
Obtención del mosto o fase de cocimiento
En la olla de crudos se vierte la totalidad del grits, más un 15% de malta con relación al grits,
acondicionando un volumen de agua adecuado hasta obtener una masa uniforme por medio de
agitación constante. Esta masa se hace hervir por espacio de unos minutos con el fin de
encrudecer el almidón para facilitar el ataque de las enzimas. Al mismo tiempo que se hierve la
masa de crudos, el resto de harinas de malta está en la olla de mezclas, a una temperatura de
50 a 55º C, con una cantidad también adecuada de agua, solubilizando sus componentes
valiosos (maceración). Al final se obtiene de la olla de crudos, una masa hervida y apta para
ser atacada por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta cuyas enzimas están
listas para actuar sobre el material crudo. Los crudos a una temperatura de 98º C son
bombeados a la olla de mezclas, con agitación constante, obteniéndose una temperatura de 70
a 72º C. Luego la solución completa se somete a una temperatura de unos 76º C, temperatura
a la cual, la acción enzimática es sumamente rápida y transforma la totalidad de los almidones
en azúcares. Esta solución obtenida tiene muchas partículas en suspensión lo cual nos obliga a
filtrarla.
De la olla de mezcla pasa la masa a la olla de filtración, de la cual se obtiene, un líquido claro y
azucarado llamado mosto; esta operación se conoce como primera filtración. Los materiales
sólidos que quedan después de esta filtración, quedan libres de mosto, pero se encuentran
saturados de sustancias solubles aún valiosas; por este motivo se vierte sobre la olla de
filtración agua a una temperatura de unos 75º C, comenzando la segunda filtración. Este mosto
segundo, se reúne con el mosto de la primera filtración; de esta forma se obtiene en la olla de
cocción el mosto total. En esta olla, durante un período largo de ebullición, se logra la
destrucción de microorganismos. Durante este proceso de cocción, se agrega el lúpulo con el
propósito de suministrar las sustancias amargas y aromáticas que dan el sabor característico a
la cerveza; a más de esto, el proceso busca la inactivación de enzimas para evitar
degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias nitrogenadas que pueden causar turbidez
si no se toman en cuenta.
Obtención de cerveza o fase de fermentación
El mosto saliente de la olla de cocción se envía al tanque de sedimentación. En este se
retienen los materiales sólidos presentes en el mosto.
El mosto libre de partículas en suspensión se bombea del tanque de sedimentación al tanque
de fermentación. En este trayecto se enfría el mosto, empleando un equipo de refrigeración, a
una temperatura entre 5 y 10º C que es la adecuada para la fermentación alcohólica; también
se procede a airear el mosto antes de agregar la levadura pero sin dejar subir la temperatura
para impedir el desarrollo de agentes contaminantes. El mosto frío y aireado se recibe en los
Uni-Tank (que realizan el proceso de fermentación y de maduración), donde se les inyecta la
levadura. En estos tanques se tiene en si la transformación del mosto en cerveza, ya que las
enzimas contenidas en la levadura actúan sobre algunos de los compuestos presentes en el
mosto. En el tiempo de fermentación de 5 a 7 días, se realiza la transformación fundamental de
azúcar en alcohol y gas carbónico. Después de este proceso se obtiene la llamada cerveza
verde, la cual es una bebida alcohólica con algo de gas carbónico; a esta cerveza le falta el
afinamiento del sabor que se obtiene con la maduración. Una vez terminados los días de
fermentación, la cerveza verde se bombea hacia los Uni-Tank de maduración al mismo tiempo
que se baja su temperatura hasta una lo más próxima a los 0º C. En estos tanques permanece
por periodo de 3 a 4 semanas. Luego la cerveza se filtra eliminando hasta el máximo las
materias insolubles, como levadura o proteínas coaguladas que puedan contener. Una vez
filtrada la cerveza, viene el proceso de carbonatación que consiste en una inyección de gas
carbónico cuyo contenido es el necesario para que la cerveza produzca una buena formación
de espuma. La cerveza saliente de los filtros y carbonatada, se recibe en los tanques de
almacenamiento.
Terminación y envase o fase de envasado

De aquí pasa a la llenadora de botellas, donde se busca envasar la cerveza a un nivel fijo
dentro de las botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación
para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de aire.
A pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas, y en todo su
recorrido la cerveza ha sido perfectamente controlada contra las infecciones, se debe
pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos. La pasteurización
consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar
residuos de levadura que pueden pasar en la filtración.

9. De 6 reglas de oro que se deben tener en cuenta para tener una buena Congelación.
R. a.- Partir siempre de productos frescos.
b.- Manipular los alimentos lo mínimo posible antes de congelarlos.
c.- Envasar los alimentos, es decir, introducirlos, por separado, en bolsas u otros recipientes
que aguanten el frío.
d.- No congelar los alimentos cocinados cuando aún están tibios.
e.- Etiquetar cada bolsa o recipiente con la fecha de congelación para que no se nos olvide y
no mantengamos tiempos demasiado largos.
f.- Congelar rápidamente, excepto las verduras.
g.- Evitar congelar grandes cantidades de un mismo tipo de alimento.
h.- No colocar los alimentos a congelar demasiado.
i.- No mantener la puerta abierta del congelador.
j.- No cocer excesivamente los platos que vayamos a congelar una vez cocinados.
k.- Enfriar rápidamente los platos que se vayan a congelar después de la cocción.
l.- Los líquidos, sopas, cremas y salsas, aumentan de volumen cuando se congelan.
m.- No es recomendable descongelar y volver a congelar los alimentos.
1. Explique las diferentes técnicas que se puede aplicar para la Congelación.
R. Congelación al aire: Consiste en colocar los alimentos distribuidos en bandejas dentro de
una cámara frigorífica y someterlos a una temperatura de -30º C.
Congelación por chorro: Es una técnica más compleja que la de congelación al aire. En este
caso se requiere una corriente muy rápida de aire frío.
Congelación en lecho fluidificado: Es la técnica utilizada habitualmente para congelar
verduras. Éstas deben estar picadas o cortadas en tiras, o enteras como en el caso de los
guisantes. Se colocan recubiertas de hielo sobre una cinta que recibe aire forzado a través de
unas perforaciones

Congelación por gas licuado: En este caso, el alimento es situado en una cinta
transportadora y en su trayecto pasa por un túnel donde se rocía con nitrógeno líquido o
dióxido de carbono líquido, o también atravesando un depósito que contiene alguno de estos
gases licuados

Selección múltiple
1. Las recomendaciones a la hora de realizar una fritura son:
a) No escurrir el exceso de aceite de los alimentos.
b) Utilizar aceite de oliva.
c) No sobrecalentar el aceite.
d) No mezclar aceite nuevo con el ya usado.
2. Las alteraciones en el aceite de la fritura son:
a) Hidrolisis.
b) Acondicionamiento.
c) Oxidación.
d) Polimerización.
3. Los factores que favorecen las alteraciones del aceite durante la fritura son :
a) Altas temperaturas.
b) Largo tiempo de proceso.
c) Bajas temperaturas.
d) Presencia de contaminantes metálicos.
4. Los tratamientos previos que se le da a las frutas y verduras antes del deshidratado son:
a) Atomización.
b) Blanqueado.
c) Agrietado.
d) Sulfitado.
5. Teniendo en cuenta el tamaño de las partículas a separar la filtración puede clasificarse en:
a) Microfiltración.
b) Superfiltración.
c) Nanofiltración.
d) Hiperfiltración.
6. Al refinar el aceite se producen los siguientes cambios:
a) Reducción de su grado de acidez.
b) Desgomado del ácido cítrico o fosfórico.
c) Perdida de sabor.
d) Disminución en la cantidad de sustancias insaponificables.
7. La materia prima para la elaboración de la cerveza es:
a) Malta.
b) Azúcar.
c) Lúpulo.
d) Levadura.
8. Una de las causas principales por las cuales existen tantas variedades de cerveza son:
a) Tipo de Lúpulo.
b) Tipo y naturaleza de Agua cervecera.
c) Tiempos y Temperaturas en Cocimiento.
d) Tiempos y Temperaturas en Fermentación.
9. La materia prima del Ron es:
a) Caña de azúcar.
b) Levadura.
c) Saborizantes y aromatizantes.
d) Jugo de frutas.
10.Las bebidas alcohólicas que incluyen destilación en su proceso de elaboración son :
a) Rum.
b) Vino espumoso.
c) Oke.

Vodka.