Descripción del proceso:

1. Recepción de leche: la leche llegará a la planta en porongos de aluminio. Esta deberá

ser de buena calidad, con bajo contenido de microorganismos u otras sustancias
contaminantes, su porcentaje de grasa debe estar entre 3.8 y 4.2%, y debe mantenerse
siempre a temperatura inferior a 15°C, lo ideal es 4°C hasta su pasteurización.
2. Pasteurización de leche: se llena el tanque de 500 litros con la leche debidamente
analizada. Los quesos deben ser elaborados con leche pasteurizada, para ello la leche
es calentada hasta 72°C por 15 s (pasteurización rápida) o hasta 63°C por 30 min
(pasteurización lenta), con la finalidad de destruir los gérmenes patógenos causantes
de enfermedades.
3. Adición de cloruro de calcio: Añadir 20 g por cada 100 L, ello ayuda a restablecer
el calcio de la leche.
4. Adición del cuajo: Anadir 2,5 g por cada 100 L de leche. El cuajo permite la
coagulación en un tiempo determinado. La temperatura nunca debe ser superior a
35°C, de lo contrario, impediría la acción de las enzimas del cuajo. La cuajada
consiste en la precipitación de las micelas de caseína que forma un gel que retiene
glóbulos de grasa, agua y sales. Si el cuajo se añade en exceso, la coagulación será
más rápida pero el rendimiento del queso será menor (debido a la pérdida de proteínas
en el suero), la cuajada retendrá más suero internamente y el queso tendrá mal
desuerado y presentará un sabor amargo.
5. Coagulación: Dejar en reposo y esperar que se produzca la coagulación, la cual
dependerá de la fuerza del cuajo empleado.
6. Corte de Cuajada: Después de que ha transcurrido el tiempo de coagulación,
proceder al corte de la cuajada. Esta fase consiste en el corte o división de la cuajada
(mediante las liras) en granos más pequeños para favorecer el desuerado. El tamaño
de corte es de 1 cm3.
7. Primer agitado: Debe ser lento y suave, levantar la cuajada haciendo uso de palas
durante 10 a 15 min.
8. Desuerado: Eliminar el suero hasta dejar las 2/3 partes de recipiente, luego agregar
agua caliente (70°C a 75°C) hasta elevar la temperatura a 37°C.
9. Segundo agitado: Realizar un segundo agitado por un periodo de tiempo de 15 a 20
min. Debe ser más enérgico y prolongado.
10. Desuerado: Eliminar el suero hasta llegar al nivel de los trozos de la cuajada.
11. Salado: Agregar 1,5 kg. por cada 100 kg. de queso, se agita y se deja reposar por 8
min, agitar a los 4 min.
12. Moldeado: Consiste en llenar los moldes con los granos de cuajada, luego colocar
una tela en el molde y realizar presión para eliminar el suero, facilitando la unión
entre los granos de la cuajada, después de 30 min efectuar un volteo para facilitar la
salida del suero retenido en el queso.
13. Empacado: El empaquetado es necesario por varias razones:  Proteger de
fenómenos exteriores perjudiciales tales como los ataques de insectos, malos olores,
ataques de microorganismos etc.  Dotar de una apariencia atractiva para el
consumidor.
14. Almacenamiento: En refrigeración de 2 a 5 °C.
DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN
DE ATÚN
Descripción del proceso:

1. Recepción: El atún a ser procesado es suministrado a la planta proveniente de una

flota atunera y es revisado por un inspector de control de calidad para su evaluación.
2. Clasificación: El atún es clasificado de acuerdo con peso en kilogramos y con la
especie.
3. Lavado: Una vez el pescado en la planta, se procede a eliminar las materias extrañas
tales como la basura, tierra, lodo, roca, otras especies marinas, con cantidades
suficientes de agua limpia con una temperatura de 5 ºC.
4. Corte y Eviscerado: Se efectúa cuando el tejido muscular aún es firme con el fin de
evitar pérdida de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del atún y de
la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se limpia retirando
cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan a la siguiente fase.
5. Lavado: Se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura
ambiente para eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes.
6. Cocción: La cocción lo realiza los cocinadores, a una temperatura de 100°C, 12 PSI
(libras/pulgadas2) por un tiempo de 4 horas para atunes con tamaño-peso de 80 libras.
7. Descabezado/despellejado y limpieza: Luego del enfriamiento respectivo, las
bandejas que contienen el pescado se colocarán al borde de las mesas donde el
personal destinado a esta tarea hace la separación manual primeramente la cabeza del
cuerpo y luego con cuchillos se realiza el raspado o quitado de la piel, sacado de
espinas y sangre, para obtener lomos atún limpios y de excelente calidad. Los lomos
quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir
harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
8. Envasado: Una vez el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales
de la máquina llenadora/cortadora para ser empacados y cortados de una forma
automática en envases sanitarios, cuyo formato depende de la presentación estipulada
a producirse previamente. Se controla constantemente el peso de las latas.
9. Dosificación de líquido de cobertura: Al atún empacado se le adiciona una dosis de
salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), a una temperatura entre 60 -
80 °C. La adición del líquido de cobertura sirve como medio de transmisión de calor
 y eliminar algunas bacterias que pudieran estar presentes; controlándose el espacio
de cabeza.
10. Sellado y lavado: Los envases son cerrados herméticamente para garantizar en gran
medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma automática y
la tapa es codificada previamente para la identificación del lote correspondiente.
El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de vacío a las latas y
regulando la máquina de sellado cuando se encuentren daños en las latas.
Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70
°C para eliminar remanentes de líquido de cobertura en la superficie del conjunto
envase/tapa.
11. Esterilización: Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido
a la acción del vapor directo a una temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI
(libras/pulgadas2) por un tiempo de 60 minutos, con la finalidad de reducir la carga
microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial).
12. Escurrido y Secado: Una vez esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son
secadas.
13. Etiquetado y embalaje: El etiquetado del producto terminado es manual,
previamente se realiza una limpieza de cada una de las latas, lo que a su vez permite
separar las latas con defecto físico.
Las latas etiquetadas se colocan en cajas de cartón de 12, 24, y 48 unidades.
Los cartones embalados se los traslada a las bodegas en donde son estibados y
paletizados.
14. Almacenamiento/cuarentena y distribución: Los embalajes de producto
terminado, estarán a temperatura ambiente en condiciones adecuadas de luz y
ventilación (Humedad Relativa de entre 80-90%), durante 15 días para verificar la
calidad del producto frente a la posible manifestación de defectos de fabricación
como abombamiento, filtración de líquido, etc. hasta su posterior venta y distribución.
El producto tiene un tiempo de vida útil de alrededor de 4 años.
DIAGRAMA DE FLUJO DE GALLETAS NUTRICIONALES
DESCRIPCION DEL PROCESO:

1. Limpieza y selección: Seleccionar granos de maíz y soya en buenas condiciones, con

humedades entre 12 y 14%, libres de picaduras de insectos y libre de aflatoxinas.
Eliminar el material extraño presente, tales como basuras, piedras y hojas, así como
también granos picados.
2. Cocción alcalina de los granos: Cocinar el maíz y la soya (cocción alcalina), en una
proporción de 70% de maíz y 30% de soya, en agua a la cual se le ha agregado 0.5%
de cal, por un tiempo de 90 minutos.
3. Enfriamiento y lavado: Dejar enfriar los granos y lavar para eliminar el agua de cal
y las cáscaras. Se deben friccionar con las manos y lavar con agua limpia; lavar 3
veces y escurrir bien. Colocar en recipientes limpios.
4. Molienda húmeda: Moler los granos lavados en molino de discos utilizando la
menor cantidad de agua que se pueda. La masa no debe quedar muy suave.
5. Mezcla: Pesar 0.45 kg. de sal, 27 Kg. de azúcar y 18 Kg. de manteca. Mezclar en una
artesa o en la batidora hasta que la manteca se toque fina (punto de cremado). Agregar
los saborizantes que se deseen. Puede utilizarse dos frascos de vainilla de 250 ml. c/u
y un frasco de solución de yemas de 250 ml.
Agregar la masa de nixtamal (23 Kg. formadas de 16 kg. de maíz y 7 kg. de soya) a
la mezcla de sal, azúcar y manteca. Mezcle por 10 minutos a mano o 5 minutos en
batidora.
Pesar 1.4 kg. de polvo de hornear y 23 kg de harina de trigo suave cernida y mezclada.
6. Amasar: Agregar la mezcla de harina y polvo de hornear a la masa de maíz, soya,
manteca, azúcar, sal y saborizantes. Mezcle por 20 minutos si lo hace a mano o 10
minutos si lo hace en batidora. (La masa de galleta debe quedar pareja, despegar bien
y tener cuerpo).
Colocar una cantidad de masa de galleta sobre la tabla de figurado y extenderla con
el bolillo. La masa debe quedar pareja, a la altura de las guías de la tabla.
7. Figurar y cortar: Cortar las galletas con un molde presionándolo para que el corte
llegue hasta abajo de la masa. Se recomienda elaborar galletas con un peso de 34
gramos.
 Coloque las galletas en las latas limpias, dejando un centímetro de distancia entre
ellas. Puede utilizarse una máquina galletera.
8. Horneado: Hornear entre 160 a 175 °C (320 a 347°F) por un tiempo de 20 minutos.
Deben quedar bien horneadas, tostadas, del color del pan tostado.
9. Enfriado: Enfriar las galletas en 2 etapas: Enfriamiento primario en las latas (de 30
a 60 minutos) y enfriamiento secundario en canastos (3 a 6 horas). La galleta
horneada y fría debe pesar 28 g. exactos.
10. Empacar: Empacar las galletas en forma individual o juntas, utilizando bolsas de
polietileno-celofán.
11. Almacenamiento: Almacenar en un ambiente seco y fresco