MATERIA ORGANIZACIÓN Y METODOS

INTEGRANTES GRUPO #3:

JOSE ALFREDO ARANZALEZ VILLALOBOS

jaaranzalez@poligran.edu.co
SERGIO ANDRES LOAIZA HENAO
seloaiza3@poligran.edu.co
GUIOMAR ANDERSONAVILA ALARCON
gandavila@poligran.edu.co
YURI KARINA ANGULO TAICUS
ykangulo@poligran.edu.co
JUAN DAVID ARIAS GRANADA
jdaarias@poligran.edu.co
DEYSSY JUDITH ARJONA ZAMORA
darjona@poligran.edu.co

POLITECNICO GRANCOLOMBIANO
FACULTAD DE INGENIERIA DISEÑO E INNOVACIÓN
INGENIERIA INDUSTRIAL
2022
 INDICE GENERAL

INTRODUCCION 3
1. INFORMACION BASICA DE LA EMPRESA 4
1.1 PRESENTACION 4
1.2 UBICACIÓN 5
1.3 MISION Y VISION 6

2. TIPO DE PRODUCCION ATB RIVA CALZONI 6

2.1 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 6
2.2 CALIDAD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE 7
2.3 DESCRIPCION Y PROCESOS 7
3. DIAGRAMA DE FLUJO 8
4. CURSOGRAMA ANALITICO 9
5. DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA 10
6. DIAGRAMA BIMANUAL 11
7. DIAGRAMA DE RECORRIDO 11
8. MUESTREO DE TRABAJO 12
8.1 ELEMENTOS DE LA TAREA 12
8.2 TOMA DE TIEMPOS POR ELEMENTO 12
8.3 CALCULO DE TIEMPOS NORMALES 13
8.4 MUESTREO DE TRABAJO 14
9. LABORES MANUALES DE LA EMPRESA 14
9.1 REGISTRO FOTOGRAFICO 15
10. NECESIDADES DEL CLIENTE ATB 16
10.1 REGISTRO FOTOGRAFICO 17
11. PROBLEMATICAS ASOCIADAS A LA PRODUCCION 19
11.1 PROBLEMAS IDENTIFICADOS 20
12. PLANTEAMIENTO DE MEJORAS A LOS PROBLEMAS IDENTIFICADOS 23
13. COSTO IMPLEMENTACION 25

BIBLIOGRAFIA 27
 INTRODUCCIÓN

Reconocer y evaluar los procesos productivos de una empresa manufacturera permite que
estas tengan una visión clara en cuanto al resultado final de estos, permitiendo así realizar
mejoras exactas que ayuden a aumentar la productividad y seguridad en cada uno de los
procesos.
Tener claridad sobre la organización y métodos nos brindará herramientas para mejorar los
procesos productivos y nos permitirá simplificar algunos procedimientos en el sistema de
la empresa. Para lograr esto es de vital importancia tener un estudio de tiempos y
movimientos, los cuales nos ayudan a ver la eficiencia tanto del hombre como de la maquina
y la relación de estos con el proceso productivo.
Para poner en práctica lo mencionado anteriormente, elaboramos este trabajo
investigativo que tiene como fin conocer los procesos productivos de la empresa industrial
ATB RIVA CALZONI; para tal fin se tendrá en cuenta la elaboración de cinco diagramas de
procesos los cuales nos ayudaran a hacer un análisis de la operación de la empresa y así
identificar las posibles mejoras dentro del sistema.
 1. INFORMACION BÁSICA DE LA EMPRESA

ATB RIVA CALZONI SPA COLOMBIA

1.1 PRESENTACIÓN

ATB RIVA CALZONI es una empresa industrial italiana que opera

en Colombia desde 1961 con una interrupción entre fines de
los años 90 y comienzos de los 2000. Se dedica al tratamiento
y revestimiento de metales mecanizado y se ha convertido en
fabricante líder en el suministro de tuberías de alta presión
para aplicaciones de tuberías forzadas.

ATB Riva Calzoni es reconocida como una de las empresas más calificadas
internacionales en el suministro de los siguientes equipos:

• Tuberías forzadas, revestimientos, bifurcaciones y colectores de acero

• Válvulas de mariposa, válvulas disipadoras de energía y válvulas reguladoras
• Compuertas radiales de vertedero y salida de fondo, compuertas de ruedas
fijas, correderas altas compuertas de presión; todos equipados con los
correspondientes controles y operaciones equipo.
• Contenedores de basura

Actualmente ATB Riva Calzoni se encuentra fabricando la tubería de presión para el

proyecto hidroeléctrico Hidroitunago en su taller en el palmar, ubicado en la vía San
Andrés de Cuerquia e Ituango donde se fabrica la tubería de presión.
Algunos de los proyectos importantes que ha realizado la empresa en Colombia son:

• Proyecto hidroeléctrico Ituango (actualmente)

• Proyecto hidroeléctrico Sogamoso
• Proyecto hidroeléctrico El Quimbo
1.2 UBICACIÓN

Desde 2012, ATB Group abrió oficinas permanentes en Medellín, Colombia en la

Cra. 38 #10 -36 oficina 805; con un equipo comercial, departamento de ingeniería
y una planta cercana, con un área total de 3.500 m2, equipada completamente para
la fabricación de compuertas y tuberías.

Desde sus oficinas en Colombia, con un staff de más de 200 personas, se

administran las operaciones de los proyectos en toda Sudamérica. ATB Riva Calzoni
Colombia está constituida como una sociedad extranjera con código CIIU 2513 y
cuenta con un total de 355 empleados.

Imagen 1. ubicación ATB

Imagen 2. Taller Girardota – Medellín.

1.3 MISION Y VISION:

Visión: mejorar la creatividad y la capacidad de hacer italiano, creando un puente

para todos los países del mundo en los que aportamos habilidades específicas en
los sectores que operamos.

Misión: proporcionar a nuestros clientes la gran experiencia acumulada durante

muchos años de actividad, comprender las necesidades específicas y proporcionar
productos y servicios tecnológicamente avanzados. Todo en absoluto
cumplimiento de las normas de seguridad y los lugares en los que operamos.

2. TIPO DE PRODUCCION ATB RIVA CALZONI

2.1 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

La estructura organizacional de una empresa genera un orden el cual nos ayuda a

identificar y clasificar las actividades de la empresa. A través de ésta, la empresa fija
roles, funciones y responsabilidades para lograr establecer objetivos, crear
procesos, definir los protocolos de producción y diseñar estrategias de
mejoramiento.

Imagen 3. Estructura organizacional ATB

2.2 CALIDAD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

ATB Grup se centra en la calidad de los servicios y la reducción del impacto

ambiental. Con la profunda convicción de que la mejora del rendimiento de la
producción pasa principalmente de un mayor cuidado y atención a la protección de
los trabajadores y el medio ambiente. La compañía ha desarrollado un sistema
integrado de gestión de calidad, salud y seguridad que cumple con la legislación
vigente. Con las certificaciones UNI EN ISO 14001 y UNI ISO 45001, ATB Group
posee todos los requisitos requeridos por las regulaciones para el diseño,
construcción y puesta en servicio de equipos complejos para los sectores
petroquímico, hidroeléctrico, nuclear y eólico.

El Grupo ATB siempre ha invertido en actualizar las medidas de prevención y

fortalecer las medidas de seguridad: desde cursos de lucha contra incendios y
primeros auxilios hasta capacitación específica sobre perfiles profesionales
individuales con la participación continua de todos los trabajadores presentes en la
empresa. El objetivo del Grupo ATB es dar a conocer la importancia de las acciones
de prevención en la empresa, en un horizonte de crecimiento cultural sobre el tema
de la seguridad en el trabajo.

2.3 DESCRIPCION Y PROCESOS

Vamos a mostrar el proceso de producción de la tubería forzada que se fabrica

actualmente para en proyecto hidroeléctrico Ituango. Este proceso se hace en el
taller del proyecto.
Recepción de materia prima: Al taller llegan laminas de acero al carbón de 38mm
de espesor y dimensiones de 3 mt x 12 mt. Este es el principal insumo para el
proceso y debe pasar el respectivo control de calidad.
Trazo y corte: Las laminas pasan a las mesas de trazo para marcar las medidas que
se necesitan y posteriormente son cortadas según lo estipulado.
Rolado: Las laminas son alimentadas a la maquina de rolado. Estas pasan por
rodillos que giran continuamente, los cuales aplican una fuerza determinada para
deformar la estructura del material dándole así la forma curva que se requiere.
Armado y soldado: Ya teniendo la forma y dimensión de la tubería se puntea con
soldadura, se verifica y posteriormente pasa a las maquinas soldadoras donde se
sella la unión de forma recta para cerrar el cilindro.
Sandblasting y pintura: El sandblasting es un proceso de limpieza que se le hace a
la tubería con el fin de preparar la superficie para su acabado final. Este proceso
consiste en utilizar aire comprimido para propulsar partículas abrasivas a altas
velocidades sobre la superficie a limpiar. Finalmente pasan al proceso de pintura y
quedan listos para el control de calidad y traslado a la obra y sitio de montaje.

3. DIAGRAMA DE FLUJO
Proceso de Fabricación Materia prima
de la pieza

Traslado de materia prima

al taller de fabricación

Fabricación de piezas
según planos de ingeniería

Inspección piezas
fabricadas

Traslado de piezas para

acabado y pintura

Acabado y pintura

Inspección para liberación

y montaje

Traslado a la obra Proceso de montaje

de la pieza

Preparación para montaje

de la pieza

Traslado al sitio de
montaje

Operación de montaje

Inspección de entrega y
pruebas

figura 1. Diagrama de flujo

 4. CURSOGRAMA ANALITICO

El siguiente cursograma analítico representa el proceso de recepción de materias primas,

fabricación y montaje de piezas metálica.

Formato cursograma analítico ATB RIVA CALZONI

Diagrama Num: 1 Hoja Núm 1de Resumen
Actividad Actual Propuesta Economía
Objeto:
Operación 7
Actividad: Transporte 4
Método: Actual/Propuesto Espera 2
Lugar: Taller Inspección 5
Operario (s): Ficha núm:1 Almacenamiento 1
Distancia (m)
Tiempo (min-hombre)
Compuesto por: Fecha:
Costo
Aprobado por: Fecha:
- Mano de obra
- Material
Total
Simbolo
Descripción Cantidad Tiempo Distancia Observaciones

Recepción materia prima ●

Inspección materia prima ●
traslado materia prima al taller ●
Almacenamiento materia prima ●
Preparación materiales para fabricación ●
Fabricación piezas según planos ●
Espera fabricación de las piezas ●
Inspección piezas fabricadas ●
traslado de piezas para acabado y pintura ●
Preparación de piezas para acabado y pintura ●
Acabado y pintura de piezas ●
Inspeccion de piezas para liberación y montaje ●
Traslado de piezas a la obra ●
Inspección y recepción de piezas ●
Preparacion para el montaje de las piezas ●
Traslado al sitio de montaje ●
Operación de montaje de piezas ●
Espera montaje de piezas ●
Inspección de entrega y pruebas ●

Total 7 5 2 4 1

figura 2. Cursograma analítico

 5. DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA

El siguiente diagrama muestra la relación hombre maquina en el ciclo corte de tubo.

ATB RIVA CALZONI

DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA
Hoja N°: 1 de 1 Diagrama N°: 1 Proceso : corte tubo
Operario Maquina
Minutos Tiempo Actividad Tiempo Actividad
1
2 preparacion tuberia
2
3
4 7 Inactiva
5 5 Medir y trazar
6
7
8
9
10
11
12
10 Corte 10 Maquina en funcionamiento
13
14
15
16
17
18
19 3 Verificar medidas 3
20 Inactiva
21
2 Almacenar pieza 2
22

TABLA DE RESUMEN OPERARIO MAQUINA CONVENCIONES

Tiempo ciclo 22 22 Trabajo independiente
Tiempo actividad 22 10 Trabajo combinado
% Actividad 100% 45,40% Inactivo
Tiempo inactividad 0 12

Figura 3. Diagrama hombre maquina

 6. DIAGRAMA BIMANUAL

Diagrama bimanual del proceso de corte de tubería.

DIAGRAMA BIMANUAL
RESUMEN
Actual Mejorado
ACTIVIDAD
Izq. Der.
ATB Riva Calzoni
Operación 5 4
Demora 1
Inspeccion 1 1
Transporte 1 1 Hoja: 1 de 1
Almacenamiento Operación: Corte de tubo
Total 7 7 Lugar: area de corte

MANO IZQUIERDA MANO DERECHA

Ajustar tubo en cortadora Ajustar tubo en cortadora
Cortar tubo Cortar tubo
Tomar tubo cortado inactiva
Sostener tubo Tomar flexometro
Verificar medidas del tubo Verificar medida del tubo
Sostener tubo Soltar flexometro
llevar tubo area de rolado llevar tubo area de rolado

Figura 4. Diagrama bimanual

7. DIAGRAMA DE RECORRIDO

En el siguiente diagrama se muestra el recorrido que hace el material por cada una de las
áreas de producción hasta obtener la pieza final quedando lista y aprobada para finalmente
ser trasladada al sitio de obra para su montaje.

Figura 5. Diagrama de recorrido

 8. MUESTREO DE TRABAJO

Se aplicará el muestreo de trabajo con el fin de determinar las proporciones de tiempo que
se dedican a las actividades de trabajo en la empresa. En nuestro caso, aplicaremos esta
técnica al proceso de fabricación de tubería forzada para determinar tiempo normal,
tiempo total y calcular tamaño de la muestra.
8.1 ELEMENTOS DE LA TAREA

Descripción de los elementos Tiempo (min)

1. Traslado lámina al puesto de trabajo 30
2. Tomar medidas de la lámina según indicaciones 30
3. Traslado lámina a mesa de corte 30
4. Cortar según medidas trazadas 60
5. Traslado lámina a máquina roladora 30
6. Operación maquina roladora 180
7. Traslado tubería a zona de armado 30
8. Punteo de tubería con soldadura 660 (11 horas)
9. Traslado tubería a máquinas de soldadura 30
10. Soldar tubería para sellar uniones 1440 (24 horas)
11. Traslado tubería a cabina de sandblasting 30
12. Proceso de sandblasting 600 (10 horas)
13. Traslado tubería a cabina de pintura 30
14. Proceso de pintura 120
15. Traslado tubería al área de almacenamiento 30

8.2 TOMA DE TIEMPOS POR ELEMENTO

Se toma 3 tiempos por cada proceso para así determinar el promedio de cada uno y
obtener el tiempo total.
Elementos de la tarea T1 T2 T3 T Prom
(min)
1. Traslado lámina al puesto de trabajo 30 31 30 30.3
2. Tomar medidas de la lámina según indicaciones 30 30 29 29.6
3. Traslado lámina a mesa de corte 30 30 32 30.6
4. Cortar según medidas trazadas 60 63 60 61
5. Traslado lámina a máquina roladora 30 30 30 30
6. Operación maquina roladora 180 195 190 188.3
7. Traslado tubería a zona de armado 30 30 35 31.6
8. Punteo de tubería con soldadura 660 665 680 668
9. Traslado tubería a máquinas de soldadura 30 30 29 29.6
10. Soldar tubería para sellar uniones 1440 1443 1441 1441.3
11. Traslado tubería a cabina de sandblasting 30 33 32 31.6
12. Proceso de sandblasting 600 605 600 601.6
13. Traslado tubería a cabina de pintura 30 29 31 30
14. Proceso de pintura 120 120 125 121.6
15. Traslado tubería al área de almacenamiento 30 30 32 30.6
TIEMPO TOTAL 3355.7
 8.3 CALCULO DE TIEMPOS NORMALES
Se otorgan factores de calificación a cada elemento, para posteriormente calcular el
tiempo normal de cada uno. Para hacer este cálculo, aplicamos la siguiente formula:
TN= Tiempo medio observado x factor de calificación

Elementos de la tarea Factor de Te (min) Tiempo

calificación normal
1. Traslado lámina al puesto de trabajo 1 30.3 30.3
2. Tomar medidas de la lámina según indicaciones 1.1 29.6 32.56
3. Traslado lámina a mesa de corte 1 30.6 30.6
4. Cortar según medidas trazadas 1 61 61
5. Traslado lámina a máquina roladora 1 30 30
6. Operación maquina roladora 0.8 188.3 150.64
7. Traslado tubería a zona de armado 1 31.6 31.6
8. Punteo de tubería con soldadura 0.8 668 534.4
9. Traslado tubería a máquinas de soldadura 1.1 29.6 32.56
10. Soldar tubería para sellar uniones 1 1441.3 1441.3
11. Traslado tubería a cabina de sandblasting 1 31.6 31.6
12. Proceso de sandblasting 1 601.6 601.6
13. Traslado tubería a cabina de pintura 1 30 30
14. Proceso de pintura 1 121.6 121.6
15. Traslado tubería al área de almacenamiento 1 30.6 30.6
TIEMPO NORMAL 3190.36

Para poder hallar el Tiempo Estándar, necesitamos las tolerancias totales, considerando
los siguientes suplementos de trabajo:
Necesidades personales 5%
Fatiga 4%
Calidad del aire 5%
Ruido 3%
Tolerancias totales 17%

Para calcular el tiempo estándar aplicamos la siguiente formula

TE = TN (1 + tolerancias totales)
TE = 3190.36 (1 + 0.17)
TE = 3732.72 minutos
 8.4 MUESTREO DE TRABAJO
Se quiere calcular el numero de observaciones para un muestreo de trabajo en el área de
soldadura, se realiza un piloto de 90 observaciones en las cuales en 5 de ellas el soldador
no se encuentra realizando la labor.
Los datos anteriores indican que P = 0.05 correspondiente a la relación entre las
observaciones que, en efecto, estaba soldando vs el total de observaciones. Dado que parte
de una distribución normal se asume un error de mas o menos el 1% , se obtiene un Z de
2.58, de esta forma el numero de observaciones se denota:

2.582 ∗ 0.05 ∗ (1 − 0.05)

𝑁= = 3162
0.012

9. LABORES MANUEALES DE LA EMPRESA

Seleccionamos el proceso de soldadura que se hace en ATB para la fabricación de tubería

forzada para analizar los siguientes aspectos:
Ergonomía: El trabajo de soldadura es una actividad continua que requiere de precisión al
momento de sellar uniones, requiere de mantener posturas fijas por tiempos prolongados.
Por este motivo se debe capacitar al trabajador en la forma correcta que debe posicionarse
en el puesto de trabajo con el fin de evitar lesiones futuras o inmediatas. En ATB se puede
observar que poseen las condiciones optimas para poder desarrollar su trabajo de la
manera correcta. La tubería en la que se realiza el trabajo es de grandes dimensiones, por
lo tanto, las áreas de trabajo son amplias y bien adecuadas para lograr una correcta
ergonomía del soldador.
Condiciones físicas del trabajo: La labor de soldar acarrea diversos riesgos físicos debido a
que se trabaja expuesto a ruido, calor, electricidad y gases tóxicos entre otros; por lo
anterior es indispensable que el soldador cuente con todos los elementos de protección
física y ambiental para ejercer esta labor. Podemos evidenciar que los soldadores de ATB
cuentan con todos sus elementos de protección y los utilizan de la manera adecuada, el
ambiente donde se realiza la labor es ventilado y amplio, de esta manera no se acumulan
gases que se generan en el proceso de soldadura.
 9.1 REGISTRO FOTOGRAFICO

Imagen 5.
Imagen 4

Imagen 7.
Imagen 6.

Imagen8.
 10. NECESIDADES DEL CLIENTE ATB

ATB es una empresa industrial que proporciona a sus clientes una gran experiencia que ha
acumulado durante años de actividad, por tanto, conoce las necesidades especificas de sus clientes
y proporciona productos y servicios tecnológicamente avanzados.

En este informe nos estamos enfocando en el área hidroeléctrica, en específico al proyecto

hidroeléctrico Ituango. Con respecto a lo anterior, identificamos las siguientes necesidades del
cliente:

Necesidades funcionales: Hidro Ituango se construye con el fin de proveer energía eléctrica a la
población, para esto requiere de tuberías de grandes dimensiones que serán instaladas en el
proyecto haciendo parte de todo el conjunto que compone una hidroeléctrica. Según lo anterior,
ATB está en la capacidad de proveer equipos para el sector de la energía, como son la tubería
forzada, Válvulas, Compuertas. Todo esto contando con tecnología avanzada y materiales de
calidad, ofreciendo servicios de fabricación y montaje en sitio, cuenta con talleres propios para la
fabricación de tubería forzada.

Necesidades de eficiencia: Al ser un proyecto de gran magnitud es indispensable que el producto

sea fiable, seguro, eficiente y de alto rendimiento. ATB tiene la capacidad, la tecnología y los
profesionales idóneos para lograr que el producto cumpla con todos los requerimientos funcionales
para los cuales esta diseñado. Esta tubería forzada puede soportar muy altas presiones hidráulicas
usando espesores relativamente delgados que son fáciles de soldar y montar en obra. En los últimos
años, la Compañía ha desarrollado soldaduras en la obra de aceros templados y revenidos de alta
resistencia.

Necesidad de seguridad: Una hidroeléctrica maneja grandes cantidades de presión de agua y caídas
de mas de 200 metros para poder procesar la energía, por esto toda su infraestructura debe cumplir
con estrictos requisitos y normas de seguridad y calidad. El grupo de control de calidad de ATB
asegura que sean implementadas las normas internacionales de servicio, a saber:

END nivel III de acuerdo a las directivas de recipientes a presión 97/23/EC y EN473:2008.

Ingenieros de soldadura, Técnicos e inspectores de acuerdo con el sistema de calificación y

certificación IIW.

ATB tiene su propio laboratorio completamente equipado con todos los dispositivos necesarios para
la mayoría de los ensayos Destructivos y Químicos que se requieren para evaluar la calificación de
los procesos de fabricación. Adicionalmente, las actividades de fabricación son respaldadas y
garantizadas por las más modernas técnicas de Ensayos No Destructivos (END), incluyendo ensayo
radiográfico con aceleradores lineales y ensayo ultrasónico memorizado con TOFD y tecnología
Phased Array.
Necesidad de cumplimiento: En toda obra o proyecto se elabora un cronograma que define y
proyecta los tiempos de entrega de la obra, por tanto, es importante que la empresa se comprometa
a cumplir a cabalidad con dichos tiempos. ATB completa todos sus proyectos con éxito gracias a las
operaciones de fabricación y pre montaje realizadas en talleres temporales, instalados directamente
en el sitio y equipados con toda la maquinaria y la profesionalidad necesarias para garantizar la alta
calidad y fiabilidad de los productos.

10.1 REGISTRO FOTOGRAFICO

taller de fabricación en sito de la obra

Imagen 9.

Tecnología avanzada y materiales de calidad

Imagen 10. Roladora Imagen 11. Corte de lamina

 Imagen 12. Corte de lámina Imagen 13. Cabina de pintura

Imagen 14. Materiales de calidad

Imagen 15. Materiales y producto de calidad
 11. PROBLEMÁTICAS ASOCIADAS A LA PRODUCCION

Después de conocer el proceso en la producción de tubería forzada que se hace en ATB,

pudimos identificar dos problemas asociados a la producción que generan impacto
económico en la empresa.
Antes de conocer los problemas identificados, se hará una breve descripción del proceso de
soldadura flux Core; proceso que se usa para la elaboración de la tubería forzada que se
fabrica en ATB y el proceso de esmerilado de las piezas soldadas.

DESCRIPCION DEL PROCESO DE SOLDADURA UTILIZADO PARA FABRICAR LA TUBERIA

FORZADA: FCAW Sus siglas significan Flux Cored Arc Welding se traduce como soldadura por arco
con núcleo fundente. La soldadura flux core encuadra dentro de los procesos por arco eléctrico.
Inicia el arco a través del contacto del alambre que provee la máquina de soldar y la pieza metálica.
El alambre que utiliza el proceso flux es un alambre tubular relleno de fundente. De allí su nombre.
Existen distintas variantes de alambre para el proceso flux, tanto en su presentación por peso,
diámetro de el mismo y fundente. Respecto del peso, hay rollos de 1 kg, 5kg y hasta 15kg. Los
diámetros abarcan de 0.8mm a 2.8mm. Por su parte, los fundentes son de tipo rutilo, básico, entre
otros.

En la empresa se trabaja con rollos de

alambre de 15 kg. El correcto manejo y
almacenamiento de este insumo es
indispensable para lograr un mejor
aprovechamiento de este. Los rollos vienen
empacados en bolsas plásticas que
contiene un desecante que los protege de
la humedad del ambiente, lo que garantiza
su calidad para una soldadura sin defectos.
Es importante que los restantes de alambre
se almacenen de la forma correcta,
protegidos de la humedad y en la
temperatura adecuada para mantener sus
propiedades y vida útil.

DESCRIPCION PROCESO DE ESMERILADO PIEZAS SOLDADAS: El proceso de esmerilado se

hace con un esmeril angular, ya que es un equipo bastante utilizado para el desbaste de
distinto tipos de materiales, para lo cual se cuenta con discos de distintas características y
con distinto propósito de trabajo; este tipo de esmeriles, pueden realizar todo tipo de
trabajos sobre diversos materiales tales como lijado, pulido, rebarbado, desbaste,
ranurado, desoxidado, etc. Los discos normalmente trabajan a una gran presión, debido a
la irregularidad de las áreas de contacto y por la cantidad de material que normalmente
remueve al contacto. el principio de su trabajo se da por la rotación del disco abrasivo, para
trabajar sobre las piezas.

Los discos de esmeril se eligen teniendo en

cuenta que esté de acuerdo con las
revoluciones del esmeril angular y del
material en el cual se va a trabajar. Es
importante que los trabajadores respeten
las normas de seguridad al momento de
manipular estas herramientas y hacer una
adecuada inspección de los discos; antes de
ser usados, se debe considerar evitar el uso
de discos rajados o picados, que hayan sido
sumergidos en agua o cualquier otro
liquido y comprobar que el disco encaje
adecuadamente en el eje, por ningún
motivo puede quedar suelto. De igual
forma es importante tener un manejo
adecuado al momento de almacenar las
herramientas ya que esto hace que estas se
mantengan en optimas condiciones para su
funcionamiento de forma segura.

11.1. PROBLEMAS IDENTIFICADOS

• PROBLEMA 1: Uno de los problemas que identificamos es el desperdicio de rollos

de soldadura; pudimos observar que al momento de terminar labores, los
soldadores no hacen el debido retiro de estos rollos de las máquinas o al retirarlos
no los almacenan de la manera correcta, dejándolos a la intemperie, esta práctica
genera que la soldadura se deteriore o se oxide por lo tanto ya no es apta para
hacer las juntas de la tubería, de ser utilizado este material, la soldadura quedaría
con defectos importantes que afectan la calidad y resistencia de la pieza.

El pedido que se hace en el taller para los trabajos del mes es de 200 rollos de 15
kg. De esto pudimos evidenciar que en el mes se pierden aproximadamente 15
rollos, cada uno con un sobrante aproximado de 1.5 kg de alambre para soldar.
Es decir que:

Pedido mensual Valor cada Valor por kilo Kilos perdidos al Valor total
rollo mes perdida al mes

200 rollos 15Kg $330.000 $22.000 22.5 $ 495.000

Con esta imagen

evidenciamos que en
promedio
semanalmente se
desperdician 4 rollos,
que no se han dispuesto
de la manera correcta y
este alambre ya no esta
apto para su uso.

En estas imágenes se
evidencia la forma
como los rollos son
dejados en sitios que no
son aptos para su
almacenamiento ya que
quedan expuestos a
humedades del
ambiente lo que genera
su deterioro y
oxidación. Esta
soldadura ya no se
puede usar para las
juntas de la tubería ya
que genera defectos en
la soldadura que
afectan la calidad y
resistencia de la pieza.
• PROBLEMA 2: El segundo problema que genera perdida económica para la empresa
es el mal manejo que se da a los discos de pulido. Lo primero es que no hay un
control de parte del almacén y del taller en cuanto al pedido mensual de discos, ya
que se piden mas de los que se están utilizando; no hay un control exacto de la
cantidad de discos usados ni tampoco un método que permita hacer devoluciones
de los que sobran, por este motivo se van acumulando discos que a la final no son
utilizados y terminan siendo una inversión perdida.

Lo segundo que evidenciamos con los discos de pulido, es que los operarios no les
dan el uso y manejo adecuado, las malas prácticas por parte de ellos hace que se
dañe cierta cantidad de discos a la semana. Igual que pasa con los rollos de
soldadura, los discos no los almacenan de forma adecuada, ocasionando humedad
en ellos o se encuentran los bordes dañados; usar los discos en estas condiciones
podría ocasionar accidentes de gran importancia.

El taller hace un pedido semanal de 7 cajas de discos de 9” 1/4, cada caja tiene 10
unidades. Según esto, vemos que al mes hay un desperdicio de aproximadamente
de 30 discos, ya sea por mal uso o falta de control al momento de hacer los pedidos
al almacén.

Es decir que:

Pedido mensual Valor caja Valor unitario discos perdidos Valor total
al mes perdida al mes

28 cajas x 10 un $172.000 $17.200 30 $ 516.000

Esta imagen evidencia

que en promedio a la
semana entre discos que
sobran y discos que dejan
dañar, se pierden de 7 a 8
unidades. Lo que al mes
seria aproximadamente
30 unidades de discos
desperdiciados.
 Con estas imágenes
queda en evidencia que
al igual que los rollos de
soldadura, los discos no
son dejados en un sitio
adecuado que permita
protegerlos de
humedades ya sea por
agua u otro tipo de
líquidos, también están
expuestos a sufrir roturas
o daños en los bordes. Ya
estos discos no son aptos
para su uso, podrían
ocasionar accidentes de
consideración para los
operarios.

12. PLANTEAMIENTO DE MEJORAS A LOS PROBLEMAS IDENTIFICADOS

• Mejora para evitar el desperdicio de soldadura: la opción más viable y

conveniente para la empresa es la adquisición de un horno para soldadura.

Antes de hacer esta propuesta de mejora al desperdicio de soldadura, se hizo

importante saber ciertas recomendaciones que los proveedores hacen en cuanto al
correcto almacenamiento; si existe algún carrete usado y con cierta cantidad de
material en él, éste debe ser puesto en un envase plástico durante el
almacenamiento para evitar la posterior contaminación de la superficie. Es
altamente recomendable que la humedad relativa del área de almacenamiento
para los consumibles de soldadura no exceda el 60%. En resumen, la
recomendación es evitar la condensación de humedad sobre los consumibles.
 Después de saber esto, analizamos que el hecho de tener que poner cada rollo en
un envase plástico o forrar cada un de ellos con vinipel, requiere una inversión de
tiempo considerable en esta labor, lo que generaría una afectación en los tiempos
de producción y a largo plazo la inversión en dinero seria mayor ya que se tendría
que estar comprando de forma recurrente el plástico para el almacenamiento de
los carretes. Por este motivo la solución mas efectiva y que le conviene a la empresa
seria adquirir el horno de soldadura ya que su función es proteger y conservar la
soldadura de la humedad o algún factor externo que pueda cambiar sus
propiedades, mantienen la soldadura a temperaturas ideales al momento de
soldar.

Funciones principales del horno para soldadura:

➢ Mantener la soldadura seca.

➢ Evitar que la humedad dañe el revestimiento.
➢ Evitar defectos en la soldadura por humedad del revestimiento tales como:
porosidad del cordón, atrapamiento de escoria en la fusión, exceso de
salpicadura, exceso de humos metálicos, entre otros.
➢ Un electrodo seco favorece: la aplicación, fluidez del charco de soldadura,
mayor velocidad de aplicación, cordones limpios y sobre todo garantiza que
el electrodo cumpla con las características propias del aporte de soldadura.

En el mercado se pueden encontrar en una gran variedad de tamaños y capacidades

que se acomodan a las necesidades de la industria.

• Mejora para evitar el desperdicio de discos de pulido: como primera medida es

importante tener una organización en la entrega de discos por parte del almacén.
Se hace indispensable implementar formatos para llevar un control exacto de la
cantidad de discos que se piden al taller, la cantidad que se usan semanalmente y
la cantidad que sobran (sin usar), de ahí la importancia de implementar un formato
para devoluciones, esto ayudaría a reducir costos, de esta manera el almacén puede
hacer de nuevo el ingreso de los discos que no se usaron al inventario lo que
permite un mejor control de este, evitando hacer compras innecesarias de discos
de pulido.

Como segunda medida para evitar el desperdicio de discos se hace necesario

concientizar al personal de la importancia del correcto almacenamiento de los
discos para que cumplan con su vida útil completa y no ser desechados
prematuramente.
 El proveedor recomienda que los discos deben ser almacenados en posición
horizontal con una superficie plana en un acero muy rígido o un material similar
para evitar la deformación y también lejos del calor excesivo, la humedad y otros
líquidos que los podrían dañar. Preferiblemente se deben almacenar en su propio
empaque. La empresa tiene un sitio dispuesto para que estas herramientas sean
almacenadas de la forma correcta y como lo recomienda el proveedor, por lo tanto,
este problema se presenta principalmente por las malas practicas en el uso por
parte del personal.

13. COSTO DE IMPLEMENTACION

Según las problemáticas encontradas, lo que genera costo en la implementación de las

mejoras a las problemáticas es la adquisición del horno de soldadura. Para la
implementación de formatos de control y devolución de discos se debe encargar el jefe de
almacén y asegurarse de llevar un mejor control de estos.
Los proveedores nos ofrecen una capacitación sin costo adicional para que los trabajadores
conozcan el correcto uso de insumos y herramientas. Se solicitará a los proveedores nos
programen una charla de capacitación en el correcto uso y almacenamiento de los insumos
y herramientas.
El horno que se va a adquirir tiene las siguientes especificaciones:
Horno Keen K-1000M&T de Almacenamiento Para Carrete de Alambre FCAW
ITEM DESCRIPCION CANTIDAD VALOR VALOR OBSERVACION
UNITARIO TOTAL
1 Horno Keen K-1000M&T 1 $ 8.683.875 $ 8.683.875
de Almacenamiento
Para Carrete de Alambre
FCAW
2 Envío nacional del horno 1 $ 347.356 $ 347.356
3 Creación de formatos 0 0 La creación de
para control de uso de estos formatos
discos debe estar a
cargo del jefe
de almacén
3 Capacitación a los 0 0 Esta
trabajadores en el orden capacitación
y correcto esta a cargo de
almacenamiento de las los
herramientas de trabajo proveedores.
e insumos. No tiene costo
adicional
VALOR TOTAL $ 9.031.231
 BIBLIOGRAFIA

www.ingenieriaindustrialonline/ingenieria-de-metodos/diagramabimanual
www.riunet.upv.es/diagramaciondeprocesos
www.scribd.com/formato-cursograma-analitico
http://industrialopusnova.blogspot.com/2016/08/14-diagrama-de-proceso-de-
recorrido.html