UT-6. Dureza

Ensayos Físicos Tema 6: Dureza
Unidad didáctica 6.- Ensayos de propiedades

mecánicas I. Cargas y Esfuerzos. Dureza
1. Ensayos estáticos de dureza

La dureza de un material puede definirse de varias formas:
 como la resistencia que opone un material a ser rayado por otro;
 como la resistencia que opone un material a ser penetrado por otro;
 como la resistencia a la deformación permanente;
 como resistencia a la abrasión;
 como resistencia a ser cortado;
 incluso puede valorarse en función de la altura del rebote de un cuerpo al caer
sobre la superficie del material ensayado.
Lo más común es considerar que la dureza es una medida de la resistencia del material a
la deformación permanente (plástica) en su superficie.
La clasificación se hará en función de la resistencia a ser rayado (método de Mohs) o de

la resistencia a ser penetrado por otro (métodos Brinell, Rockwell y Vickers).
2. Dureza: métodos estáticos
2.1. Dureza a ser rayado
Los primeros procedimientos para medir la dureza se basaron en la resistencia de los

cuerpos a ser rayados (escala de Mohs de 1822), pero este procedimiento sólo tiene
aplicación en la actualidad en mineralogía.
Escala de
Mohs
1. Talco
2. Yeso
3. Calcita
4. Fluorita
5. Apatito
6.
Feldespato
7. Cuarzo
8. Topacio
9. Corindón
10.
Diamante
1
2.2. Dureza a la penetración

Por lo general, la dureza de un metal se mide forzando con un penetrador sobre su
superficie. El material del penetrador es una bola, una pirámide o un cono, y está hecho
de un material mucho más duro que el material bajo ensayo. Aquél suele ser acero
endurecido, carburo de tungsteno o diamante.
Los ensayos se realizan aplicando lentamente una carga conocida para que un
penetrador ejerza una cierta presión sobre la superficie a ensayar con un ángulo de 90º.
A continuación, se retira el penetrador y se analiza la huella que ha dejado,
estableciéndose la dureza en base al área de la huella o a su profundidad.
2.2.1. Método Brinell

Fue ideado por el ingeniero sueco Brinell en 1.900. El penetrador es una bola de acero
templado de diámetro determinado que presiona sobre el material a ensayar, por medio
de una carga y en un tiempo también establecido. La dureza se obtiene por relación
entre la carga aplicada y el área del casquete de la huella, que es función del diámetro.
Evidentemente, la dureza será mayor cuanto menor sea la superficie y el diámetro de la
huella.
En España la dureza Brinell se simboliza con las siglas HB, y en la actualidad HBW,
por ser las bolas de carburo de tungsteno. En los cálculos suele sustituirse la superficie
por el diámetro de la huella de la siguiente forma:
P (kg)
HB 
S (mm 2 )
La superficie de un casquete esférico
es
P
S  π  D f
donde D es el diámetro de esfera y f es
la flecha. Como ésta última está
relacionada con el diámetro de la
D
esfera y el diámetro de la huella
mediante
1

f  D  D2  d2
2

f
resulta que la superficie de la huella es
d
S
πD
2

D  D2  d2 
y, por tanto, la dureza Brinell quedará
P
HB 
πD
2
D  D2  d 2 
Sin embargo, no se suele calcular la dureza Brinell por aplicación de la fórmula, pues se
disponen de tablas en las que una entrada es el diámetro de la huella para determinada
carga y diámetro de bola.
Otra forma de abordar el cálculo es aplicar directamente la fórmula
P
HB 
πDf
2
De forma que sólo necesitamos determinar la profundidad de la huella. Pero ocurre que
en el ensayo se produce una deformación en la superficie que falsea esta magnitud, con
que es preferible averiguar el diámetro de la huella, que se hace con una regla graduada,
una lupa o un microscopio.
Las huellas en materiales gruesos de hierro o acero son claras y de contornos nítidos.
Pero si el material tiene un espesor inferior a 6 mm una bola de D = 10 mm deforma el
material y los resultados no son buenos. Entonces se pensó en disminuir la carga para
producir huellas menos profundas, disminuyendo también el diámetro de la bola, con
objeto de que la relación d/D se mantuviese constante, de forma que para los ensayos
Brinell siempre ocurra que
0,24 D < d < 0,60 D
En todo caso, la huella debe medirse al menos en dos direcciones perpendiculares, para
obtener la media aritmética.
3
Respecto a las cargas, éstas tienen que ser proporcionales al cuadrado del diámetro D
para que las huellas obtenidas sean semejantes y los resultados comparables. Es decir
P = K·D2
El coeficiente K es la relación carga-diámetro (constante de ensayo) y depende de la
clase de material a ensayar. Si se quiere comparar la dureza de distintos materiales a los
que se realizan distintos ensayos Brinell, la relación carga-diámetro de estos ensayos
debe ser la misma. Esta constante de ensayo debe elegirse de acuerdo con la naturaleza
del metal y su dureza, según la siguiente tabla.
Material Dureza Brinell Relación carga-

HBW diámetro
P/D2
Kg/mm2
Aleaciones acero-níquel K = 30
Aleaciones de titanio
Hierro fundido* < 140 K = 10
≥ 140 K = 30
Cobre y aleaciones de cobre < 35 K=5
35 a 200 K = 10
> 200 K = 30
Metales ligeros y sus < 35 K = 2.5
aleaciones K=5
35 a 80 K = 10
K = 15
> 80 K = 10
K = 15
Estaño y plomo K=1
Metales sinterizados Ver norma ISO 4498-1
* En ensayos de hierro fundido el diámetro nominal de la esfera debe
ser 2,5, 5 o 10 mm.
Los tiempos que deben durar los ensayos también varían, siendo mayores para
materiales blandos.
Los ensayos Brinell presentan la limitación de la dureza del penetrador, esto es, no se
utilizan para durezas mayores de 500 HB, porque las bolas se deforman.
La denominación de los ensayos se efectúa mediante el símbolo:
♠ HBW ♣ ♥ ♦
donde
 ♠ es el valor de la dureza;
 ♣ es el diámetro de la esfera en mm;
 ♥ es la cifra que indica la carga, en kg;
 ♦ es el tiempo durante el que se aplica la carga, siempre que sea diferente al que
se utiliza con mayor frecuencia, entre 10 y 15 segundos, en cuyo caso no se pone
nada.
Ejemplo: 350 HBW 5/750 significa dureza Brinell determinada con una esfera de 5 mm
de diámetro y una carga de ensayo de 7355N = 750kg
¿Qué significa 200 HB 10/3000/30?
4
Dureza Brinell de algunos materiales

Acero templado para 500
herramientas
Acero duro (0,80% C) 210
Acero dulce (0,10% C) 110
Bronce 100
Latón 50
Aluminio 25-30
5
ENSAYOS BRINELL
Símbolo de Diámetro de esfera Relación Valor nominal de
dureza D, mm carga/diámetroP/D2, la carga de ensayo
kg/mm2 en Newton
HBW 10/3000 10 30 29.420 (3000 kg)
HBW 10/1500 10 15 14.710 (1500 kg)
HBW 10/1000 10 10 9.807 (1000 kg)
HBW 10/500 10 5 4.903 (500 kg)
HBW 10/250 10 2,5 2.452 (250 kg)
HBW 10/100 10 1 980,7 (100 kg)
HBW 5/750 5 30 7.355

HBW 5/250 5 10 2452
HBW 5/125 5 5 1226
HBW 5/62,5 5 2,5 612,9
HBW 5/25 5 1 245,2
HBW 2,5 30 1.839

2,5/187,5
HBW 2,5/62,5 2,5 10 612,9
HBW 2,5 5 306,5
2,5/31,25
HBW 2,5 2,5 153,2
2,5/15,625
HBW 2,5/6,25 2,5 1 61,29
HBW 1/30 1 30 294,2

HBW 1/10 1 10 98,07
HBW 1/5 1 5 49,03
HBW 1/2,5 1 2,5 24,52
HBW 1/1 1 1 9,807
Son comparables los ensayos realizados con cargas que utilicen el mismo coeficiente K,
aunque las bolas sean diferentes. No así los ensayos realizados con la misma bola y
distinto coeficiente.
Tiempos utilizados en ensayos Brinell
Material Tiempo, s
Hierros y aceros 10-30

Cobre, bronces y latones 30
Aleaciones ligeras 60-120
Estaño y plomo 120
Materiales muy blandos 120
Algunos factores que inciden en la calidad de los ensayos Brinell son:
6
 La superficie de la probeta debe estar limpia, perfectamente plana y normal

al eje de aplicación de la carga.
 El espesor de la pieza debe ser, al menos, el doble del diámetro de la huella.
 La distancia del centro de la huella al borde de la probeta debe ser, al
menos, cuatro veces el diámetro de la huella.
La dureza Brinell puede utilizarse para calcular la resistencia a la tracción de un
determinado material, siempre que la dureza sea inferior a 400 HB. Para ello, se
multiplica la dureza por los factores que aparecen en la siguiente tabla:
Factores para el cálculo de la resistencia a

la tracción partiendo del número Brinell
Acero al carbono 0,36
Acero aleado 0,34
Cobre y latón 0,40
Bronce 0,23
La dureza Brinell también puede utilizarse para calcular de forma aproximada el

contenido en carbono de un acero mediante la fórmula:
HB  80
%C 
141
7
2.2.2. Método Rockwell
En 1924 aparece la máquina Rockwell para determinación de dureza a la penetración,

ya que el ensayo Brinell tiene la limitación de la deformación de las bolas en la
medición de la dureza de los aceros templados. El ensayo de Rockwell es el ensayo
industrial por excelencia, por su rapidez y su fácil lectura.
En el método Rockwell se determina la dureza en función de la profundidad de la

huella, siendo los penetradores:
 Un diamante en forma de cono de 120º1º con la punta
redondeada con radio 0,20,01 mm, denominado penetrador
Brale.
 Bolas de 1/8 pulgada y 1/16 pulgada, y, ocasionalmente, de
1/4 pulgada y 1/2 pulgada.
Las cargas empleadas son:

 Para materiales gruesos 60 kg, 100 kg y 150 kg.
 Para materiales delgados 15 kg, 30 kg y 45 kg.
Existen veintiuna escalas Rockwell para veintiuna combinaciones de penetradores y

cargas:
 Para materiales gruesos las escalas se denominan A, B, C, D, E,
F, G, H, K, L, M, P, R, S y V.
 Para materiales finos las escalas se denominan 15-N, 30-N, 45-
N, 15-T, 30-T y 45-T.
En el ensayo Rockwell las cargas se aplican en dos tiempos: primero una carga de 10
kg, ajustando entonces el indicador de penetración a cero; a continuación se completa la
carga hasta llegar a la carga total del ensayo (por ejemplo, 90 kg si la carga total es de
100 kg); se quita ahora la carga adicional y es ahora cuando se realiza la lectura de la
profundidad en la escala del aparato.
Teniendo en cuenta que una unidad de penetración permanente equivale a 0,002 mm de

penetración la dureza Rocwell del material se obtiene:
 Restando a 100 las unidades de penetración permanente
obtenidas por el aparato, si se ensaya con penetrador Brale.
 Restando a 130 las unidades de penetración permanente
obtenidas por el aparato, si se ensaya con bola

Si en un ensayo Rockwell se produce poca penetración permanente, por ejemplo 0,002
mm, esto es, una unidad Rockwell, entonces estamos ensayando un material muy duro,
en este caso 100-1 = 99 Rockwell
Si en el ensayo se produce una huella muy grande, y por tanto la penetración

permanente es elevada, por ejemplo 0,192 mm, esto es, 96 unidades, significa que el
material es blando y tiene 100-96 = 4 Rockwell.
8
Si las unidades de penetración permanente pasan de 100, por ser un material muy
blando, es necesario realizar otro ensayo distinto con una bola mayor o con carga menor
La denominación de los ensayos Rockwell para las escalas A, C y D (penetrador

cónico) se denota como
♠ HR ♣
donde ♠ es el valor de la dureza y ♣ es una de las letra A, C o D, según sea la escala
elegida. Por ejemplo, 60 HRC significa una dureza de 60 Rockwell medida en la escala
C.
La denominación de los ensayos Rockwell para las escalas B, E, F, G, H y K

(penetrador de bola) se denota como
♠ HR ♣ ♥
donde ♠ es el valor de la dureza y ♣ es una de las letra B, E, F, G, H y K según sea la
escala elegida y ♥ es el tipo de bola utilizado, S para acero y W para carburo de
wolframio. Por ejemplo, 80 HRBW significa una dureza de 80 Rockwell medida en la
escala B con bola de carburo de wolframio.
9
La denominación de los ensayos Rockwell para las escalas N y T (dureza superficial de

cono y bola respectivamente) se denota como
♠ HR ♦ ♣ ♥
donde ♠ es el valor de la dureza, ♦ es el valor de la carga total en kg, ♣ es una de las
letra N o T según se trate de penetrador de cono o de bola y . ♥ es el tipo de bola
utilizado, S para acero y W para carburo de wolframio. Por ejemplo, 50 HR 30 N
significa una dureza de 50 Rockwell superficial medida en la escala 30N con carga total
de ensayo de 30 kg. Otro ejemplo, 40 HR 30 T S significa una dureza de 40 Rockwell
superficial medida en la escala 30T, con carga total de ensayo de 30 kg con bola de
acero.
El ensayo de Rockwell es rápido y preciso, y las huellas obtenidas son más pequeñas
que las del ensayo Brinell. Ahora bien, si las probetas no asientan bien en la base, los
resultados son falseados. Otra ventaja de este método es que no se requiere una
superficie pulida para realizar el ensayo, ya que se parte de una superficie de referencia
que se obtiene con la carga inicial y además no hay que medir el diámetro de la huella.
10 kg 140 kg
10 kg 10 kg
1
2
Superficie 120º
4
de la
probeta
3
Punto de partida de Penetración con

la medición carga adicional
Penetración permanente
Ensayo Rockwell C
ESCALAS DE DUREZA ROCKWELL

Carga
Símbolo Carga de Carga de
Escala de de
de Tipo de ensayo ensayo Campo de
dureza ensayo
dureza penetrador preliminar adicional aplicación
Rockwell total F,
(*) F0, kg F1, kg
kg
A HRA Cono de 10 50 60 20 HRA hasta 88
diamante HRA
B HRB Bola Ø1/16 10 90 100 20 HRB hasta
inch 100 HRB
C HRC Cono de 10 140 150 20 HRC hasta 70
diamante HRC
D HRD Cono de 10 90 100 40 HRD hasta 77
diamante HRD
E HRE Bola Ø1/8 10 90 100 70 HRE hasta
inch 100 HRE
10
F HRF Bola Ø1/16 10 50 60 60 HRF hasta

inch 100 HRF
G HRG Bola Ø1/16 10 140 150 30 HRG hasta 94
inch HRG
H HRH Bola Ø1/8 10 50 60 80 HRH hasta
inch 100 HRH
K HRK Bola Ø1/8 10 140 150 40 HRK hasta
inch 100 HRK
ROCKWELL SUPERFICIAL
15N HR15N Cono de 3 12 15 70 HR15N hasta
diamante 94 HR15N
diamante 86 HR30N
diamante 77 HR45N
15T HR15T Bola Ø1/16 3 12 15 67 HR15T hasta
inch 93 HR15T
inch 82 HR30T
inch 72 HR45T
(*) Para las escalas en las que se utilicen penetradores esféricos el símbolo de dureza se
completa con “S” si la esfera utilizada es de acero y con “W” si se utiliza esfera de
carburo
2.2.3. Método Vickers
El ensayo de Vickers, introducido en 1925, deriva del método Brinell. Se trata de un

ensayo científico y por tanto es el método más utilizado en la actualidad en los
laboratorios de investigación, en particular para piezas delgadas y templadas., con
espesores hasta 0,2 mm.
El penetrador de Vickers es una punta de diamante de forma piramidal cuadrada y
ángulo entre caras, en el vértice, de 136º20’’.
La dureza Vickers, análogamente a la Brinell, se obtiene por la relación entre la carga
aplicada y la superficie de la huella, en este caso, de forma piramidal. De esta forma, la
dureza Brinell y la dureza Vickers se corresponden hasta unas 300 unidades. Para
durezas más elevadas la bola Brinell se deforma y la divergencia entre las dos durezas
es cada vez mayor. Esta correspondencia entre la dureza Vickers y la Brinell se debe a
que el penetrador Vickers fué diseñado de forma que la huella piramidal Vickers es
tangente a la huella Brinell justamente en el borde de la huella, como se representa en la
figura.
11
136º
0,375 D
La determinación de la dureza Vickers HV se hace en función de la diagonal de la

huella, y, con exactitud, de la media aritmética de la dos diagonales medidas con un
microscópio con apreciación de 1 micra. Efectivamente, si P es la carga y S la
superficie de la huella, entonces
P
HV 
S
La superficie de la huella será cuatro veces la superficie de una cara de la huella

piramidal. Teniendo en cuenta la siguiente figura
136º
B D
C O'
º
68
O
A
tendremos que
AB
S 4  OC
2
y como
12
O' C AB
OC  
sen 68º 2 sen 68º
entonces
AB AB AB 2
S 4  
2 2 sen 68º sen 68º
Como lo que se mide en el ensayo es la diagonal AD = d de la huella, ponemos la
longitud del lado AB en función de la diagonal d aplicando el teorema de Pitágoras:
d 2  AB 2  AB 2  2 AB 2
y
1
AD 2  d 2
2
con lo que la superficie quedará
d2 d2
S 
2 sen 68º 1,854
Y finalmente la dureza Vickers será:
P
HV  1,854 2
d
Como en el caso del ensayo Brinell, existen tablas con entradas de diagonales de huella
d y carga P que evitan realizar el cálculo, y dan la dureza directamente.
La dureza Vickers también puede obtenerse en función de la profundidad de la huella
OO’, ya que con la máquina Rockwell obtenemos profundidad, con lo que podemos
cambiar el penetrador Rockwell por el Vickers. Sin embargo, la profundidad OO’ es
mucho más pequeña que la diagonal AD, por lo que el ensayo tendría una incertidumbre
mucho mayor.
Hay que hacer notar que la dureza es independiente de la carga empleada en el ensayo,
ya que la diagonal es proporcional a la carga empleada, y un mismo material siempre
dará la misma dureza con cualquier carga. No obstante, se suele trabajar con 1, 2, 3, 5,
10, 20, 30, 50, 100 o 120 kg, siendo la más utilizada la de 30 kg.
Para denominar los ensayos Vickers se emplean las iniciales HV a continuación del
valor de la dureza, seguidas de dos cifras, una para la carga y otra para el tiempo, por
ejemplo
150 HV 30/20
El tiempo de aplicación de la carga oscila entre los 10 y los 30 s, empleándose
normalmente el intervalo 10-15 s. El tiempo sólo se coloca en la designación del ensayo
si difiere de este intervalo.
Las ventajas del ensayo Vickers sobre los demás ensayos de dureza han hecho que en la
actualidad sea el ensayo de dureza más común en los laboratorios de investigación y
control de calidad, ya que:
 Las huellas Vickers son comparables entre sí, pues las cifras de
dureza son independientes de las cargas.
 Con el mismo penetrador puede medirse una amplia gama de
materiales, desde muy blandos hasta 1150 HV, que equivalen
aproximadamente a 780 HB, dureza que se obtiene con
deformación de la bola Brinell.
 Puede medirse dureza de piezas muy delgadas, de hasta 0,05
mm, sin más que aplicar cargas pequeñas.
13
 Por lo anterior, pueden medirse también durezas superficiales,

como el endurecimiento superficial de un metal después del
rectificado.
 La apreciación del ensayo Vickers es superior a la del resto de
los ensayos de dureza, pues 1150 HV  780 HB y 60-66 HRc
corresponden a 765-960 HV.
 Al examinar la huella Vickers se examina indirectamente y cada
vez el estado del penetrador.
Por otra parte, para asegurar la calidad del ensayo Vickers hay que tener en cuenta que:
 La superficie a ensayar debe estar pulida.
 El espesor de la probeta debe ser al menos cinco veces superior
a la diagonal de la huella.
 En las superficies curvas deben aplicarse cargas pequeñas, de
forma que el error cometido por la influencia de la curvatura
sobre la longitud de la diagonal sea inferior a 0,01 mm.
 La longitud de la diagonal se debe medir con una precisión de
0,001 mm. Cuando la diagonal mide más de 0,5 mm es
suficiente una precisión de 0,01 mm.
 La dureza debe ser redondeada a la décima para HV<25, y a las
unidades para HV>25.
Ensayos Vickers más frecuentes

Designación Valor nominal de la Valor nominal de la
carga de ensayo F, N carga de ensayo P,
kg
HV 5 49,03 5
HV 10 98,07 10
HV 20 196,1 20
HV 30 294,2 30
HV 50 490,3 50
HV 100 980,7 100
3. Ensayos dinámicos de dureza: Dureza Shore (HS)-Dureza al rebote.

La dureza Shore es una escala de medida de la dureza elástica de los materiales,
determinada a partir de la reacción elástica del material cuando se deja caer sobre él un
objeto. En el ensayo de Shore, se mide la dureza en función de la altura que alcanza en
el rebote un cuerpo que se deja caer desde una determinada altura, sobre la superficie
del material a ensayar. Esta depende de la cantidad de energía absorbida por el material
de ensayo durante el impacto.
14
El aparato de medida se llama esclerómetro Shore y consiste en

un tubo de vidrio de unos 300 mm de altura por cuyo interior cae
un martillo que pesa 2,36 g, un cilindro de
acero con una punta de diamante en forma de cono redondeado
en el vértice. La altura de caída es de 254 mm, y el trayecto está
dividido en 140 partes iguales
El ensayo es no destructivo, ya que no produce prácticamente
ninguna huella en la muestra a ensayar. Por tanto, puede
utilizarse para determinar la dureza de piezas terminadas.
15

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Ensayos Físicos Tema 6: Dureza

Unidad didáctica 6.- Ensayos de propiedades

1. Ensayos estáticos de dureza

La clasificación se hará en función de la resistencia a ser rayado (método de Mohs) o de

2. Dureza: métodos estáticos

2.1. Dureza a ser rayado

Los primeros procedimientos para medir la dureza se basaron en la resistencia de los

2.2. Dureza a la penetración

2.2.1. Método Brinell

Material Dureza Brinell Relación carga-

¿Qué significa 200 HB 10/3000/30?

Dureza Brinell de algunos materiales

HBW 5/750 5 30 7.355

HBW 2,5 30 1.839

HBW 1/30 1 30 294,2

Tiempos utilizados en ensayos Brinell

Hierros y aceros 10-30

Algunos factores que inciden en la calidad de los ensayos Brinell son:

 La superficie de la probeta debe estar limpia, perfectamente plana y normal

Factores para el cálculo de la resistencia a

La dureza Brinell también puede utilizarse para calcular de forma aproximada el

2.2.2. Método Rockwell

En 1924 aparece la máquina Rockwell para determinación de dureza a la penetración,

En el método Rockwell se determina la dureza en función de la profundidad de la

Las cargas empleadas son:

Existen veintiuna escalas Rockwell para veintiuna combinaciones de penetradores y

Teniendo en cuenta que una unidad de penetración permanente equivale a 0,002 mm de

Si en el ensayo se produce una huella muy grande, y por tanto la penetración

La denominación de los ensayos Rockwell para las escalas A, C y D (penetrador

La denominación de los ensayos Rockwell para las escalas B, E, F, G, H y K

La denominación de los ensayos Rockwell para las escalas N y T (dureza superficial de

Punto de partida de Penetración con

ESCALAS DE DUREZA ROCKWELL

F HRF Bola Ø1/16 10 50 60 60 HRF hasta

2.2.3. Método Vickers

El ensayo de Vickers, introducido en 1925, deriva del método Brinell. Se trata de un

La determinación de la dureza Vickers HV se hace en función de la diagonal de la

La superficie de la huella será cuatro veces la superficie de una cara de la huella

 Por lo anterior, pueden medirse también durezas superficiales,

Ensayos Vickers más frecuentes

3. Ensayos dinámicos de dureza: Dureza Shore (HS)-Dureza al rebote.

El aparato de medida se llama esclerómetro Shore y consiste en

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