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Dureza de Metales

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Dureza de metales

INTRODUCCIÓN Es la capacidad de una sustancia sólida para resistir deformación o abrasión de su superficie. Se aplican varias interpretaciones al término en función de su uso. En mineralogía, la dureza se define como la resistencia al rayado de la superficie lisa de un mineral. Una superficie blanda se raya con más facilidad que una dura; de esta forma un mineral duro, como el diamante, rayará uno blando, como el grafito, mientras que la situación inversa nunca se producirá. La dureza relativa de los minerales se determina gracias a la escala de dureza de Mohs, nombre del mineralogista alemán Friedrich Mohs que la ideó. En esta escala, diez minerales comunes están clasificados en orden de creciente dureza recibiendo un índice: talco, 1; yeso, 2; calcita, 3; fluorita, 4; apatito, 5; ortosa (feldespato), 6; cuarzo, 7; topacio, 8; corindón, 9, y diamante, 10. La dureza de una muestra se obtiene determinando qué mineral de la escala de Mohs lo raya. Así, la galena, que tiene una dureza de 2,5, puede rayar el yeso y es rayado por la calcita. La dureza de un mineral determina en gran medida su durabilidad.

Brinell
En metalurgia e ingeniería, la dureza se determina presionando una bolita o un cono de material duro sobre la superficie estudiada y midiendo el tamaño de la indentación. Los metales duros se indentan menos que los blandos. Este método para establecer la dureza de una superficie metálica se conoce como prueba de Brinell, en honor al ingeniero sueco Johann Brinell, que inventó la máquina de Brinell para medidas de dureza de metales y aleaciones. La dureza está relacionada con la solidez, la durabilidad y la resistencia de sustancias sólidas, y, en sentido amplio, este término suele extenderse para incluir todas estas propiedades.

MINERAL Talco Yeso Calcita Fluorita

DUREZA 1 2 3 4

PRUEBA COMÚN Se raya con una uña Se raya con una moneda de cobre Se raya con la hoja de un cuchillo o el cristal de

Apatito Feldespato Cuarzo Topacio Corindón Diamante

5 6 7 8 9 10

una ventana

Raya una hoja de cuchillo o el cristal de una ventana

Raya todos los materiales comunes

 ENSAYO BRINELL FUNDAMENTO Este método lo ideo el ingeniero sueco Brinell, en 1900. Consiste en comprimir una bola de acero templado, de un diámetro determinado, sobre el material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo también establecido. Se mide el diámetro de la huella y se encuentra la dureza del material por la relación entre la carga citada y el área del casquete de la huella, pues evidentemente, y dentro de ciertos límites, ésta área será tanto mayor cuanto menos duro sea el material. El área. El área se puede sustituir por el diámetro, de acuerdo con los siguientes cálculos: P (Kg)  Peso que se aplica

HB = -------------- [1] S (mm2) La superficie del casquete de la huella será: S= Df Y como: 1 F = ---- (D - (D2 - d2)1/2 2 Resultará:  D =Diámetro de la bola d = Diámetro de la huella

D S= -------- (D - [(D2-d2)]1/2 2 Sustituyendo S por su valor en la fórmula [1], quedará: P HB= --------------------------------D --------- [D - (D2-d2)1/2] 2 De esta fórmula se conoce el peso que se aplica, P; el diámetro de la bola, D, y el diámetro de la huella, d, que se mide con una regla graduada o, mejor, con una lupa o un microscopio, provistos de retículo graduado. Sin embargo, en general, no se halla el número Brinell aplicando la fórmula, sino por medio de tablas en las que, conociendo el diámetro de la huella, se encuentra directamente la cifra de dureza.  D =Diámetro de la bola d = Diámetro de la huella

También se puede medir la profundidad de la huella o flecha f del casquete y calcular la dureza por la fórmula:

P HB = --------Df Este método sin embargo, no es recomendable por la deformación que sufre el material, que falsea la lectura de la flecha del casquete. Así como la cifra de dureza Brinell es el resultado de dividir la carga P por el área del casquete de la huella, la dureza Brinell es el resultado de dividir la carga P por el área del casquete de la huella, la dureza Meyer es igual a la carga dividida por el área proyectada de la huella, es decir:

P4P Dureza Meyer = ----------- = ----------r2 d2 pero se emplea poco para fines prácticos. DIÁMETRO DE LAS BOLAS Y PRESIONES EMPLEADAS EN EL ENSAYO BRINELL

Constantes de ensayo k 30 Espesor de la probeta Diámetro de la bola 10 5 Cargas en Kg 30 D2 Superior a 6 mm De 6 a 3 mm 10 5 2.5 Menor de 3 mm 3000 750 187.5 1.25 0.625 1000 250 62.5 46.9 11.7 500 125 31.2 15.6 3.91 10 D2 250 62.5 15.6 7.81 1.953 5 D2 125 31.2 7.8 3.91 0.977 1.99 0.488 2.5 D2 1.25 D2 2.5 1.25

Material Hierros y aceros Cobre, bronces y latones Aleaciones ligeras Estaño y plomo Materiales muy blandos

Tiempo 10 a 30 segundos 30 segundos 60 a 120 segundos 120 segundos 120 segundos

El ensayo Brinell, tal como se ha explicado, se practica perfectamente con materiales de perfil grueso, de hierro o acero, pues las huellas obtenidas son claras y de contornos limpios.

Sin embargo, al tratar de aplicarlo a materiales de espesores inferiores a 6 mm., se encontró que utilizando la bola de 10 mm de diámetro se deformaba el material y los resultados obtenidos eran erróneos. Para solucionar este problema se pensó en disminuir la carga para que las huellas fuesen menos profundas, disminuyendo también, al mismo tiempo, el diámetro de la bola para que el diámetro de la huella quede comprendido entre D D D = diámetro de la bola -------- < d < -------4 2 d = diámetro de la huella Es decir, aproximadamente, d = 0.375 D. Respecto a las cargas, tienen que ser proporcionales al cuadrado del diámetro, para que las huellas obtenidas sean semejantes, y los resultados, comparables. Es decir, que P = K X D2. El coeficiente K empleado depende de la clase de material, siendo mayor para los materiales duros y menor para los materiales blandos. Para esto, los coeficientes elegidos han sido: Hierro y aceros.................................................. K = 30 Cobre, bronces y latones................................... K = 10 Aleaciones ligeras............................................. K = 5 Estaño y plomo.................................................. K = 2.5 También se emplean, aunque menos, los coeficientes 1.25 y 0.5 para metales muy blandos. Respecto a los tiempos que debe durar el ensayo, oscilan entre treinta segundos, para el acero, y tres minutos, para materiales muy blandos. Todo lo expuesto se resume en cuadro anterior. De este cuadro son comparables todos los ensayos realizados con cargas que utilicen el mismo coeficiente, aunque las bolas sean de diferente diámetro. O sea, los ensayos con cargas de cada columna vertical y sus bolas correspondientes. En cambio, no darán resultados coincidentes los ensayos con la misma bola, pero con diferentes cargas (lineas horizontales). En general, no se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500, porque se deforman las bolas. Se ha ensayado la utilización de las bolas de carburos metálicos (metal duro), que sufren menos deformaciones que las de acero; pero su uso no se ha generalizado.

La denominación de los ensayos se efectúa mediante el siguiente símbolo: HB = (D/P/T) En el que D es el diámetro de la bola; P, la carga, y T, el tiempo de duración del ensayo. Así por ejemplo: HB (10/3000/30) Quiere decir ensayo Brinell con la bola de 10 mm. Aplicada con carga de 3000 Kg. Durante 30 segundos. Sin embargo, en este caso, como es el ensayo considerado como el normal de Brinell muchas veces no se indica más que HB. Aquí tenemos la dureza Brinell de algunos materiales: Acero de herramientas templado................... 500 Acero dulce (0.80% de carbono)................... 210 Acero dulce (0.10% de carbono)................... 110 Bronce........................................................... 100 Latón.............................................................. 50 Aluminio........................................................ 25 a 30 PROCEDIMIENTO DE LOS ENSAYOS BRINELL El aparato más elemental consiste en una prensa, mediante la cual se aplica la carga correspondiente. Después, por medio de una regla graduada o un microscopio provisto también de un retículo graduado, se mide el diámetro de la huella que la bola ha dejado en el material y mediante la fórmula o la tabla, se halla el número Brinell. Si la huella resulta ovalada, se toma la medida de los diámetros extremos. Debe cuidarse especialmente al realizar el ensayo: 1° Que la superficie de la pieza esté limpia, sea perfectamente plana, normal al eje De aplicación de la carga y lo más homogénea posible. 2° Que el espesor de la pieza sea, por lo menos, doble del diámetro de la huella.

3° Que la distancia del centro de la huella al borde de la pieza sea, por lo menos, Cuatro veces el diámetro de la huella. RELACIÓN ENTRE LA DUREZA BRINELL Y LA RESISTENCIA La resistencia de un acero puede obtenerse, de una manera aproximada, multiplicando el número Brinell por un factor que varía según el material (cuadro 2). Esta fórmula es válida sólo para durezas hasta 400 Brinell. FACTORES PARA EL CÁLCULO DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN PARTIENDO DEL NUMERO BRINELL Acero al carbono ________________ 0,36 Acero aleado ___________________ 0,34 Cobre v latón ___________________ 0.40 CÁLCULOS Y RESULTADOS DEL ENSAYO BRINELL Haciendo el ensayo sobre la probeta muestra nº 101/33, elegimos un diámetro de la bola de 10 mm porque la probeta nuestra tenía un espesor mayor de 6 mm , y por tanto con este diámetro de bola no deformaba el material y los resultados no son erróneos. Aplicamos una carga de 3000 Kg durante 15 segundos, por tanto los datos son: Probeta Nº 101/33 D = 10 mm d = 3.8 mm t = 15 segundos P = 3000 Kg HB (10/3000/15) P 3000 HB = ------------------------------------- = ----------------------------- = D 10

-------- [ D - (D2 - d2)1/2] ------[10 - (100 - 14.4)1/2] 22 HB = 255. 32 A partir de éste resultado, podemos calcular de una forma aproximada el contenido de carbono de un acero mediante la fórmula: HB - 80 255.32 - 80 % C = -------------- = ---------------- = 1.243 % de carbono 141 141 CONCLUSIONES Es un ensayo en el que hay que tener mucha precisión en la máquina debido a que funciona con aceite, y si no se la trata con cuidado, expulsa parte de ese aceite.

ENSAYO ROCKWELL
FUNDAMENTO: El método Brinell no permite medir la dureza de los aceros templados porque se deforman las bolas. Para esto se emplea la máquina RockweII, que apareció en 1924. El método RockweII se basa también en la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados; pero en lugar de determinar la dureza del material en función de la superficie de la huella que deja el cuerpo penetrante, se determina en función de la profundidad de esta huella. ºLos cuerpos penetrantes son:, un diamante en forma de cono de 120° =b 1°, con la punta redondeada, con radio de 0,2 ± 0,01 mm., que se denomina también penetrador Brale, y bolas de 1/8" y 1/16", y también, aunque menos empleadas, de 1/2" y 1/4". Se utilizan cargas de 60, 100 y 150 Kg., para materiales gruesos, y de 15, 30 y 45 Kg., para materiales delgados. En total existen veintiuna escalas para veintiuna combinaciones de penetradores y cargas, que se dan según el cuadro n.° 3. PROCEDIMIENTO DE LOS ENSAYOS BOCKWELL

Se construyen dos clases de máquinas: las utilizadas para medir materiales gruesos, con las escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S y V, y las construidas para materiales finos, con las escalas 15-N, 30-N,45-N, 15-T, 30-T y 45-T. Ambas máquinas llevan una escala con números negros para las mediciones con punta de diamante (penetrador Brale),y otra escala con números rojos para las mediciones realizadas con bolas. Las cargas se aplican en dos tiempos. En la máquina normal, primero se aplica una carga de 10 Kg., poniendo a continuación el indicador que mide la penetración a cero. ESCALA DE DUREZAS ROCKWELL Carga Escala Tipo de Tipo y tamaño del penetrador menor Kg. Designación prueba Carga en mayor Kg. Aceros nitrurados, flejes estirados en frio, 10 60 Negro Fuera hojas de afeitar. Carburos metálicos (90 a 98) Aceros al carbono reconocidos de bajo B Normal Bola de 1/16” Cono diamante Cono D Normal diamante Bola de 1/8” Bola de 1/16” Bola de 1/16” Bola de 1/8” de 10 100 Negro Fuera Aceros cementados Metales blandos, como antifricción y piezas fundidas F G H Normal Normal Normal 10 10 10 60 150 60 Rojo Rojo Rojo Dentro Dentro Dentro Bronce recocido Bronce, fósforo y otros metales Metales blandos, con poca de 10 100 Rojo Dentro contenido en C. Aceros duros. Con dureza superior a 100 Rockwell B ó 20 Rc en

Escala del comparador Aplicaciones Color Colocación

Cono A Normal diamante

de

C

Normal

10

150

Negro

Fuera

E

Normal

10

100

Rojo

Dentro

homogeneidad, fundición de hierro. Metales duros, con poca homogeneidad, fundición de hierro.

K

Normal

Bola de 1/8”

10

150

Rojo

Dentro

Metales duros, con poca homogeneidad, L Normal Bola de ¼” 10 60 Rojo Dentro fundición de hierro. Metales duros, con poca homogeneidad, fundición de hierro. Metales duros, con poca homogeneidad, P R S V 15-N Normal Normal Normal Normal Superficial Bola de ¼” Bola de ½” Bola de ½” Bola de ½” Cono diamante Cono diamante Cono 45-N 15-T 30-T 45-T Superficial Superficial Superficial Superficial diamante Bola de 1/16” Bola de 1/16” Bola de 1/16” de 3 3 3 3 45 15 30 45 Rojo Rojo Rojo Rojo Dentro Dentro Dentro Dentro de de 3 15 Rojo Dentro 10 10 10 10 150 60 100 150 Rojo Rojo Rojo Rojo Dentro Dentro Dentro Dentro fundición de hierro. Metales muy blandos Metales muy blandos Metales muy blandos Aceros nitrurados, cementados y de herramientas de gran dureza. Aceros nitrurados, cementados y de herramientas de gran dureza. Aceros nitrurados, cementados y de herramientas de gran dureza. Bronce, latón y acero blando. Bronce, latón y acero blando. Bronce, latón y acero blando.

M

Normal

Bola de ¼”

10

100

Rojo

Dentro

30-N

Superficial

3

30

Rojo

Dentro

Después de completa la carga hasta llegar a la total del ensayo. Si, por ejemplo, es esta carga 100 Kg. Se deberá poner 90 Kg. Más. Se quita después la carga adicional, o sea, los 90 Kg. En el ejemplo anterior, y la profundidad a que queda el cuerpo penetrante es la que se toma para calcular la dureza. El número que mide la dureza no está ligado con la carga, como ocurre con la dureza Brinell, sino que es u n número arbitrario, pero naturalmente proporcional a la penetración. Se determina deduciendo del número 100, si se ensaya con diamante, y del 130, si se ensaya con bola, las unidades de penetración permanente medidas en 0.002 de milímetro. Esto se hace para que a los materiales más duros correspondan más unidades de dureza que a los blandos, y ocurriría lo contrario si la dureza se diese por las unidades de penetración, puesto que a mayor penetración, o sea, a más unidades, el material sería más blando.

La denominación de los ensayos de Rockwell se hace por las iniciales HR, seguidas de una letra minúscula que define la escala. Por ejemplo, 60 Rockwell de la escala c se debe anotar 60 HRc. No es necesario, desde luego, hacer ningún cálculo para hallar la cifra de la dureza, porque se lee directamente en la esfera del aparto. En las máquinas Rockwell para ensayos superficiales, la carga inicial es 3 Kg, completándola hasta 15, 30 y 45 Kg., según el ensayo. Las unidades de penetración se miden en 0.001 mm., hallándose la dureza deduciendo de 100 ó 130, según se emplee diamante o bola, las unidades de penetración permanete. Igual que en las máquinas normales, la cifra de dureza se lee directamente en la esfera del aparato Espesor y cifra de las piezas ensayadas.- El espesor mínimo que deben tener las piezas o probetas para que no resulte falseada la lectura por deformación, es diez veces la penetración del cono o de la bola. Respecto a la forma de las piezas, si son cilíndricas, de diámetro inferior a 30 mm, debe introducirse un factor de corrección. VENTAJAS Este método es muy rápido y preciso, pudiendo realizar el ensayo operarios no especializados. Además, las huellas son más pequeñas que en el método Brinell Tiene el inconveniente de que si el material no asienta perfectamente sobre la base, las medidas resultan falseadas. CÁLCULOS Y RESULTADOS Como se ha indicado anteriormente, en este ensayo no es necesario hacer ningún tipo de cálculo puesto que la lectura nos da directamente el resultado. Lo que si que hay que hacer es elegir bien el tipo y tamaño de penetrador, y la carga que se le aplique a la probeta, en función de la escala Rockwell que vayamos a utilizar. Probeta muestra Nº 101/33 Escala A: - Penetrador: Cono de diamante - Carga aplicada: 60 Kg Resultado: 72 HRA Escala B: - Penetrador: Bola de 1/16” - Carga aplicada: 100 Kg

Resultado: 101 HRB Escala C: - Penetrador: Cono De diamante - Carga aplicada: 150 Kg Resultado: 49 HRC Escala D: - Penetrador: Cono de diamante - Carga aplicada: 100 Kg. Resultado: 60 HRD Escala E: - Penetrador: Bola de 1/8” - Carga aplicada: 100 Kg Resultado: 115 HRE Escala F: - Penetrador: Bola de 1/16” - Carga aplicada: 60 Kg Resultado: 116 HRF CONCLUSIONES: Para realizar estas lecturas, nos hemos basado en la tabla expuesta anteriormente de las escalas de durezas Rockwell, donde viene indicado el tipo de penetrador que hay que utilizar, y las cargas que hay que aplicar. Para cada escala, cambiamos la probeta de lugar, porque de lo contrario, Hubiera estado pegando continuamente en el mismo punto, y los resultados serían erróneos. 3. ENSAYO SHORE

Se mide la dureza por el método Shore en función de la altura que alcanza en el rebote un cuerpo al caer de una altura fija sobre la superficie del material que se ensaya. El aparato denominado esclerómetro o escleroscopio Shore está formado porun tubo de cristal de unos 300 mm. de altura, por cuyo interior cae un martillo que pesa1/12 de onza (2,36 g.), que es un cilindro de acero con una punta de diamante redondeada. La altura de caída es de 10" (254 mm.) y está dividida en 140 partes iguales. El aparato se fija a la pieza que se va a ensayar con un pedestal que lleva adecuado para este fin. Se aspira el martillo haciendo el vacío con una pera, y una vez en la parte más alta, se deja caer. Al rebotar el martillo queda retenido en su posición más alta, para hacer cómodamente la lectura. El aparato se gradúa dividiendo en 100 partes la altura media del rebote en una piezade acero duro templado y prolongando la escala en 40 divisiones más, iguales a las anteriores, para poder realizar medidas en materiales extraduros. Hay un modelo de esclerómetro que lleva una esfera donde queda registrada la alturadel rebote del martillo. La altura de caída en este aparato es sólo de 20 mm.; pero como el martillo pesa mucho más (37 g.), las cifras de dureza obtenidas son similares en los dos modelos de esclerómetros. La ventaja del esclerómetro Shore es que no produce prácticamente ninguna huella en el material ensayado, por lo que se utiliza para medir la dureza superficial de piezas terminadas, como cilindros de laminación, etc. Es, por tanto, el único ensayo no destructivo, de todos los empleados para determinar la dureza. CÁLCULOS Y RESULTADOS Este ensayo lo repetimos en cuatro ocasiones para asegurarnos de que el resultados no era erróneo. Aunque en principio se puede golpear en el mismo sitio de la pronbeta tantas veces como se quiera, nosotros en cada prueba, moviamos la probeta para que no golpeara en el mismo sitio. Este es un ensayo, en el que lo mas importante es tener buena vista y fijarse bien hasta donde llega la altura del rebote del martillo en el tubo de cristal graduado. Probeta Nº 101/33 El aparato está formado por un tubo de cristal de unos 300 mm. de altura, un martillo de 1/12 de onza (2.36 g.), colocado a una altura de caida de 254 mm. El resultado nuestro fue de 46 de altura de rebote. CONCLUSIONES Las conclusiones que nosotros sacamos de este tipo de ensayo, es que es un ensayo que no es destructivo, y eso es un punto a favor, pero a nuestro parecer da unos resultados bastante pocos fiables y subjetivos de la persona que realice la lectura. Según el material a analizar sea más duro, la altura de rebote será tanto mayor.

4. ENSAYO POLDI FUNDAMENTO El de Poldi se diferencia de los otros en que aquí el impulso se comunica directamente a un yunque, golpeándolo con un martillo aplicado directamente con la mano. En estas condiciones, el efecto no es lo suficientemente uniforme para servir de base a la medida. Por esto se coloca entre el yunque y la bola una probeta de comparación o patrón cuya dureza es conocida. Su fundamento es parecido al de Brinell, pues se mide el diámetro de la huella marcada por una bola. Se diferencia de aquél en que la presión no se efectúa progresivamente, sino instantáneamente por choque y que la carga que actúa es variable. La bola que tiene el aparato se apoya por un lado sobre la pieza a ensayar y por el otro sobre la barra patrón. Al dar un golpe, con el martillo, se marca una huella en cada una de las superficies; si ambos materiales tienen la misma dureza las huellas serán del mismo diámetro, si la pieza a ensayar es más dura, su huella será menor. Midiendo ambos diámetros podemos por medio de una tabla conocer la dureza Brinell del material que se ensaya. Si Hp y H son las durezas patrón y problema y Sp y S las superficies de las huellas, se obtiene: Hp/H = S/Sp CÁLCULOS Y RESULTADOS Probeta Nª 101/33 - Barra muestra: 1.9 mm. - Probeta : 1.6 mm Comparando estos resultados con la tabla: · Resistencia en Kg./mm2 de la pieza probada: 104 Kg./mm2 · Nº de dureza Brinell de la pieza probada : 292 HB CONCLUSIONES: En este ensayo, a diferencia de los demás, se hace todo manualmente sin ser necesaria ninguna máquina que nos de una lectura. 5. CUESTIONES COMUNES A LOS 4 ENSAYOS:

1.Sobre la probeta muestra entregada Nº 101/33 y haciendo uso del durómetro centaur y las tablas nº 5 y 6 de equivalencia, determinar la dureza Brinell. Desarrollar la forma de obtención. La probeta muestra entregada es un material de acero al carbono. Las tablas en las que debemos basarnos para calcular la dureza Brinell, son para materiales férricos la Nº 5 y no férricos la Nº , por lo tanto la tabla 6 no vale para nada en este caso. Mirando en la tabla nº 5, tenemos que colocar una bola de D = 2,5 mm, aplicando una carga de 187,5 Kg. Durante 30 segundos. Con estas condiciones, la lectura de la escala de color negro que es la que hay que mirar, da 274, por tanto HB = 274. 2. Definir dureza y cohesión. Dureza: Se define como la resistencia que ofrece un material a ser rayado o penetrado por otro. También se valora en función de la altura del rebote de un cuerpo al caer sobre la superficie del material ensayado. Cohesión: Es la resistencia que oponen los átomos a separarse unos de otros. 3. ¿Por qué el ensayo de dureza se considera destructivo si no hay rotura? Se considera destructivo porque a pesar de no haber rotura, al ejercer una fuerza sobre una probeta muestra, se crea una huella. La superficie ocupada por esta huella ya no sirve para realizar cualquier otro tipo de ensayo sobre, por lo tanto a pesar de no haber rotura, no se pueden seguir realizando ensayos sobre las superficies tratadas en anteriores ensayos de dureza. 4. Los ensayos de dureza pueden ser estáticos y dinámicos. El ensayo Poldi y el shore ¿A qué grupo pertenecen y por qué? El ensayo Shore es un ensayo de dureza dinámico porque es un ensayo de dureza al rebote y hay movimiento durante el ensayo (martillo que golpea a la muestra y rebota hasta una cierta altura) El ensayo Poldi es un ensayo de dureza dinámico también, porque a diferencia del método estático, la bola de acero actúa por golpe, se lanza con impulso suficiente para que deje una huella permanente, y después se mide su diámetro con una lupa graduada. 5. Si nos dicen que tres materiales diferentes tiene respectivamente una constante de ensayo de K1 = 0.50 , K2 = 5 y K3 = 50. ¿Cuál es el más duro? Como hemos explicado anteriormente en el ensayo Brinell, Las constantes de ensayo K son mayores para los materiales duros y menores para los materiales blandos, debido a que K es directamente proporcional a P (carga) y P es directamente proporcional a la dureza Brinell, por lo tanto, el material más duro es K3 = 50.  ¿Hay que hacer algún cálculo para obtener la cifra Rockwell, o simplemente es

leer directamente en la pantalla del durómetro? ¿Por qué? Simplemente es leer en el reloj del aparato, porque viene definida directamente en la esfera del aparato, ya que los resultados se dan en función de la escala Rockwell que estemos midiendo. 7. Usted que piensa de un acero que presenta una dureza de 55 HRC. ¿Es blando, duro o muy duro? Mirando el resultado en la tabla de escalas de dureza Rockwell, es un acero muy duro, puesto que para medir con escala C hay que utilizar cono de diamante, y son aceros con dureza superior a 100 HRB. 8. Para determinar la dureza superficial de un material blando como el bronce. ¿Qué método penetrador, carga escala, etc... escogeríamos? Lo efectuaríamos por un ensayo Rockwell, bien en la escala 15-T, 30-T, ó 45-T en los tres casos utilizando una bola de 1/16” y 15, 30 y 45 Kgs. De carga respectivamente. 9. Realizado un ensayo de dureza por el método Poldi nos indican que la probeta testigo utilizada tenía un valor de 162 y que los diámetros medidos de las huellas obtenidas han sido de 1,90 y 2,20 mm la testigo. Calcular y expresar la dureza en la unidad correspondiente.

Durezas Rockwell, Brinell y Vickers
Industriales. Fundamento. Penetradores. Ajustes. Aparatos. Equipos
Industria y Materiales

DUREZA ROCKWELL 

FUNDAMENTO:

El método consiste en hacer una indentacion en una probeta con un penetrador de diamante esferocónico o un penetrador esférico de acero, aplicando sucesivamente dos cargas y determinándose la profundidad permanente de la huella que se produjo bajo las condiciones especificas de una carga menor, y una mayor. DEFINICIONES

NUMERO DE DUREZA ROCKWELL: es un numero obtenido por el aumento neto de la profundidad de la huella; el cual proviene cuando se aumenta la carga sobre un penetrador desde una carga fija menor hasta una mayor, retornando después a la carga menor. Los números de dureza Rockwell se expresan siempre con un símbolo de escala, que indica el penetrador y la carga utilizada. EJEMPLO: 60DRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C MAQUINA Y EQUIPO La máquina de prueba consiste en un soporte rígido o yunque, sobre el que se coloca la probeta y un dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un penetrador en contacto con la misma. PENETRADORES a) PENETRADOR DE DIAMANTE. Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas A,C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo ángulo es de 120º 0.5º y su eje debe coincidir con la dirección de penetración con una tolerancia de 0.5º. La punta es un casquete esférico con un radio de 0.200 mm. La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen una influencia importante en el valor de la dureza obtenida. La anisotropía del diamante hace difícil el maquinado del mismo en forma totalmente simétrica. Por lo cual es necesario comparar los resultados obtenidos con un penetrador patrón sobre piezas patrón de diferentes durezas. b) PENETRADOR ESFERICO DE ACERO

Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las escalas B, E Y F.Consiste en un balín de acero templado y pulido, con un diámetro de 1.588 mm 0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un diámetro de 3.175 mm 0.004 mm. Dicho balín debe estar pulido y no debe presentar defectos superficiales. Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformación mayor a la tolerancia indicada anteriormente o cualquier otro defecto superficial. En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador de: polvo, tierra, grasa o capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados de la prueba. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE. La preparación del material bajo prueba debe controlarse cuidadosamente para evitar cualquier alteración en su dureza, tal como la que puede ser causada por calentamiento durante el esmerilado o por endurecimiento durante operaciones de maquinado y pulido. La superficie de prueba de la probeta debe ser tal que la carga pueda aplicarse perpendicular a ella. L a superficie debe estar limpia, seca, libre de oxido, porosidades y material extraño que pudiera aplastarse o fluir abajo la presión de la prueba y afectar los resultados. Si se requiere un ataque químico de la superficie de prueba, este debe ser no mas profundo que lo necesario para el estudio metalografico. La superficie en contacto con el soporte debe estar limpia, seca y libre de cualquier condición. Al probar materiales con recubrimiento, si se desea el valor de dureza del metal base, el revestimiento debe removerse completamente antes de determinar la dureza, lo cual debe hacerse de tal manera que el metal base no se afecta. AJUSTE DE LA MAQUINA.

VELOCIDAD DE APLICACION DE LA CARGA Se ajusta el amortiguador del probador de dureza de modo que el mango de operación complete su carrera en 4 a 5 segundos cuando no haya probeta en la maquina, y con la maquina preparada para aplicar una carga mayor de 981 N. AJUSTE DEL INDICADOR Deben hacerse las siguientes pruebas. Se coloca una pieza del material en el soporte y se gira la tuerca de elevación del tornillo para poner el material en contacto con el penetrador. Seguir girando para llevar el material hasta que la mano sienta resistencia positiva al giro esto sucede después de que la carga menor de 98N (10kgf) se aplica y cuando se alcanza la carga mayor. Cuando se necesite fuerza excesiva para elevar el material, debe tomarse nota de la posición del indicador en la carátula después de ajustar la carátula de modo que C O y B 30 estén en la parte superior. Entonces, si el indicador esta entre B 50 y B 70 no se necesita ajuste; si el indicador queda en B45 y B50 el ajuste es recomendable; y si el indicador gira varias veces a medida que se eleva el material, las lecturas antes mencionadas se aplican a la revolución del indicador que ocurra cuando la manecilla auxiliar de la carátula pasa mas allá de la marca de referencia. EL OBJETO DE ESTE AJUSTE ES VER QUE LA ELEVACIÓN DE LA PROBETA, PARA ALCANZAR LA CARGA MENOR, SEA TAL QUE CAUSE UNA APLICACIÓN PARCIAL DE LA CARGA MAYOR, LA CUAL PARA HACER UNA PRUEBA ADECUADA, DEBE APLICARSE SOLO A TRAVES DEL MECANISMO QUE LIBERA LA CARGA. PROCEDIMIENTO. Debe ajustarse la maquina dé acuerdo con los métodos descritos con anterioridad.

Debe seleccionarse una escala y usarse la carga y penetrador adecuados de acuerdo con la tabla 1 y de acuerdo con el apartado de penetradores. Debe seleccionarse el soporte adecuado. Él embolo de la carátula debe moverse libremente en cualquier posición Para el caso de materiales compuestos de varias capas, todas las pruebas de dureza de un material deben hacerse en un solo espesor de material independientemente de su espesor total. APLICACIÓN DE LA CARGA MENOR: debe colocarse la probeta sobre el soporte y aplicar la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la indicación apropiada en la carátula. Esto se obtiene cuando el indicador haya dado él numero apropiado de revoluciones completas y quede dentro de 5 divisiones de la posición de ajuste en la parte superior de la carátula. APLICACIÓN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor accionando la palanca de operación sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la carga mayor llevando la palanca de operación de regreso a la posición original dentro de los 2 segundos siguientes después de que su movimiento ha cesado sin interrumpirla maniobra de regreso. LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la dureza rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de la carátula, después de que se ha quitado la carga mayor y mientras la carga menor aun esta actuando. Estas lecturas se estiman a veces a la mitad de una división, dependiendo del material que se pruebe. DUREZA BRINELL.

Prueba de dureza por penetración usando maquinas calibradas que ejercen una fuerza a un balín endurecido, bajo condiciones especificadas, sobre la superficie del material bajo prueba y midiéndose el diámetro de la huella resultante después de suprimir la carga. NUMERO DE DUREZA BRINELL. DB Numero relacionado a la carga aplicada y el área de la superficie de la huella hecha por un balín penetrador, calculado a partir de la siguiente ecuación:

DONDE : P: carga aplicada en N (kgf) D: diámetro del balín en mm. d: diámetro medio de la huella en mm. • 1 kgf es igual a 9.80665 N.

Se sabe experimentalmente que él numero de dureza Brinell de casi todos los materiales esta influenciado por la carga de penetración, el diámetro del balín y las características elásticas del mismo. En general debe usarse un balín de 10 mm de diámetro y de una composición química adecuada con cargas de 29420 N, 14710 N o 4903 N (3000 kgf, 1500 kgf O 500 kgf) dependiendo de la dureza del material que va a probarse. Aunque los números de dureza Brinell pueden variar conforme la carga

de prueba usada con el balín de 10 mm, cuando se usen balines más pequeños en probetas delgadas, los resultados de las pruebas generalmente corresponden a los obtenidos con el balín de 10 mm de diámetro, cuando la relación de la carga de prueba al cuadrado del diámetro del balín se mantiene constante. En la tabla 1 se muestra él numero de dureza Brinell correspondientes a los diferentes diámetros de huella para cargas de 3000kgf 1500kgf y 500kgf lo que hace innecesario el calcular para cada prueba él numero de dureza Brinell usando la ecuación indicada anteriormente cuando se emplee un balín de 10 mm de diámetro. Él numero de dureza Brinell seguido del símbolo DB sin sufijos indica las siguientes condiciones de prueba. Diámetro del balín = 10 mm Carga = 3000 kgf Duración de la carga = 10 a 15 segundos. APARATOS Y EQUIPO MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente consiste de una maquina que soporta la probeta y aplica una carga predeterminada sobre un balín que esta en contacto con la probeta. La magnitud de la carga esta limitada dentro de ciertos valores. El diseño de la maquina de prueba debe ser tal que no permita un movimiento lateral del balín o de la probeta mientras sé esta aplicando la carga. PENETRADOR : El balín estándar para la prueba de dureza Brinell debe ser de 10 mm de diámetro con una desviación de este valor no mayor de 0.005mm en el diámetro. Puede usarse el balín que tenga una dureza Vickers de por lo menos 850 usando una carga de 98 N (10 kgf)en materiales que tengan una dureza no mayor de 450 DB o un balín de carburo de tungsteno en

materiales con una dureza no mayor de 630 DB. La prueba de dureza Brinell no se recomienda en materiales que tengan una dureza mayor de 630 DB. El balín debe ser pulido y estar libre de defectos; en las pruebas de investigación o de arbitraje debe informarse específicamente el tipo de balín empleado cuando se determinen durezas Brinell que sean mayores de 200. MICROSCOPIO DE MEDICION Las divisiones de la escala micrometríca del microscopio o de otros dispositivos de medición que se usen para medir el diámetro de la huella, deben permitir una medición directa en décimas de milímetro con una aproximación hasta 0.02 mm. Este requisito se aplica únicamente al diseño del microscopio y no es un requisito para la medición de la huella. ESPESOR El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la prueba no quede huellas u otras marcas de esta. En cualquier caso el espesor de la probeta debe ser cuando menos 10 veces la profundidad de la huella. ACABADO Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar limada, esmerilada o pulida con un material abrasivo, de tal manera que las orillas de la huella estén claramente definidas para permitir la medición del diámetro con la exactitud especificada. PROCEDIMIENTO MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza Brinell estándar es de 3000kgf 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga de la prueba sea de tal magnitud que el diámetro de la huella este entre 2.5 a 6.00 mm.

No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga pero debe tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos valores de Dureza Brinell si sé varia la carga a la especificada usando un balín de 10 mm. Para materiales más blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250kgf, 125kgf o 100kgf. la carga usada debe anotarse en los informes. ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS: La distancia del centro de la huella a la orilla de la probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando menos tres veces el diámetro de la misma. APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse a la probeta lenta y uniformemente. Aplicar toda la carga de prueba por 10 s a 15 s excepto para ciertos metales blandos (suaves.) MEDICION DE LA HUELLA DIÁMETRO En la prueba deben medirse dos diámetros de la huella perpendiculares entre sí. Y su valor promedio se usa como base para calcular él numero de dureza Brinell, estas mediciones comúnmente son tomadas con un microscopio portátil a bajos aumentos que tiene una escala fija en el ocular. DUREZA VICKERS DEFINICIONES PRUEBA DE DUREZA VICKERS

Es una prueba de dureza por penetración, en la cual se usa una maquina calibrada para aplicar una carga compresiva predeterminada, con un penetrador piramidal de diamante de base cuadrada y ángulos entre caras de 136º apoyado sobre la superficie del material bajo prueba. Para conoces la dureza después de retirar la carga se miden las diagonales de la huella resultante. NUMERO DE DUREZA VICKERS El ensayo consiste en hacer sobre la superficie de una probeta una huella con un penetrador en forma de pirámide recta de base cuadrada con determinado ángulo en el vértice, y medir la diagonal de dicha huella después de quitar la carga F. La dureza Vickers se define como el cociente de la carga de ensayo entre el área de la huella, que se considera como una pirámide recta de base cuadrada y con el mismo ángulo en el vértice que el penetrador y calculado conforme a la siguiente ecuación.

Donde: DV: Dureza Vickers P: carga aplicada en N d: Diagonal media de la huella en mm. : Angulo formado por las caras del penetrador de diamante = 136º

Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes intervalos de fuerzas de ensayo. Carga nominal de ensayo F en Designación Ensayo de dureza Vickers Ensayo de dureza Vickers de baja carga Ensayo de micro dureza Vickers DESIGNACIÓN Él numero de dureza Vickers es seguido por las siglas DV con un primer sufijo convencional y un segundo sufijo que indica el tiempo de aplicación de la carga, cuando este ultimo difiere del tiempo normal, el cual es de 10 a 15 segundos. LAS PRUEBAS DE DUREZA Vickers se efectúan con cargas desde 1.96 N hasta 980.7 N En la practica, él numero de dureza Vickers se mantiene constante para cargas usadas de 49 N o mayores. Para cargas menores él numero de dureza varia dependiendo de la carga aplicada. A continuación indicamos los números de dureza Vickers para cargas de prueba de 9.8 N. APARATOS Y EQUIPO MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste generalmente de una maquina que soporta la probeta y permite un contacto gradual y suave entre esta y el penetrador, bajo una carga predeterminada que se aplica durante un periodo de tiempo dado. El diseño de la maquina debe ser tal que no tenga balanceos o movimientos laterales de la probeta y del penetrador, mientras se aplica o retira la carga, se utiliza un microscopio de medición que generalmente va montado en la maquina. Símbolo de Dureza N. DV 5 a DV 100 DV 0.2 a < DV 5 < DV 0.2 49.03 a 980.7 1.961 a 49.03 < 1.961

PENETRADOR DE DIAMANTE El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base de la pirámide debe ser cuadrada y sus caras opuestas deben formar un ángulo de 136º. Las cuatro caras del penetrador deben estar inclinadas simétricamente con respecto al eje del mismo y terminar en un vértice afilado, o sea que la línea de unión entre las caras opuestas no deben ser mayor de 0.001 mm de longitud. El buen estado de la punta del penetrador es de considerable importancia cuando la carga de prueba es pequeña y la huella también, por esta razón se recomienda verificar periódicamente la punta del penetrador para evitar fallas. MICROSCOPIO DE MEDICION Las divisiones de la escala micrométrica del microscopio, o de cualquier otro dispositivo de medición, deberán ser tal que pueda medirse la longitud de las diagonales de una huella con una aproximación de 5%, lo que sea mayor efectuada en una probeta, con la superficie pulida. PREPARACIÓN DE LA PROBETA La prueba de dureza Vickers es aplicada a un gran numero probetas desde barras grandes y secciones laminadas hasta piezas diminutas en montajes metalograficos. Las probetas deben acondicionarse para que estas proporcionen un buen soporte de tal forma que no se muevan durante la prueba. ACABADO

La superficie de la probeta debe prepararse de tal manera que se definan claramente los extremos de las diagonales y puedan medirse. Al preparar la probeta debe tenerse cuidado de no revenir la superficie durante el rectificado de la misma o de no endurecerla por trabajo mecánico durante el pulido. PROCEDIMIENTO MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: Pueden usarse cargas de prueba desde 1.96 N hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la prueba. Él numero de dureza Vickers es prácticamente independiente de la carga de prueba. APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse y retirarse suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de aplicación de la carga de prueba completa debe ser de 10 a 15 segundos a menos que se especifique otra cosa. ESPACIO ENTRE HUELLAS: El centro de loa huella no debe estar cercano a la orilla de la probeta u otra huella en una distancia igual a dos veces y media la longitud de la diagonal de la huella. Cuando se prueba material con recubrimiento, la superficie de unión debe considerarse como una orilla para él cálculo del espacio entre huellas. MEDICION DE LA HUELLA: Deben medirse ambas diagonales de la huella y su valor promedio usarse como base para él cálculo del numero de dureza Vickers. Se recomienda efectuar la medición con la huella centrada, tanto como sea posible, en el campo óptico del microscopio.

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