FUNDAMENTO TEORICO

Definición de dureza:

Se entiende por dureza a la propiedad de la capa superficial de un material de

resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de
contacto locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones
residuales (indentador ó penetrador), de determinada forma y dimensiones.

Un análisis de la anterior definición nos lleva a las siguientes conclusiones:

1. La dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del material, no

del material en sí.
2. Los métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de esfuerzos de
contacto, por lo tanto la dureza puede ser cuantificada como tal.
3. El indentador o penetrador no debe sufrir deformaciones residuales.

 Ensayo Rockwell:

La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar

la dureza, es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de dureza
Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es un
ensayo no destructivo (permite seguir usando la pieza para sus fines comunes) y no
requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la
utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar
prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas
esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg., y un
penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30º y vértice redondeado
formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los
materiales más duros.

En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen por la

medida de la profundidad, en milímetros, de la huella de acuerdo con el modelo:

HR = A - e (mm)/0.002

Donde A toma el valor de 100 para dureza Rockwell C y 130 para dureza
Rockwell B.
Durómetro de Rockwell:

Consta de:

1. Un soporte plano de acero lo suficientemente duro y rígido para prevenir su

deformación, el que se encontrará fijado simétricamente debajo del penetrador.
2. Un indicador dial de dureza, el cual esta diseñado para medir la profundidad
diferencial, la lectura del dial corresponde a la cifra de dureza Rockwell del
tipo de ensayo Rockwell realizado. Cada indicación en el dial o valor de
incremento de profundidad del penetrador equivale a una magnitud de 0,002
mm y representa una unidad de dureza. Este dispositivo deberá indicar la carga
con un error máximo de 1 %.
3. Una palanca lateral para aplicar la carga principal (P1).
4. Una manilla giratoria para elevar el soporte rígido, que además permite la
aplicación de la carga inicial (Po).
5. Indicador de escala.
6. Tornillo regulador de escala, permite ajustar la maquina a la escala deseada.
Esta máquina de ensayo permitirá la aplicación de la carga en forma
perpendicular a la superficie de la pieza, además de permitir la mantención de la
carga de trabajo durante el tiempo especificado de manera constante.

Figura 1. (a) Durómetro Rockwell analógico. (b) Durómetro

Rockwell digital.
 Penetradores:

 Para la escala B:

Se utiliza un penetrador esférico de acero templado y de una superficie

finamente pulida. El diámetro de la esfera será de 1,588 mm ± 0,0035 mm, útil también
para las escalas F, G, T-15, T-30 y T-45.

 Para la escala C:

Se utiliza un penetrador de
forma cónica y con punta de
diamante, el ángulo en el
vértice del cono será de 120°
y la terminación del cono será
de forma casquete esférico,
con un radio de 0,2 mm +/-
0.002mm.
Este tipo de penetrador se
emplea también para los
ensayos en escala A y D. Figura 2.Esquemas de penetración
escala C.

Calibre patrón de dureza:

La dureza de la probeta deberá estar previamente certificada por un laboratorio

oficial en cinco puntos de su superficie, poseer un grosor mínimo de 4,8 mm y una
superficie de 26 mm2. Este calibre patrón se utilizará para calibrar o verificar que el
durómetro esté en la escala correspondiente y en perfectas condiciones para realizar el
ensayo.

Nota: Para la escala B, se utilizará un patrón que posee un campo de validez de 65,5 a
67,5 HRB, y para la escala C un calibre con un rango de 62 a 64 Hrc.
Las durezas Rockwell y Rockwell Superficial vienen dadas por la siguiente fórmula:
nHR(Letra)
Dónde:
 n es la carga aplicada en kg.
 HR es el identificativo del ensayo Rockwell.
 (Letra) corresponde al símbolo de la carga usada.
  Ensayo Brinell:

Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de un material mediante

el método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a
estudiar. Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo
el método de dureza más antiguo.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas.
El indentador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. La bola
penetra dejando una marca.

Las condiciones normales del ensayo son:

D= 10 mm
F= 3000 Kp
Tiempo de carga = 15 segundos

donde:
F: carga a utilizar medida en kp .
D: diámetro de la bola (indentador) medida en mm.

El tipo de penetrador es una bola de acero

templado (material muy duro). Es
recomendable para valores inferiores a 500
HB si la bola del penetrador no es de carburo
de volframio.
Es correcto en materiales de perfil grueso,
donde las huellas obtenidas son nítidas y de
contornos delimitados. Si lo aplicamos a
materiales de espesores inferiores a 6 mm, con
bola de 10 mm de diámetro, se deforma el
material y los resultados obtenidos son
erróneos. Para solucionar este problema se
puede disminuir la carga de forma que las
huellas sean menos profundas, Figura 3. Esquema de
disminuyendo también el diámetro de la penetración ensayo
bola, para que el diámetro de la huella Brinell.
quede comprendido entre:

D/4 < d < D/2

Si consideramos el valor medio tenemos que d = 0,375 D.

La dureza Brinell (HB o Hardness Brinell) viene definida por:

HB = P/S
 Siendo S la superficie de la huella (casquete esférico). P es la fuerza con que la
bola se comprime contra la superficie del material y se expresa en kg fuerza y S en
mm2.
También puede expresarse de la siguiente manera:
2P
HB =

πD D  D 2  d 2 
No es fiable en materiales muy duros y de poco espesor. Tiene
limitaciones. No es recomendable para piezas cilíndricas y esféricas. Se cometen
grandes errores en la medida del diámetro de la huella cuando la deformación es
pequeña. Únicamente es aplicable en el caso de materiales de durezas no muy altas,
que sean inferiores a la del penetrador. Permite por aproximación conocer el tipo de
acero que se ensaya mediante la relación:
HB  80
%C =
141
La carga a aplicar depende del material a probar y del cuadrado del
diámetro de la bola del penetrador F= K. D2 (K: constante para cada material, que
puede valer 5 (aluminio, magnesio y sus aleaciones), 10 (cobre y sus aleaciones), y
30 (aceros).

El tiempo de aplicación de la carga depende del material que se ensaya y

oscila entre 10 segundos y 3 minutos. Cuanto más duro es el material, menor será
el tiempo de aplicación (para aceros oscila entre 10 y 30 segundos). Al variar la
carga, es necesario sustituir el penetrador. En este ensayo se mide la superficie de la
huella.

Figura 4. Durómetro Brinell portátil.

 Ensayo Vickers:

En la técnica de ensayo de dureza

Vickers, el indentador es una pirámide
cuadrada de diamante con ángulo 136º, sobre el que
se aplica una carga pre-establecida, normalmente
mucho menor en las técnicas Rockwell y Brinell. Se
miden al microscopio las diagonales de la huella
generada y se determina la dureza Vickers como la
relación entre la carga y la superficie de la
huella, mediante la expresión:

1.854 P 2Psen68º
HV = 2
..ó..HV = Figura 5. Esquema de
d d2 penetración ensayo
Vickers.

Donde P es la carga en kgf y d la media de las dos diagonales de la

huella, en mm.

La dureza Vickers tiene muy poca

variación en función de la carga aplicada.
En cualquier caso, a la hora de expresar el
valor de dureza Vickers, se indica la carga
empleada, junto al valor numérico
obtenido. Por ejemplo, si aplicando 5 kg de
carga se obtiene una dureza de 290, se
expresará como HV 290 /5.

Las condiciones idóneas de ensayo

implican que la carga sea aplicada
perpendicularmente a la superficie de la
muestra, que debe estar cuidadosamente
preparada mediante desbaste y pulido, para
una correcta medición de las dimensiones
de la huella.

Figura 6. Durómetro Vickers.

  Ensayo Shore:

Se basa en la reacción elástica del material cuando se deja caer sobre él un material
más duro. Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es
duro produce un rebote cuya altura se mide. La práctica se realiza en un
esclerómetro, aparato formado por un tubo de cristal de 300 mm. De altura, por cuyo
interior cae un martillo con punta de diamante redondeada de 2,36 gr. La altura de la
caída es de 254 mm. y la escala esta dividida en 140 divisiones. Nomenclatura: XXXHS.

Condiciones de ensayo:

 Superficie plana, limpia,

pulida y perpendicular al
esclerómetro.
 Hacer 3 ensayos y cada vez en
sitios diferentes
(endurecimiento de la
superficie por el choque).

Ventajas del método Shore:

1. No produce prácticamente
ninguna huella en el material
ensayado.
2. Permite medir dureza
superficial de piezas
terminadas.
3. Es el único ensayo que
estrictamente no destructivo para
medir durezas la no dejar
ninguna huella o señal en el
material

Figura 7. Durómetro Shore.

 Ensayo Martens:

Se basa en la medida de la anchura de la raya que produce en el material una

punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice de 90°, con una
carga constante y determinada. Se aplica sobre superficies nitruradas. Se mide “a”
en micras y la dureza Martens viene dada por:
 Dureza Turner: Es una variante de la dureza Martens. La dureza viene dada en
función de los gramos necesarios (carga necesaria, P) para conseguir una
deformación tal que a = 10 micras. El valor de las carga será el valor de la dureza
Turner.

 Ensayo Herziano:

Viene determinada por la menor carga que hay que aplicar a un material (con bolas
de 1,5 a 4 mm. de acero extraduro) para que deje huella

 Ensayo Monotrón:

Es una variante de la dureza Herziana. Viene expresada por la carga que hay que
aplicar para producir una penetración de 0,0018 pulgadas. El penetrador es una
semiesfera de diamante de ø0,75 mm. Tiene dos dispositivos, uno que da la carga
aplicada y un sensor que para el ensayo cuando la penetración es de 0,0018”.

 Ensayo Knoop ( HK ):

Se usa para durezas; normales (P=1-5 Kp), superficiales (P=1/2-1Kp) y

microdurezas (P=10 gr-500 gr.). El penetrador esta hecho con una pirámide rómbica
con relación entre diagonales de 1:7. Sus ángulos entre aristas son α= 130° y β =
172°30’.

El método Knoop se emplea sólo en laboratorio, para medir la dureza de láminas

muy delgadas, incluso de depósitos electrolíticos. Nomenclatura: XXX HK P/t
Condiciones de Ensayo:

D ≤ 3e (e= espesor de la probeta)