Ensayos Físicos I.E.S.

Zaidín-Vergeles 2021-2022

Unidad Didáctica 5.- Tratamientos mecánicos y

térmicos.
Los tratamientos térmicos y termoquímicos son operaciones de calentamientos y
enfriamientos controlados que se aplican a los materiales metálicos en estado sólido
para cambiar su estructura en base a tres procedimientos: variación de las cantidades
relativas de las fases que componen el material, modificación del tamaño de grano de las
mismas y alteración de su forma y distribución. Dichos tratamientos tienen, por tanto,
como finalidad cambiar las propiedades del material para dotarlo de unas propiedades
mecánicas distintas a las que tenía inicialmente o bien recuperar sus propiedades después
de haberle provocado un cambio, como consecuencia de su procesado o transformado
(cortado, doblado, embutición, forja, soldadura, etc.).
Los tratamientos térmicos son procesos técnicos que, mediante calentamientos y
enfriamientos se afecta a la estructura, pero no a la composición, produciéndose cambios
en las propiedades mecánicas de los materiales, es decir, aumentan la resistencia a la
tracción y la dureza, sin alterarse la composición química del material.
Los tratamientos termoquímicos son procesos técnicos que, mediante calentamientos,
enfriamientos y cambios en la composición química de los materiales, se afecta a la
estructura y a la composición del material, provocándose un aumento de la resistencia y
la dureza de la superficie exterior de las piezas, manteniendo el núcleo de las mismas con
las propiedades iniciales.
Los tratamientos mecánicos son procesos técnicos que, mediante el uso o la ausencia de
calor, mejoran las características de los metales por deformación mecánica.
Casi todos los metales se procesan partiendo de metal fundido. Al metal fundido se le
añaden diversos elementos para producir o mejorar la aleación, y posteriormente se deja
solidificar, de forma continua o semicontinua, para formar un lingote. Este lingote es la
materia prima para obtener piezas acabadas o semi acabadas.
Existe una gran cantidad de piezas que se obtienen por moldeo a partir del metal fundido,
como por ejemplo, los pistones de aluminio de los motores de explosión. Pero la mayoría
de los productos se obtienen a partir de lingotes que se someten a deformaciones plásticas
y a tratamientos térmicos.

1. Tratamientos mecánicos. Conformación.

1.1. Laminación
La laminación es uno de los métodos más comunes en el procesado de los metales. El
objetivo de la laminación es conseguir láminas y planchas de gran longitud y con
secciones transversales uniformes. Mediante este proceso se obtienen chapas, pletinas,
vigas (I, T, L,...), etc.
Para realizar este proceso se pasa el lingote metálico sucesivamente a través de rodillos
con una separación cada vez menor.

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La laminación en caliente se realiza gracias a que el

metal caliente es más dúctil que frío. Primero se
introducen los lingotes en un horno varias horas para
conseguir una temperatura y un material homogéneo. A
continuación, se sacan los lingotes y se introducen en
un tren de laminación en caliente, esto es, se hacen
pasar por parejas de rodillos sucesivos o por una pareja
de rodillos que se van aproximando con cada paso del
metal.
Fuente: http://www.hierrossantander.com

El laminado solo puede continuar hasta que el metal alcanza una cierta temperatura, por
debajo de la cual la laminación no puede proseguir. Entonces se vuelve a calentar el metal
y se continúa con la laminación.
Finalmente, el metal laminado se introduce en un horno de recocido para ablandarlo y
eliminar defectos introducidos en el proceso de laminado.
Las aleaciones no ferrosas y algunas ferrosas se pueden laminar en frío, es decir, sin el
calentamiento previo.

Laminación en frío.
Fuente: www.brausa.es

1.2. Extrusión
La extrusión es otro proceso de
conformación plástica. El metal es
forzado a pasar a través de una abertura
con una cierta forma bajo la acción de
grandes presiones. Así se obtienen barras
cilíndricas, tubos huecos, perfiles para
carpintería metálica, etc. Los metales más
fácilmente extruibles son el aluminio, el
cobre y sus aleaciones.
La extrusión se puede realizar en frío o en
caliente, ya que en caliente los metales
Fuente: HYPERLINK
presentan mejores propiedades plásticas.
"http://www.pawling.com/custom/manufacturing/images/DieExtrusion.gif"

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A su vez, la extrusión puede ser directa o indirecta. En la extrusión directa una barra del
metal es introducida en una cámara de prensa para ser forzada por un pistón a pasar a
través de la boquilla. En la extrusión indirecta la boquilla está colocada en el pistón, que
presiona la barra metálica contra una placa de cierre.
El desarrollo de grandes y potentes prensas de extrusión y de lubricantes optimizados a
base de vidrio ha permitido obtener productos de acero al carbono y acero inoxidable por
extrusión en caliente, aparte los ya tradicionales de aluminio, cobre y sus aleaciones.

Dispositivo para extrusión de materiales plásticos

Fuente: HYPERLINK
"http://www.textoscientificos.com/imagenes/extrusion.gif"
www.textoscientificos.com/imagenes/extrusion.gif

Perfiles de aluminio obtenidos por extrusión.

Fuente: http://img.alibaba.com/photo/50012139/Aluminum_Extrusion.jpg

1.3. Forja
Junto con el moldeo es el método de conformación más antiguo que existe. Consiste en
golpear y prensar el material caliente hasta obtener la forma deseada. En algunas
ocasiones la forja se puede realizar en frío (objetos de cobre).
En la forja con martillo un martillo golpea repetidamente la superficie del metal, mientras
que en la forja con prensa el metal es sometido a compresión lentamente.
La forja con prensa puede ser de matriz abierta o de matriz cerrada. En la de matriz
abierta, ésta es lisa o con formas muy simples como uve o semicircular; como ejemplo,
árboles de transmisión En la de matriz cerrada, la matriz lleva una o varias impresiones
complejas; como ejemplo, bielas.
La forja se utiliza porque se pueden obtener formas muy complejas con la ventaja de que
en el proceso se elimina porosidad y se refina el grano. Una biela forjada es mucho más
resistente que una biela moldeada.

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Estampa para forjar cigüeñales de automoción.

Fuente: www.lazpiur.com

Punzones y matrices varios para forja de precisión en semi-caliente.

Fuente: /www.lazpiur.com

Biela forjada
Fuente: Wikipedia.
Enciclopedia Libre .

Estampa para forja de prótesis de titanio.

Fuente: /www.lazpiur.com

2. Tratamientos térmicos de los aceros

Los tratamientos térmicos de los aceros son procesos por los que el acero en estado sólido
se somete a uno o varios ciclos de calentamiento y enfriamiento para variar alguna o
algunas de sus propiedades.
Se clasifican en:
✔ Tratamientos térmicos en masa: recocido, normalizado, temple, revenido, etc.

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✔ Tratamientos térmicos superficiales: cementación, nitruración, carburación,...

Para realizar cualquier tratamiento térmico hay que calentar hasta la temperatura de
austenización, es decir, hasta conseguir que todo o parte del acero se encuentre en forma
de austenita. Por lo general se suele calentar una hora por pulgada de espesor.

2.1. Tratamientos térmicos en masa

Transformaciones de los constituyentes del diagrama hierro-Carbono

Línea Al enfriar Al calentar
AC1 Austenita → Perlita Perlita → Austenita
ACm Austenita → Cementita Cementita → Austenita
AC3 Austenita → Ferrita Ferrita → Austenita

2.1.1. Recocido
El recocido consiste en un calentamiento hasta la temperatura adecuada seguido de un
enfriamiento lento en el mismo horno, generalmente hasta la temperatura ambiente.
El recocido supone un enfriamiento casi en condiciones de equilibrio y con él se pueden
perseguir diversos fines: afinar el grano, ablandar el acero, mejorar las propiedades
eléctricas y magnéticas y/o aumentar la maquinabilidad.
El recocido de los aceros hipoeutectoides (T > A3) produce un acero constituido por ferrita
proeutectoide y perlita laminar gruesa. En cambio, en los aceros hipereutectoides la
estructura está constituida por colonias de perlita laminar gruesa rodeada por una red de

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cementita, lo que le confiere fragilidad y empeora la maquinabilidad, por lo que este

tratamiento nunca es el último a aplicar a este tipo de aceros. El recocido de globulización
consiste en mantener el acero varias horas a una temperatura inferior a la crítica inferior
(700ºC) y enfriar lentamente, con lo que la cementita pasa de estructura laminar a
estructura globular, aumentando la maquinabilidad y ductilidad. En algunos casos se
realiza un calentamiento y enfriamiento oscilante alrededor de la temperatura crítica
inferior, hasta conseguir la globulización de la cementita.
El recocido por debajo de la temperatura de austenización (550-650ºC) también se aplica
para aliviar tensiones en materiales soldados y contra la acritud del material deformado
en frío. Este recocido conlleva una recristalización, con el consiguiente ablandamiento
del material.

Fig. 1, x100 Fig. 2, x400

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente y enfriado desde 870ºC en el horno (recocido).
Se trata de un acero hipoeutectoide (véase Fe-C). Al enfriar lentamente desde 870ºC y cruzar la línea A3 aparece en su estructura -hasta
entonces monofásica de austenita- la fase alfa (ferrita) (solución sólida muy diluida de carbono en hierro alfa), de color blanco (Fig. 1). La
austenita aún no transformada se va concentrando en carbono al seguir bajando la temperatura hasta llegar a alcanzar, por este proceso, la
composición eutectoide del 0,8%C. Al seguir enfriando, se alcanza la temperatura de la transformación eutectoide y precipitan de esta austenita,
simultáneamente, fase alfa (ferrita) y Fe3C (cementita) en forma del eutectoide perlita. La perlita con pocos aumentos aparece como manchas de
color pardo oscuro (Fig. 1). Sin embargo a mayores aumentos (Fig. 2) se resuelve su estructura laminar. Por lo tanto, la microestructura está,
pues, formada por colonias de perlita (o zonas oscuras) distribuidas en una matriz ferrítica (blanca).
Fuente: http://www.esi2.us.es/IMM2/Pract-html/principal.html

2.1.2. Normalizado
Consiste en un calentamiento a una temperatura superior en unos 55ºC a la temperatura
crítica superior, seguido de un enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente.
Con este tratamiento se homogeneiza la estructura y se afina el grano, obteniéndose en el
acero una mayor dureza y resistencia que con el recocido. Efectivamente, al ser mayor la
velocidad de enfriamiento, la austenita se transforma en perlita a una temperatura inferior,
por lo que la perlita obtenida es más fina. Como la ferrita tiene menos tiempo para
formarse, los aceros hipoeutectoides normalizados tienen menos ferrita y más perlita que
los recocidos.

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Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente a 870ºC y normalizado (enfriado al aire).
La microestructura estudiada tiene la misma composición que el acero al carbono del 0,35%C, laminado en caliente y enfriado al aire. Enfriando
en determinadas condiciones, el eutectoide perlita puede llegar a ocupar todo el campo de la microestructura, en aceros con sólo un 0,4 % de
carbono. En la probeta que aquí se estudia, el enfriamiento al aire fue suficiente rápido como para retrasar la iniciación de la separación de ferrita
proeutectoide, e iniciar la reacción eutectoide cuando la austenita remanente tenía menos de 0,8 % de carbono.
El resultado es una microestructura en la que los campos ferríticos parecen haberse reducido comparándola con una en estado recocido.
Sin embargo, las colonias perlíticas se han extendido hasta ocupar una gran superficie. La propia morfología de los granos de ferrita ha
cambiado, presentándose ahora con tendencia acicular, nucleada, con preferencia, en los límites de grano austenítico, pero sin llegar a la
estructura de Widmanstätten. En cuanto a la perlita, el espaciado interlaminar de sus constituyentes es menor; su estructura, más fina.
Fuente: http://www.esi2.us.es/IMM2/Pract-html/principal.html
Fig. 1 x100 Fig. 2 x400

2.1.3. Temple
Cuando un acero se enfría bajo condiciones de equilibrio o casi de equilibrio (recocido)
los átomos de carbono tienen tiempo suficiente para difundirse y salir de la austenita que
se transforma en ferrita. Pero si el enfriamiento es rápido el carbono no tiene tiempo para
migrar y aunque los átomos de hierro se desplacen no tienen tiempo para cambiar desde
la estructura FCC de la austenita hasta la estructura BCC de la ferrita. Como
consecuencia, en un enfriamiento rápido queda carbono retenido en la disolución sólida,
es decir, se forma una disolución sólida sobresaturada en carbono, cuya celdilla tiene
forma tetragonal centrada en el cuerpo. Esta estructura se denomina martensita.
A temperaturas inferiores a 225 ºC (Ms), instantáneamente se forma martensita (solución
sólida intersticial sobresatura de carbono en Fe α, con red muy distorsionada). La cantidad
de austenita transformada en martensita depende de la temperatura de subenfriamiento y
la transformación es completa a temperaturas inferiores a 110 ºC (Mf, martensit finish),
es decir toda la austenita se transforma directamente en martensita.
La celdilla unidad de la martensita tiene dos lados iguales y un tercero ligeramente mayor
debido al carbono retenido, y tanto mayor cuanto mayor sea el contenido en carbono, con
un valor máximo c/a de 1,08. La estructura distorsionada de la martensita es la causa de
su elevada dureza.
La temperatura a la que hay que enfriar la austenita para obtener martensita depende del
contenido en carbono, y para contenidos mayores se requieren temperaturas más bajas.
Las temperaturas de comienzo y final de la transformación martensítica se conocen como
Ms y Mf. Para contenidos superiores al 0,6 % de C la temperatura Mf es inferior a la
temperatura ambiente. Si se enfría austenita sólo hasta una temperatura intermedia la
estructura del metal presentará martensita y austenita retenida.

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La martensita observada al microscopio presenta forma de agujas (estructura acicular),

pero en muchos aceros la martensita no se aprecia bien, pues aparece de forma difusa.
La martensita es una estructura que no está en equilibrio, aunque puede permanecer como
martensita indefinidamente. Puede considerarse como una estructura de transisión entre
la austenita y la ferrita. Cualquier tipo de calentamiento puede destruir la estructura
martensítica.
Normalmente, con el temple, se pretende obtener una estructura totalmente martensítica,
pero para ello la velocidad de enfriamiento tiene que ser superior a la velocidad crítica de
temple, que es función de la composición química del acero y del tamaño de grano
austenítico.
Las propiedades físicas de la martensita varían con la composición química, de forma que
su dureza, resistencia y fragilidad aumentan con un mayor contenido en carbono hasta un
máximo del 0,89%. Después de la cementita, la martensita es el constituyente más duro
de los aceros. Tiene una resistencia entre 170 y 250 kg/mm2, una dureza de 50 a 68
Rockwell-C y un alargamiento del 2,5 al 0,5%.
Si la velocidad de enfriamiento es inferior a la velocidad crítica de temple la cementita y
la ferrita crecen en forma de agujas muy finas en vez de hacerlo en capas, y se obtiene
una estructura acicular que se denomina bainita, que puede ser de dos tipos: bainita
superior arborescente (500-550ºC) o bainita inferior acicular (300-400ºC).

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, calentado a 870ºC durante una hora y templado en agua
desde esa temperatura (templado).
El enfriamiento rápido ( temple ) desde 870ºC ( a cuya temperatura le corresponde una estructura austenítica, monofásica ) impidió la reacción
eutectoide allí donde la velocidad de enfriamiento fue superior a un valor crítico.
Cuando el temple es drástico, se llega a una estructura martensítica de aspecto acicular- dura y frágil- que representa una solución sobresaturada
de carbono en hierro alfa, y que puede retener algo de austenita. La sobresaturación deforma la red, creando las tensiones que determinan esa
dureza. De esta forma martensítica, metaestable, se precipita el carbono en forma de Fe 3C por tratamientos de revenido.
Si la velocidad de enfriamiento no hubiese sido superior a la crítica, la microestructura final aparecería compleja, con láminas de ferrita
proeutectoide en los límites de grano austenítico, unas formas en pluma de ave que representan el producto de transformación intermedia
llamado bainita, y algunas agujas martensíticas producidas a partir de la austenita, que alcanzó la temperatura Ms, sin experimentar
transformación intermedia.
Fig. 1 x100 Fig. 2 x400

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El temple normal de austenización

completa se aplica generalmente a los
aceros hipoeutectoides. Se calienta 50 ºC
por encima de la temperatura crítica
superior y se mantiene a esta temperatura
el tiempo necesario en función del
tamaño de la pieza, para asegurarse de
que todo el material se ha transformado
en austenita. Se enfría en el medio
adecuado (agua, aceite, aire, baño de
sales,…) a una velocidad superior a la
crítica. El único constituyente final es
martensita.

El temple normal de austenización

incompleta se suele aplicar a aceros
hipereutectoides. En este tratamiento la
perlita del acero se transforma en
austenita, pero la cementita, también
presente, no sufre cambio significativo.
Al enfriar, la austerita se transforma en
martensita y la cementita permanece. La
estructura final contiene así dos
constituyentes: martensita y cementita.

2.1.4. Revenido
En la mayoría de los casos los aceros templados no están en condiciones de ser empleados,
ya que son frágiles y se encuentran sometidos a grandes tensiones interiores, y las
herramientas que han de someterse a esfuerzos variables deben poseer cierta tenacidad.
Para eliminar estas tensiones se somete al acero templado a un tratamiento térmico
consistente en un calentamiento hasta una temperatura inferior a la crítica inferior seguido
de un enfriamiento generalmente al aire, aunque algunos tipos de acero se enfrían en agua
o aceite.

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Con el revenido se eliminan

tensiones y aumenta la
ductilidad y la tenacidad,
pero a costa de una
disminución de la dureza y
la resistencia. La estructura
resultante se suele
denominar martensita
revenida.
Durante el revenido se
desprende carbono de la
martensita, que precipita
como carburo de hierro, y la
estructura tetragonal de la
martensita se transforma en
una estructura cúbica
centrada en el cuerpo.
La temperatura de revenido y el tiempo de revenido producen efectos equivalentes, pues
los efectos que se consiguen con un revenido a cierta temperatura son los mismos que se
consiguen a una temperatura inferior con un tiempo de revenido más prolongado. El
tiempo de revenido suele ser, por lo general, de una hora

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, Calentado a 870ºC durante una hora, templado en agua
desde esa temperatura y revenido a 600ºC durante dos horas.
En esta probeta se va a observar el efecto de revenido sobre la estructura metaestable - obtenida por temple -. El calentamiento a la temperatura
de revenido (600ºC) no prevé en el diagrama de equilibrio Fe-C ninguna transformación, pero exige que, cualquiera que sea la condición inicial
del sistema para esa composición, evolucione a uno bifásico constituido por fase alfa (solución sólida de carbono en hierro alfa) y Fe3C
(cementita). Por este tratamiento, el carbono precipita de la solución sobresaturada (martensita, no prevista en el diagrama), en forma de carburo
de hierro (cementita), y la red tetragonal, tensionada, se estabiliza en la forma alfa (cúbica centrada en el cuerpo).
Aunque metaestable y sobresaturada, la estructura martensítica era homogénea en cuanto a la distribución del soluto (carbono), por eso la
precipitación de Fe3C tiene lugar en toda la masa, y se presenta en forma de pequeñas partículas, que aparecen como puntos oscuros sobre una
matriz ferrítica que aún conserva estructura acicular. La estructura final es más tenaz y casi igual de resistente. En realidad, la cementita no se
tiñe en negro con el ataque, lo que pasa es que el microscopio no resuelve su contorno para este tamaño tan pequeño, y aparecen como puntos
negros.

El tamaño de las partículas precipitadas depende de la temperatura y el tiempo de revenido, pero el crecimiento a una determinada temperatura
es muy lento. Es preciso calentar durante varios días para que pueda apreciarse al microscopio la diferencia entre la microestructura de esta
probeta y la de otra revenida a la misma temperatura.

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Fig. 1, x100 Fig. 2, x400

2.2. Tratamientos térmicos superficiales

Generalmente las piezas que componen las máquinas y los motores requieren unas
propiedades uniformes en toda su masa. Pero ciertas piezas requieren superficies muy
duras y resistentes al desgaste con un núcleo muy tenaz.
En estos tratamientos se persigue una modificación de la composición química del acero
a nivel superficial, para lograr cambios diferentes en la microestructura de la superficie y
del alma de la pieza.

2.2.1. Cementación
La cementación consiste en aumentar la concentración de carbono en la superficie del
acero por calentamiento a una temperatura superior a la crítica superior en presencia de
un medio capaz de ceder carbono llamado cementante.
En la cementación el acero se encuentra en estado austenítico. Los aceros para
cementación deben tener un bajo contenido en carbono, no superior al 0,25%. Las
concentraciones que se alcanzan en la superficie suelen alcanzar entre el 0,5 y el 0,9%,
con lo que se consiguen durezas elevadas después de someter a las piezas a templado y
revenido. La capa dura suele ser entre la cuarta parte y la mitad de profunda que la capa
cementada. La capa cementada, como es lógico, es aquella cuya composición es diferente
y superior en carbono que el núcleo de acero, y la capa dura es la que presenta una dureza
superior a 56 Rockwell-C.
La profundidad de la capa cementada suele variar entre 0,5 y 1,5 mm, y depende de la
temperatura y del tiempo de cementación.
Las materias cementantes pueden ser sólidas, líquidas o gaseosas:

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✔ Los sólidos son materiales que producen

CO a la temperatura de cementación, como
Zona cementada
madera o carbón con activantes como Na2CO3,
BaCO3, o retardantes como NaCl, KCl,
K2SO4,.... El proceso es caro y dificultoso, pues
no se puede automatizar.
✔ Los líquidos son sales fundidas: NaCN
como cementante, cloruros o carbonatos como
diluyentes y fluoruros como catalizadores.. Se
obtienen capas muy duras pero delgadas, y se
aplican sobre piezas pequeñas.
✔ Los gases son una mezcla de hidrocarburos
(CH4, C2H4, C2H6,...) diluidos en CO, H2 y N2.
Los diluyentes evitan la formación de hollín
sobre las piezas. Los cementantes gaseosos son
los mejores y más económicos, pues permiten
cementar gran número de piezas rápidamente,
pero requieren instalaciones costosas, por lo
que no se utilizan en pequeños talleres.

2.2.2. Nitruración
Consiste en cementar superficialmente con nitrógeno, calentando a temperaturas
comprendidas entre 500 y 525ºC. Para ello, se hace pasar una corriente de gas amoníaco,
que en la superficie del acero se descompone en nitrógeno atómico e hidrógeno
molecular. El nitrógeno atómico, de pequeño radio, se difunde intersticialmente a través
de la superficie del acero.
Con la nitruración se consiguen durezas extraordinarias, de hasta 80 Rockwell-C, y
además se confiere al acero resistencia a la corrosión. La dureza obtenida por nitruración

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no se destruye hasta temperaturas

cercanas a los 500ºC, pero solo se
pueden nitrurar aceros especiales y
las instalaciones necesarias son
costosas.
Las piezas se nitruran después del
temple y revenido, ya que el temple
posterior a la nitruración no mejora
las piezas. Muchas piezas se nitruran
una vez mecanizadas y rectificadas
Zona nitrurada (totalmente acabadas).

Material base

2.2.3. Cianuración
Consiste en formar una capa superficial, con contenido en carbono y en nitrógeno,
sumergiéndola en un baño líquido compuesto por KCN, NaCN, Na2CO3 y K2CO3
fundidos a 800-900ºC.

2.2.4. Sulfinación
El azufre en la superficie mejora extraordinariamente la resistencia al desgaste de los
aceros. La sulfinación se realiza a 565ºC introduciendo las piezas en un baño de sales
fundido, en el que participan el Na2SO3 y el Na2S2O3.

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