UNIDAD N.

º 2

ENSAYOS DE LOS MATERIALES

 1. ENSAYOS.

Procedimientos normalizados que tienen por objetivo

conocer o comprobar características y/o propiedades de
los materiales.

1.1 CLASIFICACION DE LOS ENSAYOS.

Desde el punto de vista de Ingeniería, a los ensayos los
podemos clasificar de la siguiente manera
A.- ENSAYOS DE CARACTERISTICAS.
1. De composición:
 Composición química.
 Fotocolorimétricos.
 Espectográficos.
 Chispas.
2. De estructuras:
 Cristalina.
 Micrográfica (grano).
 Macrográfica (fibra).
3. Análisis térmico:
 Temperaturas de fusión.
 Temperaturas de transformación.
4. Constitución:
 Metalográficos.
 B.- ENSAYOS DE PROPIEDADES MECANICAS
(DESTRUCTIVOS).
1. Estáticos:
 Tracción en frío y caliente.
 Fluencia.
 Compresión.
 Pandeo.
 Flexión estática.
 Torsión.
 Dureza.
2. Dinámicos:
 Resistencia al choque o impacto.
 Desgaste.
 Fatiga.
C.- ENSAYOS DE CONFORMADO.
 Doblado.
 Embutición.
 Forja.
 Corte.
 Punzonado.
D.- ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END O PND)
 Magnéticos.
 Líquidos penetrantes.
 Electromagnéticos.
 Por corriente de Foucault (Corrientes Eddy).
 Sónicos.
 Ultrasónicos.
 Macroscópicos.
 Por rayos "x “
 Por rayos Gamma.
 2. PRINCIPALES ENSAYOS MECANICOS.

2.1 ENSAYO DE DUREZA.

Es una valoración de la cohesión y se lo define como la

resistencia del material a una deformación permanente en
su superficie, bajo la acción de una carga determinada.
2.2. CLASIFICACION DE LOS ENSAYOS DE DUREZA

1. Ensayos por rayado.

a) Ensayo Martens (escala de Mohs).
b) Limado.
2. Ensayos por identación estática.
a) Ensayo Brinell.
b) Ensayos Rockwell.
b.1 Normal.
b.2 Superficial
c) Ensayo Vickers.
d) Ensayo Knoop.
3. Ensayo dinámico por impacto o rebote.
a) Ensayo Shore (escleroscopio).
b) Ensayo Leeb (HL). (durómetro portátil)
Entre otros ensayos de dureza para aplicaciones
especifica. Tenemos:

4. Ensayo Shore modificado (aplicado a polímeros).

5. Ensayo Barcol (aplicado a plásticos).
6. Ensayo por cepillado o rasurado (Plowing Test).
Ensayo Bierbaum.
7. Ensayo por amortiguamiento (Camping Test).
Ensayo Herbert.
8. Ensayo por corte (Cutting Test).
9. Ensayo por abrasión.
10. Ensayo por erosión.
 A. DUREZA POR RAYADO.
Basado en la escala de Mohs, cuyo principio
de aplicación se basa en la precedencia rayado de
los materiales.
Nº DUREZA MATERIAL

1 Talco
2 Sal gema
3 Calcita
4 Flourita
5 Apatita
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante
TABLA Nº 2.1 ESCALA DE MOSH
B. DUREZA A LA PENETRACION.

B.1 METODO BRINELL. (INGENIERO SUECO – 1900)

Consiste en comprimir una bola de acero templado, de
un diámetro determinado, sobre el material a ensayar, por
medio de una carga y durante un tiempo determinado.
 P (kg)
HB 
S (mm 2 )
P
HB 
D
(D  D  d )
2 2

2
D  Diámetro de la bola .
d  Diámetro de la huella .
f  Pr ofundidad de penetracio n
Fig. 2.1 PENETRADOR BRINELL de la bola .
P
HB 
Df
 Ecuación que permite calcular la carga para el
ensayo Brinell

P = K x D2

P : Carga en kg.
K : Factor de acuerdo al tipo de material.
D : Dímetro de la bola.

FACTORES DE CARGA

Hierro y aceros..................... K = 30
Cobre, bronce y latones........ K = 10
Aleaciones ligeras................. K = 5
Estaño y plomo..................... K = 2,5
 ESPESOR DE Diámetro CONSTANTES DE ENSAYO K
LA de la bola 30 10 5 2,5 1,25
PROBETA mm
CARGAS EN Kg
30 D2 10 D2 5 D2 2,5 D2 1,25D2
Superior a 6 mm 10 3000 1000 500 250 125
De 6 a 3 mm 5 750 250 125 62,5 31,2
Menor de 3 mm. 2,5 187,5 62,5 31,2 15,6 7,8
1,25 46,9 15,6 7,81 3,91 1,99

0,625 11,7 3,91 1,953 0,977 0,488

TABLA Nº 2.2 DIAMETRO DE LAS BOLAS Y CARGAS EMPLEADAS -

METODO BRINELL
 MATERIAL TIEMPO
Hierros y aceros 10 a 30 segundos
Cobre, bronces y 30 segundos
latones
Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos
Estaño y plomo 120 segundos
Materiales muy 120 segundos
blandos

TABLA Nº 2.3 TIEMPOS PARA EL ENSAYO BRINELL

La denominación o nomenclatura de los ensayos se
efectúa mediante el siguiente símbolo:

HB (D/P/T)

En el que:
D : diámetro de la bola en mm.
P : la carga en Kg.
T : el tiempo de duración del ensayo en seg.

Así por ejemplo:

HB (10/3000/30)
Fig. 2.2 DUROMETRO BRINELL
 RESISTENCIA A LA TRACCION PARTIENDO DEL
NUMERO BRINELL

MATERIAL FACTOR
Acero al carbono 0,36
Acero aleado 0,34
Cobre y latón 0,4
Bronce 0,23

TAB LA Nº 1.5 FACTORES PARA EL CALCULO DE LA

RESISTENCIA A LA TRACCION

También puede obtenerse aproximadamente el contenido

de carbono, para ACEROS AL CARBONO, si se conoce
la dureza Brinell, mediante la fórmula:
HB  80
%C
141
PRACTICA DE LOS ENSAYOS BRINELL.
Al realizar el ensayo debe cuidarse especialmente de lo siguiente:
1) La muestra del material debe ser lo mas homogénea posible.
2) Que la superficie de la pieza esté limpia.
3) La superficie debe ser perfectamente plana y de preferencia
pulida.
4) La superficie debe ser perpendicular al eje de aplicación de la
carga.
5) Que el espesor de la pieza sea por lo menos el doble del
diámetro de la huella, o mayor 8 veces la profundidad de la
huella.
6) Que la distancia del centro de la huella al borde de la pieza sea,
 2,5 veces el diámetro de la huella.
7) Que la distancia entre centros de dos huellas consecutivas debe
ser  3 veces el diámetro de la huella.
PROBLEMA.
Al realizar el ensayo de dureza Brinell según la norma ASTM
E10 de una plancha de acero al carbono SAE 1045 de 3,0
mm de espesor, se obtuvo una dureza de 190 HB. Calcular:
a) Diámetro del penetrador en mm empleado y fuerza
aplicada en N.
b) Diámetro de la huella en mm.
c) Si se emplea un penetrador de 2,5 mm de diámetro ¿Cuál
será el diámetro de la huella en mm?
PROBLEMA.
Una barra de acero estirada en frío, tiene una dureza Brinell
de 380 HB: Determine lo siguiente:
a) La carga ha utilizar para una bola de 10 mm de diámetro.
b) El diámetro de la huella dejada por el durómetro en el
material.
c) La profundidad de la huella.
d) La tensión aplicada en psi y pascal.
 B.2 METODO ROCKWELL (1924)

PENETRADORES
a) Un diamante en forma de cono de 120º ± 1º, con la punta
redondeada, con un radio de 0,2 ± 0,01 mm, que se
denomina también penetrador Brale.
b) Bolas de 1/8" y 1/16" , aunque también, pero menos
empleadas las de 1/2"  y 1/4" .
c) Se utilizan cargas de 60, 100 y 150 Kg, para materiales
gruesos (macrodureza) y de 15, 30 y 45 para materiales
delgados.
ESCALA TIPO DE TIPO Y TAMAÑO CARGA CARGA ESCALA DEL COMPARADOR APLICACIONES
DESIG- PRUEBA DEL PENETRADOR MENOR MAYOR
NACION EN Kg EN Kg COLOR COLOCACION

A Normal Cono de Diamante 10 60 Negro Fuera Aceros nitrurados, flejes estirados en frío, hojas de afeitar,.
Carburos metálicos (90 a 98)

B Normal Bola de 1/16 “ 10 100 Rojo Dentro Aceros al carbono recocidos de bajo contenido de carbono.

C Normal Cono de diamante 10 150 Negro Fuera Aceros duros. Con dureza superior a 100 HRB o 20 HRC

D Normal Cono de diamante 10 100 Negro Fuera Aceros cementados.

E Normal Bola de 1/8 “ 10 100 Rojo Dentro Metales blandos, como antifricción y piezas fundidas

F Normal Bola de 1/16 “ 10 60 Rojo Dentro Bronce recocido

G Normal Bola de 1/16 “ 10 150 Rojo Dentro Bronce fosforoso y otros metales.

H Normal Bola de 1/8 “ 10 60 Rojo Dentro Metales blandos con poca homogeneidad, fundición de hierro.

K Normal Bola de 1/8 “ 10 150 Rojo Dentro Metales duros con poca homogeneidad, fundición de hierro.

L Normal Bola de ¼ “ 10 60 Rojo Dentro Metales duros con poca homogeneidad, fundición de hierro.

M Normal Bola de ¼ “ 10 100 Rojo Dentro Metales duros con poca homogeneidad, fundición de hierro.

P Normal Bola de ¼ “ 10 150 Rojo Dentro Metales duros con poca homogeneidad, fundición de hierro.

R Normal Bola de ½ “ 10 60 Rojo Dentro Metales muy blandos.

S Normal Bola de ½ “ 10 100 Rojo Dentro Metales muy blandos.

V Normal Bola de ½ “ 10 150 Rojo Dentro Metales muy blandos.

15-N Superficial Cono de diamante 3 15 Rojo Dentro Aceros nitrurados, cementados y de herramientas de gran dureza.

30-N Superficial Cono de diamante 3 30 Rojo Dentro Aceros nitrurados, cementados y de herramientas de gran dureza.

45-N Superficial Cono de diamante 3 45 Rojo Dentro Aceros nitrurados, cementados y de herramientas de gran dureza.

15-T Superficial Bola de 1/16 “ 3 15 Rojo Dentro Bronce ,latón y acero blando

30-T Superficial Bola de 1/16 “ 3 30 Rojo Dentro Bronce ,latón y acero blando

45-T Superficial Bola de 1/16 “ 3 45 Rojo Dentro Bronce ,latón y acero blando

TABLA Nº 1.6 ESCALAS DE DUREZAS ROCKWELL (APRAIZ)

Nº ROCKWELL A ROCKWELL C
1 Angulo de la punta del diamante = 120º Angulo de la punta del diamante = 120 º
2 Radio de redondeo de la punta del cono 0,2 mm. Radio de redondeo de la punta del cono 0,2 mm.
3 Po Carga previa = 10 Kg (precarga) Carga previa = 10 Kg (precarga)
4 P1 Carga adicional = 50 Kg Carga adicional = 140 Kg
5 P Carga total = 60 Kg (P = Po + P1) Carga total = 150 Kg (P = Po + P1)
6 Penetración con la carga previa (punto de partida de la Penetración con la carga previa (punto de partida de la
medición) medición)
7 Penetración total actuando la carga adicional. Penetración total actuando la carga adicional.
8 f Penetración permanente después de quitar la carga Penetración permanente después de quitar la carga adicional
adicional
9 HRa Dureza Rockwell A = 100 - f Dureza Rockwell C = 100 - f
ó
HRc

Fig. 2.3. ESQUEMA DE LOS ENSAYOS ROCKWELL A Y C

Nº ROCKWELL B

1 D Diámetro de la bola

2 Po Carga previa = 10 Kg (precarga)

3 P1 Carga adicional = 90 Kg

4 P Carga total = 100 Kg (P = Po + P1)

5 Penetración con la carga previa (punto de partida de la medición)

6 Penetración total actuando la carga adicional.

7 e Penetración permanente después de quitar la carga adicional

8 HRb Dureza Rockwell B = 130 - f

Fig. 2.4. ESQUEMA DEL ENSAYO ROCKWELL B

Fig. 2.5. DUROMETRO ROCKWELL
Fig. 2.6 DUROMETRO ROCKWELL
PRACTICA DE LOS ENSAYOS ROCKWELL.
Al realizar el ensayo debe cuidarse especialmente de lo siguiente:
1) La muestra del material debe ser lo mas homogéneo posible.
2) La superficie de la pieza esté limpia.
3) La superficie debe ser perfectamente plana y de preferencia
pulida.
4) La superficie debe ser perpendicular al eje de aplicación de la
carga.
5) El espesor de la pieza ser  10 veces la profundidad de la huella
para cono de diamante y  1,5 veces el diámetro de huella, para
bolas de acero.
6) La distancia, del centro de la huella al borde de la pieza y entre 2
huellas consecutivas debe ser  a 3 mm (escalas A, C, D).
7) La distancia, del centro de la huella al borde de la pieza  1 a 2
mm y entre 2 huellas consecutivas debe ser  a 6 mm (bolas de
acero).
 B.3 METODO VICKERS (HV).

Se deriva del método Brinell, empleándose

actualmente, sobre todo en laboratorios y en particular, para
piezas delgadas y templadas, con espesores mínimos de
hasta de 0,2 mm.
Penetrador una punta piramidal de diamante, de base
cuadrada y un ángulo en el vértice entre caras, de 136º, con
precisión obligada de 20 segundos
La determinación de la dureza Vickers se hace en
función de la diagonal de la huella o más exactamente, de la
media de las diagonales medidas con un microscopio en
milésimas de milímetro y la carga aplicada entre 5 a 120 kg
siendo la mas utilizada 30 kg.
 P
HV  1,854 2
d

P : C arg a en kg.
d : Pr omedio de lasdiagonales
en mm

Fig. 2.7. EL ÁNGULO DE 136 º DE LA PUNTA PIRAMIDAL VICKERS ESTÁ

ELEGIDA PARA QUE SEA LA HUELLA TANGENTE A LA DE LA BOLA
BRINELL.
Fig. 2.8. DUROMETRO VICKERS
PRACTICA DE LOS ENSAYOS VICKERS.
Al realizar el ensayo debe cuidarse especialmente de lo siguiente:
1) La muestra del material debe ser lo mas homogéneo posible.
2) La superficie de la pieza esté limpia.
3) La superficie debe ser plana y de preferencia pulida.
4) La superficie debe ser perpendicular al eje de aplicación de la
carga.
5) El espesor de la pieza sea por lo menos 1,5 la diagonal de la
huella, o mayor a 10 veces la profundidad de la huella.
6) La distancia, del centro de la huella al borde de la pieza de ser  a
2,5 veces la diagonal de la huella, y entre huellas consecutivas
debe ser  a 3 veces la diagonal de la huella, para acero y cobre.
7) La distancia, del centro de la huella al borde de la pieza de ser  a
3 veces la diagonal de la huella, y entre huellas consecutivas debe
 a 6 veces la diagonal de la huella para metales blandos o ligeros.
 B.5 DUREZA AL REBOTE METODO SHORE.

Mediante este método la dureza se mide por la altura que

alcanza el rebote de un cuerpo al caer desde una altura fija
sobre la superficie del material que se ensaya. Consta de un
martillo que pesa 1/12 de onza (2,36 gr), el cual es de acero
y tiene forma cilíndrica con punta de diamante redondeado.
La altura de caída es de 10" (25,4 cm), dividida en 140
partes iguales. Este método no produce huella por lo que se
considera un ensayo no destructivo.
PROBLEMA.
Luego de realizar un tratamiento térmico de normalizado a
un acero aleado se determinó que usando el cono Brale para
la escala C, del durómetro Rockwell, se obtuvo una
profundidad de penetración de 154 micras, ¿Cuál será la
dureza de dicho acero?
PROBLEMA.
Se ha determinado que la profundidad de penetración del
cono Brale, es de 0,124 mm, al medir la dureza de un acero
al carbono templado, con un durómetro Rockwell, empleando
la escala “c”,
a) ¿Cuál es valor de la dureza del acero?,
b) ¿Cuánto es su precarga y la carga total empleada en el
durómetro?
c) ¿Cuál será el espesor mínimo de la muestra de ensayo?
FIG. 2.9. DUROMETRO SHORE
B.4. MICRODUREZAS

Se entiende por micro dureza cuando la identación se

realiza con cargas que no exceden a 1000 gr.,
generalmente se realizan con cargas entre 100 y 500
gr., aunque pueden usarse cargas mas pequeñas aun,
el término está relacionado pues con el tamaño de la
carga de identación y por lo tanto con el tamaño de la
huellas. Los métodos más usados en laboratorios son:

VICKERS : procedencia de Europa.

KNOOP : procedencia de U.S.A.
APLICACIONES.
a) Precisión en la medición de dureza en piezas
pequeñísimas.
b) Medición de dureza en puntas y alambres muy delgados.
c) Medir la dureza de capas superficiales carburadas,
nitruradas, carbonitruradas.
d) Se puede medir la dureza en la sección de dichas capas
endurecidas.
e) Medición de dureza de micro constituyentes, de una
aleación.
f) Medir durezas en superficies descarburadas.
g)Medición de durezas de capas superficiales de electro
deposición metálica, relleno metalizado o en piezas
recuperadas por soldadura.
 METODO KNOOP.

Se emplea sólo en laboratorios para medir durezas de

láminas muy delgadas, incluso de depósitos electrolíticos.
El penetrador es de diamante, de forma piramidal de
base rómbica y utiliza cargas de 0,25 a 3,600 gramos,
produciendo huellas rómbicas con las diagonales en la
relación de 7 : 1 y la diagonal menor sobre profundidad de
penetración de 4.0
FIG. 2.10. ESQUEMA PENETRADOR Y HUELLA KNOOP

P
HK 14,2 2
d

Donde:
P = Carga aplicada en Kg.
l = d = Longitud de diagonal mayor en mm.
b = Longitud de diagonal menor en mm.
t = Profundidad de la huella en mm.
PROBLEMA
Un penetrador Brinell de 10 mm de diámetro produjo una
huella de 3,5 mm de diámetro, en una aleación de fierro
cuando se aplicó una carga de 3000 kg.
a) Calcule la dureza Brinell de este material.
b) ¿Cuál será el diámetro de una huella que produzca una
dureza de 300 HB cuando se aplique una carga de 1500
kg, con el mismo penetrador?
PROBLEMA
Un método aproximado para determinar la resistencia
mecánica de un material metálico es mediante la medición de
su dureza Brinell multiplicado por el factor de 0,36 para los
aceros al carbono. Se mide la dureza en una muestra de una
plancha de acero de 25 mm de espesor, utilizando una carga
de 3000 kg, con un penetrador de bola de 10 mm de diámetro
y se obtiene un diámetro de huella de 4,15 mm, empleando
un tiempo de 15 segundos. Determine la resistencia mecánica
aproximada de este acero y la profundidad de la huella
dejada por el penetrador.
PROBLEMA
Cuando se aplica una carga de 3000 kg en una esfera de
acero endurecido de 10 mm de diámetro, sobre una barra de
acero al carbono de 15 mm de espesor, 45 mm de ancho y
120 mm de longitud, durante la aplicación del ensayo Brinell,
esta produce una huella de 4,1 mm de diámetro. Estime la
resistencia a la tracción y el % de carbono aproximado del
acero.
2.2 TRACCION.

El ensayo de tracción consiste en someter una probeta de

forma y dimensiones determinadas, a un esfuerzo de
tracción en la dirección de su eje axial hasta romperla.

2.11. PROBETAS DE SECCION CIRCULAR

2.12. ROBETAS DE SECCION CIRCULAR NORMA DIN
2.13. PROBETAS DE SECCION RECTANGULAR - PLANCHAS
Para que los resultados de los ensayos sean comparables,
las probetas utilizadas deben ser geométricamente
semejantes; para lo cual las probetas deben confeccionarse
cumpliendo la siguiente ecuación.

L K S
L = Longitud calibrada de la probeta (entre marcas).
S = Área de la sección de la longitud calibrada de la probeta.
K = Constante de proporcionalidad del sistema
FIG. 2.14. PROBETAS CIRCULARES SEGÚN NORMA ASTM
FIG. 2.15. PROBETAS SECCION RECTANGULARE SEGÚN NORMA ASTM
PROBLEMA.
• Una probeta estándar DIN de sección circular, la cual en
su sección calibrada tiene un diámetro de 20 mm y
longitud calibrada (entre marcas) de 200 mm, se tiene
material suficiente para maquinar una probeta de 150 mm
longitud calibrada (entre marcas), se desea saber cual
será el diámetro de la sección calibrada de dicha probeta.
FIG. 2.17. MAQUINA DE TRACCION AMSLER LABORATORIO FIM
FIG. 2.18. MAQUINA DE TRACCION ELECTROMECANICA LAB. - FIM
CARACTERISTICAS DEL MATERIAL QUE SE DETERMINAN
CON EL ENSAYO DE TRACCION

a) Curva de tracción.
b) Esfuerzo y deformación de Ingeniería.
c) Esfuerzo y deformación real.
d) Coeficiente de Poison.
e) Coeficiente de elasticidad.
f) Estricción.
g) Resilencia .
h) Tenacidad.
A. CURVA DE TRACCION

Representación gráfica de la relación de carga (fuerza) “vs”

deformación lineal, o de esfuerzo “vs” deformación unitaria,
obtenidos en el ensayo de tracción.
En la curva de tracción se determinan puntos y zonas
(áreas) importantes, que determinan el comportamiento y
características mecánicas de los materiales.
FIG. 2.19A. CURVA DE TRACCION
FIG. 2.19B. CURVA DE TRACCION
FIG. 2.19.LEY DE HOOKE Y HOLLOMON EN TRACCION
FIG. 2.20. CONDICIONES DE LA PROBETA DURANTE EL ENSAYO DE TRACCION
 B. ESFUERZO DE INGENIERIA (ing ,0 ).

Relación entre la fuerza uniaxial aplicada sobre el área

transversal de una probeta o elemento.

F
 ing 
A0
Donde:
F = Fuerza uniaxial (N, Kg, lb)
A0 = Area inicial (mm2, cm2, m2, pulg2.)

* Los esfuerzos en ingeniería se calculan empleando

el área inicial de la probeta o espécimen.
C. DEFORMACION UNITARIA EN INGENIERIA ( ing , 0)
Es el cociente del cambio de longitud de la muestra en la
dirección de la fuerza de tensión uniaxial, entre la longitud
original considerada.

l f  l0 l
 ing   (magnitud adimensional)
l0 l0
Donde :
l 0 = Longitud inicial
l f = Longitud final
 l = lf – l0 = Elongación o estiramiento (deformación longitudinal)
La deformación también puede expresarse en porcentaje (%)
ing x 100 = % ing (porcentaje de alargamiento).
FIG. 2.21. COEFICIENTE DE POISON
D. COEFICIENTE DE POISON ().
Es el cociente de una contracción lateral -x o - y
deformación (deformación lateral) y una deformación axial +
z (deformación axial). En comportamiento isotrópico x e
y son iguales.
 lateral x y
  
 longitudinal z z

Ideal  = 0.5
Materiales reales  = 0,25 a 0,4
Medio m = 0,3
E. MODULO DE ELASTICIDAD O MODULO DE YOUNG ( E).
Es el valor de la pendiente de la curva de deformación,
comprendida en la región elástica.
Está dado por la relación:

 E
F  l0
E
 A l
Donde:
 = Esfuerzo (lbf / pulg2 o psi, Pa, kgf /cm2)
 = Deformación unitaria
Los metales con alto módulo de elasticidad son relativamente rígidos
y no se deforman fácilmente.
 MATERIAL MODULO DE ELASTICIDAD
(E)
x 10 6 psi GPa
Aleaciones de aluminio 10,5 72,4
Cobre 16,0 110,0
Acero ordinario baja aleación 29,0 200,0
Acero inoxidable 28,0 193,0
Titanio 17,0 117,0
Wolframio 58,0 400,0

TABLA 2.7. MODULO DE ESLASTICIDAD DE ALGUNOS MATERIALES

F. ESFUERZO DE PROPORCIONALIDAD ( p)
Se define como el esfuerzo máximo correspondiente a la
curva de proporcionalidad (línea recta), de la curva esfuerzo
“vs” deformación, de un ensayo de tracción.
G. ESFUERZO LIMITE ELASTICO (ESFUERZO DE FLUENCIA
O DE CEDENCIA). ( f)
Se define como esfuerzo límite elástico, aquel esfuerzo, para
el que se produce una pequeña cantidad definida de
deformación plástica. En USA. en diseño estructural, el límite
elástico se establece cuando ha tenido lugar un 0,2 % de
deformación plástica.
FIG. 2.22. METODO OFFSET PARA DETERMINAR EL PUNTO DE FLUENCIA
H. ESTRICCION (ψ).
Es la disminución de la sección en la fractura de una probeta,
rota por tracción. Se inicia inmediatamente después de la carga
máxima produciendo deformación localizada. Se expresa en %,
y esta dada, por la ecuación siguiente:
A0  Af
 x 100
A0
Donde : A0 = Área inicial.
Af = Área final.
El % de alargamiento y % de estricción es una medida de la
ductilidad del metal y nos da una idea de calidad del mismo.
I. ESFUERZO REAL (real).

Es la relación entre la fuerza uniaxial media ejercida sobre la

probeta, entre el área de la muestra de sección mínima en un
instante.

Fm
 real 
Ai
Donde :
Fm = Fuerza uniaxial media sobre la probeta
Ai = Area de la muestra de sección mínima en un instante.
 El esfuerzo real, también se puede calcular en función al
esfuerzo de ingeniería y la deformación de ingeniería.

 real   ing 1  ing 

J. DEFORMACION REAL (real).
Es la deformación instantánea que sufre el material (probeta) al
aplicársele la carga.
li dl li
 real    ln
l0 l l0
Considerando el volumen constante. , Si A0 l0 = Ai li 

A0
l i A0 li
= ⇒ ln = ln
A0  real  ln
l0 Ai l0 Ai Ai

( )


ξ real = ln 1 + ξing
FIG.2.23.CURVA DE INGENIERIA Y REAL
K. RESILENCIA DEL MATERIAL EN TRACCIÓN.(R)

Es la mayor cantidad de energía de deformación por unidad

de volumen que un material puede absorber, sin exceder su
límite de proporcionalidad.
σ p  ξp
R
Donde: 2
p : esfuerzo de proporcionalidad.
p : deformación unitaria de proporcionalidad
L. TENACIDAD (T).
Es la cantidad de energía por unidad de volumen, que puede
absorber un material en tracción, hasta un instante antes de
romperse.

 p   mx   R
T  R 
3
Donde :
p : Esfuerzo de proporcionalidad.
mx : Esfuerzo Máximo.
R : Esfuerzo de rotura.
R : Deformación unitaria de rotura.
 M. FACTOR DE SEGURIDAD (fs).
Es la relación entre el esfuerzo de fluencia del material y el
esfuerzo de trabajo (calculado), La magnitud del coeficiente o
factor de seguridad depende en gran parte de la exactitud con
que sean conocidas las fuerzas externas que actúan sobre
una estructura, de la exactitud con que puedan ser calculados
los esfuerzos existentes en los elementos de la estructura así
como también de la homogeneidad de los materiales
empleados.
f
f .s.  f
d : Esfuerzo de fluencia.

 d : Esfuerzo de diseño.
PROBLEMA.
Una probeta de latón, tiene una sección rectangular con las
siguientes dimensiones 12,7 mm de ancho por 6.4 mm de
espesor y su curva de tracción se muestra en la Fig. Nº 1. Si
la probeta es sometida a una fuerza de tracción de 4500 lbf,
entonces:
a) Determinar los valores de las deformaciones unitaria
elástica y plástica cuando la carga es retirada
completamente.
b) Si la longitud original es de 610 mm, ¿Cuál será la
longitud final en mm, después que la fuerza indicada en la
parte (a) ha sido retirada completamente.
c) Determine la resilencia del material en Mpa.
d) Si un elemento de máquina con este material ha sido
diseñado con un factor de seguridad de 1,5 ¿Cuál será la
carga de diseño en KN?
FIG. Nº 1
PROBLEMA.
Los siguientes datos corresponden a una probeta de acero
SAE 1045 en estado normalizado, la cual ha sido sometida
a un ensayo de tracción. El diámetro inicial es 8 mm y la
longitud calibrada de 50 mm, E = 2 x 105 kgf/cm2.
Determinar:
a) La curva de ingeniería.
b) El esfuerzo en el límite de proporcionalidad (elástico).
c) El esfuerzo de fluencia aparente o convencional.
d) El esfuerzo de trabajo (calculado) considerando un factor
de seguridad de 1,5.
e) Calcule la resilencia.
f) Calcule la tenacidad.
g) El K geométrico para la probeta.
Nº CARGA (Kgf) l
(mm
)
1 1200 0.6
2 1800 0.9
3 2400 1.2
4 3000 1.65
5 3600 1.80
6 4500 2.00
7 3800 2.22
8 2700 2.66
(FRACTURA)
 TRACCION A PROBETA CIRCULAR ACERO SAE 1025

Long. Long.
Nº DIAM. Ini. Fin. F A0 ing ξing real ξireal E
mm mm mm Kg mm2 kg/mm2 kg/mm2 kg/mm2
0.00050
P1 6.000 50.00 50.025 500 28.27 17.684 0.00050 17.693 0 35368
0.00100
P2 6.000 50.00 50.050 1000 28.27 35.368 0.00100 35.403 0 35368
0.00149
P3 6.000 50.00 50.075 1500 28.27 53.052 0.00150 53.131 9 35368
0.00199
P4 6.000 50.00 50.100 2000 28.27 70.735 0.00200 70.877 8 35368
0.00223
P5 6.000 50.00 50.112 1800 28.27 63.662 0.00224 63.804 7
0.00231
P6 6.000 50.00 50.116 2500 28.27 88.419 0.00232 88.624 7
0.00241
P7 6.000 50.00 50.121 3000 28.27 106.103 0.00242 106.360 7
0.00259
P8 6.000 50.00 50.130 2800 28.27 99.030 0.00260 99.287 7
0.00271
P9 6.000 50.00 50.136 2400 28.27 84.882 0.00272 85.113 6
0.00279
P10 6.000 50.00 50.140 1900 28.27 67.199 0.00280 67.387 6
PROBLEMA.
El limite elástico del acero ASTM A36 es 36000 psi, una
probeta de una plancha de este acero de 3/4” de espesor
tiene en la parte calibrada 8” de longitud y 1 ½” de ancho con
una longitud total de 18 “, se le realiza un ensayo de tracción,
para el que se quiere determinar que cuando se le aplicó una
carga de 13850 kg, el tipo de deformación elástica o plástica
que le ocurrió a la probeta y determine la deformación elástica
máxima en % que puede admitir la barra si el módulo Young
de este acero es 29000 Ksi.
PROBLEMA
Se usa una barra de acero al carbono SAE 1040 de 20 mm de
diámetro, como un elemento estructural de ingeniería. La
longitud de la barra no forzada es 1 m, la carga estructural
sobre la barra es de 9 x 10 4 N en tensión, E = 200 GPa, y
Resistencia a la fluencia 600 MPa.
a) ¿Cuál será la longitud de la barra bajo esta carga
estructural?
b) Se desea incrementar la carga de tensión sobre la barra
¿Cuál es la tensión máxima que puede permitirse sin producir
deformación plástica extensiva en la barra
 SOLUCION.
Carga aplicada: 9 x 104 N (F).
Diámetro inicial: 20 mm (d0).
Longitud de la barra no forzada : 1 m (l0).
Resistencia a la fluencia : 600 Mpa (f).
Modulo de elasticidad E = 200 Gpa.
a) Longitud de la barra con la carga aplicada.
Para
 F x l0  d 2  0,020 m2
E  A0    3.1415 x 104 m 2
 A x l 4 4
Reemplazando

9 x104 N x 1 m
200 x109 Pa 
3,1415 x104 m2x l
l  0,001432 m
l  lf  l0  lf 1m  0,001432 m 1.001432 m lf = 1,001432 m
b) Tensión máxima que puede permitirse en la barra sin producir de
formación plástica.
El límite elástico es el máximo considerado (límite de fluencia) en
deformación elástica.
Ff
f 
A0

Ff 4
 f  600 MPa  4 2
 Ff  18,85 x 10 N
3.1415 x 10 m
3. ENSAYO DE IMPACTO
Uno de los métodos mas sencillos de medir la tenacidad de un
material es utilizando un aparato de ensayo de impacto
(choque).
Los ensayos de impacto mas conocidos son el de CHARPY e
IZOOD.
El Péndulo de Charpy está constituido por un martillo que pesa
22 Kg y que desarrolla 30 Kg x m en el momento del choque,
donde su arista de choque la forman 2 caras inclinadas a 30º,
unidas por un radio de curvatura de 2 mm. La velocidad del
martillo en el momento del impacto es de 4 a 7 m/s.
Las probetas tienen entalladuras circulares o en "V". Para
probetas CHARPY con entalladuras circulares, las dimensiones
son las siguientes.

Longitud................................55  0,3 mm.

Los lados de la sección........10  0,1 mm.
Entalladura……………………2mm x 45º
La temperatura de la probeta en el
momento del ensayo deberá ser....20  5 ºC
Fig. 2.23. ENSAYO DE IMPACTO
FIG. 2.24. ENSAYO DE FLEXION
 F L
E
48 I f

Donde:
L : Longitud entre apoyos
F : Cargas de flexión
I : Momento de Inercia
f : Flecha.

ECUACION PARA DETERMINAR EL MODULO DE ELASTICIDAD