Flujo de operaciones para elaborar chupetes de caramelo surtidos con goma

de mascar:

Agua Azúcar Glucosa

(14,16%) (36,42%) (30,35%)

Acondicionamiento
de salvaje (6,07%)

PRECOCCION

COCCION
Pesado de materia prima: La materia prima glucosa y azúcar es
transportada desde el almacén a la sala de proceso antes de iniciar el trabajo.
Se utiliza una balanza de plataforma de 250Kg de capacidad máxima.

Puntos críticos:

- Alteración de la formulación:

Formulación:

Azúcar = 39,1%
Glucosa = 31,6%
Agua = 15,2%

Adición de colorantes, esencia y ácido:

- mala dosificación
- Disolución incompleta del colorante
- Carencia de sabor
- La esencia debe adicionarse al final de la cocción, después del
colorante y del acido.

Precocción: La marmita es llenada con agua potable hasta el nivel

correspondiente a la cantidad de porciones que se van a preparar.

Luego se abre la válvula de vapor para calentar el agua. Una vez que se
alcanza la temperatura de 50ºC se añade el azúcar. La glucosa se adiciona
cuando la solución llega a la temperatura de 80ºC.

Se continúa con la cocción hasta alcanzar 110ºC para obtener el jarabe de

caramelería.

Una vez terminada la precocción se descarga el jarabe a través de una

válvula ubicada en la parte inferior de la marmita, hacia el tanque intermedio.
En este tanque se almacena el jarabe de caramelería mientras se va
alimentando por porciones a la cocinadora, a la vez que permite libre la
marmita para elaborar una nueva carga de jarabe.

Cocción: Para este fin se utiliza una cocinera al vacío en doble fondo que
consta principalmente de una bomba de pistón, una cámara de vapor
intermedia de vacío, una bomba centrifuga (vacío) y dos pailas colectoras.

Esta operación se inicia cuando el jarabe es bombeado desde el tanque

intermedio hasta la cámara de vapor (40-45psi) ubicada en la parte superior
de la cocinadota, la cual tiene un serpentín de cobre por donde circula el
jarabe.
Luego el jarabe que se encuentra a una temperatura de 120-128ºC para la
cámara intermedia en donde se somete a un vacío de 18-22 inHg y luego se
colecta en una paila hasta completar un peso de 30Kg (carga por un tiempo
de 12-13min.). Durante esta operación se produce una evaporación de una
parte del agua contenida en el jarabe, llegando este a la concentración optima
de caramelo

Finalizada la cocción se adiciona la esencia y la solución colorante al jarabe

que se encuentra en la parte receptora y se mezcla utilizando una pala de
madera.

Puntos críticos:

- Pegajosidad
- Caramelización

Amasado – temperado: La masa de caramelo se vierte en una jaba plástica

cubierta con talco para evitar que se adhiera la masa.

Luego esta jaba es transportada en forma manual a la mesa fría. Sobre la

mesa fría, previamente acondicionada con talco, se coloca la masa de
caramelo, dejando que esta se extienda. Inmediatamente se espolvorea con
ac. Cítrico sobre esta y se amasa en forma manual. Luego se somete a la
acción de la amasadora giratoria con el fin de eliminar el aire.

Después la masa es transportada hacia la mesa caliente donde se le da una

forma cuadrada, sobre ella se coloca la masa de goma de mascar
previamente acondicionada (forma cilíndrica y a 70ºC).

Seguidamente se humedecen los bordes de la masa de caramelo con un

paño empapado con agua y se procede a envolver la masa de goma de
mascar.

Inmediatamente la masa que debe encontrarse de 70 a 75ºC es transportada

a la bastonadora.

Puntos críticos:

- Burbujas de aire

Bastonado: La masa rellena ingresa a la bastonadora a 70-75ºC y el operario

va uniformando en forma manual su salida hacia la egalizadora ayudado por
la rotación de los conos y por la variación de la pendiente de la bastonadora.
Egalizado: El cordón de caramelo relleno pasa a través de los rodillos
egalizadores con la finalidad de lograr un tamaño adecuado.

Troquelado: Esta etapa tiene por finalidad dar forma al chupete e insertarle el
palito plástico. Una vez formado el chupete cae a una banda transportadoras
que lo lleva al túnel de enfriado.

Enfriado en túnel: Los chupetes ingresan al túnel previamente

acondicionado (bandeja con talco) y circulan a través de 3 bandejas
vibratorias y son expuestos a la acción de aire a 18-25 ºC, con una velocidad
de 450-600 pie/min y una humedad relativa de 50-55%. Finalmente caen en
una bandeja de recepción ubicada a la salida del túnel donde un operario se
encarga de separar los chupetes defectuosos.

Puntos críticos:

- Enfriado inadecuado
- Temperatura máxima de 20ºC
- HR = 45 – 50%

Envoltura: Esta operación se realiza en una sala climatizada donde se

controla la humedad relativa y la temperatura, siendo estas de 40-45% y 18-
22 ºC respectivamente.

La empresa cuenta con 2 maquinas envolvedoras para chupetes con una

capacidad de 90-96 chupetes por minuto. El material de envoltura utilizado es
polipropileno biorientado (BOPP).

Puntos críticos:

- incremento de humedad
- humedad = 0,8 – 2%
- Sellado completo
- HR = 40 – 45%
- Temperatura de 18 - 22ºC

Embolsado: Se realiza en forma manual. El contenido de cada bolsa es de

24 chupetes.

La bolsa es de polietileno y es adherida exteriormente una etiqueta que

muestra información referente al producto (nombre, sabor, peso por unidad,
número de unidades por bolsa, fecha de elaboración, registro, autorización
sanitaria, código de barras e ingredientes). Una vez llenas las bolsas se
pasan a la maquina selladora.

Encajado: A medida que las bolsas van saliendo de la salladora se van

acomodando en cajas de cartón corrugado. Cada caja contiene 36 bolsas y
tiene impresa el nombre de la empresa, el tipo de producto, la cantidad,
condiciones de almacenamiento y fecha de elaboración. Luego se sellan las
cajas con silicato de sodio y son transportadas en parihuelas hasta el
almacén de producto terminado.

Bibliografía:

Gallardo Rosa, Hernandez Vanessa, Hermoza Carla y Ruiz María. 2000.

Elaboración de un plan HACCP para la línea de chupetes de caramelo surtido
rellenos con gomas de mascar y propuesta mejora para la empresa
CANDYSA. Trabajo de investigación para optar el titulo de ingeniero de
Industrias Alimentarias