REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA.
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL NORTE DE MONAGAS
“LUDOVICO SILVA”
CARIPITO. ESTADO MONAGAS
PNF DE MECANICA

MANTENIMIENTO

PROF: (A) BACHILLER :( S)

XXXXXXXXXXXX JULIAN VARGAS

IDENTIFICACION DE PARTES DE LAS MAQUINARIAS Y SU FUNCIONAMIENTO.

Una máquina está compuesta por una serie de elementos más simples que la
constituyen, pudiendo definir como elementos de máquinas todas aquellas piezas o
elementos más sencillos que correctamente ensamblados constituyen una máquina
completa y en funcionamiento.
Las partes más básicas con las funciones son las siguientes:

A-Sistema impulsor: Es la parte de entrada o aceptación de la energía. 

B-Sistema de transmisión: Es una maquina compleja, el sistema de transmisión está

integrado por poleas, engranajes, bileas y cualquier otro objeto o herramienta que
sirva para convertir un tipo de energía en otro

C- Sistema de actuación: Son todas las partes que realiza la acción a las acciones para
las que fue diseñada la maquina 

D-Sistema de soporte y montaje: Está conformado por todas las piezas de base y
sostenimiento del resto de los sistemas.

PRINCIPIOS Y TIPOS DE DESGASTE Y OTRAS FORMAS DE DETERIORO QUE QUE

AFECTAN LOS EQUIPOS INDUSTRIALES.

El desgaste se puede definirse como la pérdida progresiva de material en la superficie

de trabajo de dos piezas, cuando se les ajusta a un movimiento relativo bajo la acción
de una fuerza. Esta pérdida conlleva a daños en las dimensiones de las piezas con la
consecuente disminución de la vida útil de cualquier máquina.

En casi todas las industrias hay desgaste de piezas y maquinaria, por lo cual se necesita
recubrir este desgaste y recuperar estas piezas obteniendo una mayor relación costo-
beneficio, además de aumentar las horas de servicio y la eficiencia de los equipos.
Para hacer una buena selección del tipo de revestimiento protector y la aplicación que
se necesita para recuperar la superficie desgastada, Adhesivos Industriales de
Guanajuato te recomienda conocer los tipos de desgaste a los que puede estar
sometido la pieza que se quiere proteger para poder aplicar el recubrimiento
adecuado. Los tipos de desgaste más conocidos son:

A-Desgaste por adherencia: Se produce cuando dos superficies se deslizan una sobre
otra, estableciendo fuerzas adhesivas muy fuertes que arrancan los fragmentos de una
superficie que se adhieren a otra.

B-Desgaste por abrasión: Este fenómeno se presenta en la mayoría de los procesos

productivos. El material es removido de una superficie por el movimiento de partículas
duras o en libertad de movimiento que se deslizan contra la superficie.

C-Desgaste por deslizamiento: Este tipo de desgaste es causado debido a un constante

contacto entre dos superficies metálicas en presencia de material abrasivo y con o sin
lubricación.

C-Desgaste por erosión: Es originado debido al flujo de una mezcla de partículas

químicos que son transportadas por un líquido a altas temperaturas y que impactan la
superficie de la pieza.

D-Desgaste por corrosión: Este desgaste es causado por la formación de una película
de óxido en la superficie la cual debilita el metal. Al ser una capa de óxido frágil, se
expone a los fenómenos de deslizamiento y es removida.

E-Desgaste por cavitación: Ocurre cuando un líquido en circulación está sujeto a

cambios rápidos de presión o temperatura que causan formación de burbujas las
cuales colapsan y perforan el metal.
F-Deterioro: Es una causa de reemplazo, el equipo a través del tiempo experimenta
cambios físicos y a su vez funcional, que delimitan su rendimiento o desempeño y por
ende, no cumple con la demanda o expectativas por la cual fue adquirida inicialmente,
esto lleva a la empresa a buscar nuevas alternativas de inversión luego de que un
análisis de reemplazo arroje resultados que indique el camino a seguir por la empresa
para adquirir o tal vez repotenciar dicho equipo.

G-Obsolescencia: Como consecuencia de la competencia internacional y del rápido

avance tecnológico, los sistemas y activos actuales instalados funcionan
aceptablemente, aunque con menor productividad que el equipo que se fabricará en
breve. La disminución del tiempo que tardan los productores en llegar al mercado con
frecuencia es la razón de los análisis de reemplazo anticipado, es decir, estudios
realizados antes de que se alcance la vida útil económica calculada.

DEFINICION TECNICA DEL MANTENIMIENTO Y SUS CONCEPCIONES SOBRE LA

FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO.

El mantenimiento, es un conjunto de labores amplias con el propósito de afianzar que

cualquiera de los bienes siga trabajando las operacionalmente. En la ingeniería
industrial es conservar el funcionamiento de los aparatos, equipos e instalaciones
industriales.

La regeneración de las circunstancias de las maquinarias incurre simplemente en la

seguridad de los espacios laborales, por lo tanto es la restricción de accidentes
laborales, lo que indica una buena seguridad industrial para los individuos que laboran
en dichos espacios.

La filosofía del Mantenimiento. está constituida por principios generales que forman
parte de la cultura de una empresa, es decir, son creencias compartidas entre el
personal, algunos de estos principios son los siguientes:
A) El mantenimiento es una función básica con influencia directa en la producción, la
seguridad, la integridad de los procesos y los costos de la empresa.

B) El mantenimiento debe estar considerado en la etapa de diseño de cualquier

instalación, con el fin de garantizar su operatividad, seguridad y mantenibilidad al
menor costo en el tiempo.

C) Las políticas de mantenimiento se establecen en base a estudios de confiabilidad

(análisis de fallas, tendencias, estudios técnicos – económicos y criticidad de los
equipos), orientándose preferiblemente hacía el mantenimiento preventivo.

D) En mantenimiento se aplica el proceso gerencial: Planificación, Organización,

Dirección y Control para lograr optimar los recursos y mejorar la productividad.

E) Todo el personal de la Corporación debe tener una actitud positiva hacia la

conservación de sus equipos e instalaciones para lograr seguridad, orden, limpieza y
productividad de los mismos.

F) Una política de mantenimiento resulta más rentable que una política de reemplazo
por equipos nuevos.
COCEPTOS Y CLASIFICACION DE FALLAS Y AVERIAS EN MAQUINARIAS E
INSTALACIONES

Falla o avería: Cuando un medio productivo cesa de realizar una o más de sus
funciones, mucho antes del fin de su vida útil, se dice que ha fallado. Estas fallas
pueden causar pérdidas, paradas imprevistas de planta, incrementos de los costos de
mantenimiento y reparación

Causas generales: A grandes rasgos, los fallos de maquinaria abarcan desde la

fabricación al propio mantenimiento. Esta primera lista sigue el orden de la vida útil
del equipo:

1- Diseño deficiente de los equipos.

2- Materiales pobres y de mala calidad.

3- Ensamblaje o montaje imperfectos.

4- Deterioro por uso excesivo o por factores ambientales.

5- Mala ejecución (o nula) de un plan de mantenimiento preventivo.

Clasificación de las fallas:

A-Fallas tempranas. Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje

pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problema de materiales, de
diseño o de montajes.

B-Fallas adultas. Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son
derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las
anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos en una máquina,
etc.).

C-Fallas tardías. Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en
forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la
aislación de un motor eléctrico, pérdida del flujo luminoso de una lámpara, etc.).
METODO DE CAUSA –RAIZ DE FALLAS.

El análisis de causa y raíz (RCA, por sus siglas en inglés) es el proceso de descubrir las
causas raíz de los problemas para identificar soluciones adecuadas. El RCA asume que
es mucho más efectivo prevenir y resolver sistemáticamente los problemas
subyacentes en lugar de sólo tratar los síntomas ad hoc y apagar incendios.

Se puede realizar con una colección de principios, técnicas y metodologías que pueden
aprovecharse para identificar las causas raíz de un evento o tendencia. Al ver más allá
de la causa y el efecto superficial, el RCA puede mostrar en qué punto los procesos o
sistemas fallaron o causaron un problema en primer lugar.

Principios básicos

Existen algunos principios básicos que guían el análisis efectivo de la causa raíz,
algunos de los cuales ya deberían ser evidentes. Esto no sólo ayudará a la calidad del
análisis, sino que también ayudará al analista a ganar confianza y aceptación por parte
de las partes interesadas, los clientes o los pacientes.

Concéntrate en corregir y remediar las causas de raíz en lugar de sólo los síntomas.

No ignores la importancia de tratar los síntomas para un alivio a corto plazo.

Ten en cuenta que podrían haber, y con frecuencia las hay, múltiples causas raíz.

Concéntrate en CÓMO y POR QUÉ sucedió algo, no en QUIÉN fue el responsable.

Sé metódico y encuentra evidencia de causa-efecto concreta para respaldar las

afirmaciones de causa raíz.

Proporciona suficiente información para informar un curso de acción correctivo.

Considera cómo se puede prevenir (o replicar) una causa raíz en el futuro.

EL ÁRBOL DE FALLAS

El Árbol de fallas es un análisis de falla deductivo de arriba hacia abajo en el que se

analiza un estado no deseado de un sistema utilizando la lógica booleana para
conjugar una serie de eventos de bajo nivel, en los cuales los cambios y
transformaciones que ocurren en el mundo está impactando la forma de operar de
diversas industrias, el trabajo en escenarios inciertos precisa del uso de herramientas
que les permitan identificar fallos con el objetivo de resolverlos y prevenirlos.

MÉTODOS DE LUBRICACIÓN Y TIPOS DE LUBRICANTES

El propósito de la lubricación es interponer entre dos superficies que están en

movimiento relativo, partículas lubricantes capaces de mantener separadas completa
o parcialmente las dos superficies, de modo que el rozamiento sea lo más pequeño
posible.

Debido a las mayores exigencia a que son sometidas las piezas de las máquinas
modernas, los lubricantes y los sistemas de lubricación están cambiando
constantemente, adecuándose a las nuevas exigencias, incorporando nuevos términos
como "aditivos", "multiviscosidad", "aceites sintéticos", etc.  Sin embargo las actuales
máquinas se diseñan para trabajar bajo condiciones de carga, temperatura,
velocidades y ajustes tales que para cada situación se debe analizar con bastante rigor
el tipo de lubricante a utilizar.

Tipos de lubricación.

A-Lubricación Hidrodinámica: Las superficies están separadas por una película de

lubricante que proporciona estabilidad. No se basa en introducir lubricante a presión
(puede hacerse), exige un caudal de aceite, la presión se genera por movimiento
relativo. Se habla también de lubricación de película gruesa, fluida, completa o
perfecta.
B-Lubricación Límite: La película de lubricante es tan fina que existe un contacto
parcial metal-metal. Puede pasarse de lubricación hidrodinámica a límite por caída de
la velocidad, aumento de la carga o disminución del caudal de aceite. En este tipo de
lubricación más que la viscosidad del lubricante es más importante la composición
química. En los cojinetes hidrodinámicos en el arranque puede funcionar en
condiciones de lubricación límite.

C-Lubricación Hidrostática: Se obtiene introduciendo a presión el lubricante en la zona

de carga para crear una película de lubricante. No es necesario el movimiento relativo
entre las superficies. Se emplea en cojinetes lentos con grandes cargas. Puede
emplearse aire o agua como lubricante.

DESGASTE DE LUBRICACION DE RODAMIENTOS Y COJINETES

El desgaste en los rodamientos puede producirse por uno o más motivos. Los más
habituales son una lubricación inadecuada (por falta de la misma o por el uso de
lubricantes inadecuados para la aplicación), la contaminación y la desalineación del
eje. Este desgaste puede producir desde un mal funcionamiento del rodamiento hasta
su completa destrucción.

Desgaste de cojinetes: Esta es una de las fallas que más se ven en los cojinetes ya que
surgen producto a partículas abrasivas que se encuentran en suspensión en el medio
circundante el cual está expuesto dicho cojinete, y se van depositando en la grasa del
mismo, hasta llegar a la superficie de contacto, trayendo como consecuencia un
incremento paulatino el desgaste.

Lubricación de rodamientos es evitar el contacto metálico de las superficies

deslizantes y de rodadura mediante una película lubricante, a fin de reducir la fricción
de deslizamiento de los rodamientos. Además, la lubricación del rodamiento conduce
a un mejoramiento de la protección anti desgaste.

Cojinetes auto lubricantes: realizados de un material sinterizado con gran porosidad

(obtenido a partir de sinterización de polvos), son capaces de retener hasta un 30-40%
de su volumen del aceite con el que son impregnados, y no requieren lubricación
externa. Son válidos para soportar pequeñas cargas, pero no pueden entrar en
contacto directo con el agua y otros fluidos, ni soportar temperaturas elevadas.

Cojinetes con lubricación periódica: requieren un pequeño aporte de lubricante de

manera periódica.

Cojinetes con lubricación permanente, que pueden ser:

Cojinetes hidrodinámicos: el lubricante adquiere presión a partir del movimiento

relativo de rotación entre las superficies, manteniéndolas separadas. La presión
máxima generada depende de la viscosidad del lubricante, de manera que la carga
máxima que puede soportar un cojinete lubricado por gas es mucho menor que la de
un cojinete lubricado por aceite.

Cojinetes hidrostáticos: los cojinetes de presión autogenerada funcionan con un alto

rendimiento y regularidad a partir de unos valores de velocidad, pero si esta velocidad
es demasiado baja (al arrancar, parar o invertir la marcha) para mantener una película
fluida continua, la fricción aumenta y se acelera el desgaste del cojinete. Esto se
corrige introduciendo aceite a alta presión con una bomba externa entre el espacio del
fondo del gorrón y el mismo cojinete. Si presión y caudal están en la proporción
correcta, el eje se mantendrá levantado y sostenido por la película de aceite, tanto si
gira como si está parado.

LUBRICACIÓN DE SISTEMA DE TRASMISIÓN

Lubricante de caja es diferencial se utiliza (para los engranajes reductores con el

objetivo de reducir la fricción) el desgaste de las superficies de los dientes del
engranaje la eliminación) del calor que genera el funcionamiento del engranaje y la
protección) contra la corrosión).

INSPECCIÓN Y CUIDADO DE ELEMENTOS ELÉCTRICOS DE MANDO Y CONTROL.

Permite detectar fallas que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro
cercano o a mediano plazo una parada de una planta y/o un siniestro afectando a
personas e instalaciones. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al
minimizar la probabilidad de salidas de servicio imprevistas, no programadas, gracias a
su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del mantenimiento. Los
beneficios de reducción de costos incluyen ahorros de energía, protección de los
equipos, velocidad de inspección y diagnóstico, verificación rápida y sencilla de la
reparación.

En el caso de tableros eléctricos se debe reportar diariamente las lecturas de todos los

Instrumentos como: voltímetros, amperímetros, kilovatímetros, medidores de caudal,

etc. Eliminar goteos o condensación de agua sobre los aparatos, limpiar suciedad y
observar si hay recalentamiento o corrosión en partes metálicas.

Existen diferentes tipos de mantenimiento eléctrico: Rutinario, correctivo,

programado,

Preventivo y predictivo

TÉCNICAS DE RECUBRIMIENTO Y PROTECCIÓN DE SUPERFICIE.

Recubrimiento o revestimiento (o por su designación en inglés: coating) es un objeto

que se vuelve a cubrir de sustrato. En muchos casos son realizados para mejorar
alguna(s) propiedades o cualidades de la superficie del sustrato, tales como aspecto,
adhesión, características de mojado, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste,
y resistencia a las ralladuras entre muchas otras. En otras ocasiones, particularmente
en procesos de impresión y fabricación de dispositivos semiconductores (en los cuales
el sustrato es un disco de material semiconductor), el recubrimiento es una parte
esencial para la funcionalidad del producto terminado.

Los recubrimientos son aplicados mediante procesos en forma de líquidos, gases o

sólidos. Los recubrimientos pueden ser medidos y ensayados para verificar sus
características y espesor de la película utilizando tarjetas para observación visual del
color, opacidad o contraste (paletas o drawdown card).

-Deposición química de vapor.

-Deposición mediante láser.

-Técnicas químicas y electroquímicas.

-Spray.

-Recubrimientos ópticos.

-Otros.

inspección visual :La inspección visual es el método de ensayo no destructivo más

versátil que se utiliza con más frecuencia en las inspecciones de superficies expuestas
o accesibles de cuerpos, ensambles o productos terminados, para determinar el estado
de integridad general de una parte o componente y para la detección de objetos .

Líquidos penetrantes: Es un método de ensayo no destructivo que permite la

determinación de discontinuidades superficiales en materiales sólidos no porosos. El
procedimiento está limitado a discontinuidades que se encuentren abiertas a la
superficie, si por el contrario el defecto es subsuperficial no se puede detectar usando
esta técnica
Inspección por partículas magnéticas: es un tipo de ensayo no destructivo que
permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos, que pueden dar lugar a futuras fallas de los mismos.

Inspección radiográfica: El propósito de la inspección radiográfica es detectar

imperfecciones físicas internas que, de otra forma, no serían visibles en los
componentes electrónicos. Defectos del dispositivo detectados por la inspección
radiográfica mediante rayos X.

Los ultrasonidos: son una serie de ondas mecánicas, generalmente longitudinales,

cuya frecuencia está por encima de la capacidad de audición del oído humano. El
ultrasonido no tiene propiedades diferentes de las ondas audibles, excepto que los
humanos no pueden oírlas

Análisis de lubricantes: Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para

determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de
partículas de desgaste.

Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un
minilaboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:

Obtener resultados inmediatos sobre los análisis

Reducir el coste de análisis por muestra

Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes
parámetros: Análisis de aceites Oilview
El análisis de vibraciones: Consiste en el estudio del tipo la propagación de ondas
elásticas en un material homogéneo y la determinación de los efectos producidos y el
modo de propagación.

Termografía: es una técnica que permite determinar temperaturas a distancia y sin

necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. La termografía permite captar la
radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras térmicas o de
termovisión.

Choque de impulso: El método de medición de impulsos de choque se basa en el

concepto de que un impulso (un impacto mecánico) causa una aceleración de
partículas en el punto de impacto. Como consecuencia, se produce una onda expansiva
cuya propagación solo puede determinarse por la velocidad del impacto en la primera
fase.