1. Partes de la Maquinaria y sus funciones.

Fuente de energía
Es la forma de energía básica o combustible que permite poner en funcionamiento la máquina.
Puede ser electricidad, petróleo, gasolina, alcohol, etc.
Motor
Es el mecanismo que realiza un determinado trabajo al transformar la fuente de energía que lo
alimenta o sirve de combustión.
Mecanismo o transmisión
Este otro componente comprende una serie de elementos mecánicos que al agruparse forman un
sistema, cuya función es transformar la energía que proporciona el motor en el movimiento o
acción final buscada con la máquina. Esta función se cumple al transmitir la potencia entre uno o
más elementos de la máquina. El mecanismo transforma la velocidad, la fuerza, la trayectoria y la
energía en otros tipos distintos de cada una de ellas.
De acuerdo al número de elementos, los mecanismos pueden clasificarse en:
– Simples: aquellos que poseen 2 elementos de enlace.
– Complejos: si poseen más de 2 elementos de enlace.
Bastidor

Comprende una estructura rígida que sirve de soporte al motor y al mecanismo. Su función es
garantizar el enlace o acoplamiento de todos los elementos de la máquina.

Sistema de regulación y control

Son los componentes de control utilizados para regular el funcionamiento y fuerza de la máquina
acoplándola al trabajo requerido. Estos son los interruptores, los botones, los indicadores, los
sensores, los actuadores y los controladores

Componentes de seguridad
Son fundamentales para garantizar la operatividad sin riesgos de la máquina. A pesar de que no
ayudan al trabajo que esta realiza y sirven para proteger a los operarios.
 2. Principios de Desgastes y sus tipos:
El desgaste puede definirse como la pérdida progresiva de material en la superficie de trabajo de
dos piezas, cuando se les ajusta a un movimiento relativo bajo la acción de una fuerza. Esta
pérdida conlleva a daños en las dimensiones de las piezas con la consecuente disminución de la
vida útil de cualquier máquina. En casi todas las industrias hay desgaste de piezas y maquinaria,
por lo cual se necesita recubrir este desgaste y recuperar estas piezas obteniendo una mayor
relación costo- beneficio, además de aumentar las horas de servicio y la eficiencia de los equipos.

Desgaste por adherencia: Se produce cuando dos superficies se deslizan una sobre otra,
estableciendo fuerzas adhesivas muy fuertes que arrancan los fragmentos de una superficie que
se adhieren a otra.
Desgaste por abrasión: Este fenómeno se presenta en la mayoría de los procesos productivos.
El material es removido de una superficie por el movimiento de partículas duras o en libertad de
movimiento que se deslizan contra la superficie.
Desgaste por deslizamiento: Este tipo de desgaste es causado debido a un constante contacto
entre dos superficies metálicas en presencia de material abrasivo y con o sin lubricación.
Desgaste por erosión: Es originado debido al flujo de una mezcla de partículas químicos que
son transportadas por un líquido a altas temperaturas y que impactan la superficie de la pieza.
Desgaste por corrosión: Este desgaste es causado por la formación de una película de oxido en
la superficie la cual debilita el metal. Al ser una capa de óxido frágil, se expone a los fenómenos
de deslizamiento y es removida.
Desgaste por cavitación: Ocurre cuando un líquido en circulación está sujeto a cambios rápidos
de presión o temperatura que causan formación de burbujas las cuales colapsan y perforan el
metal.

Fallas de los Equipos Industriales.

 Defecto de fabricación: Es un defecto ligado a la producción en serie, generalmente
originados por una falla mecánica, error humano o anomalías de materia prima, y no
localizados por los controles de calidad existentes, resultante en un defecto, fragilidad o
deficiencia del producto.

 Errores de operación: Es una operación errónea de cualquier máquina deriva en un

desgaste significativo lo que implica reparaciones constantes a un precio excesivo lo que
eleva el costo de posesión/operación.

 Deterioro normal, envejecimiento y falta de mantenimiento en una maquina: El proceso de

deterioro no es más que el camino que sigue un equipo cualquiera a lo largo de su vida útil.
Es el responsable de desencadenar el resto de las actividades de mantenimiento. Sin
deterioro no habría reparación, recambio, ni necesidad de definir inventario mínimo.
3. Clasificación de las fallas.

 Fallas por malos cálculos de diseño de equipo:  Los diseñadores de las maquinas en
ocasiones no conocen en qué condiciones trabajarán las maquinas que diseñan; y por
tanto no toman en cuentan efectos que luego resultan más importantes de lo que parecían.
La solución de estas averías resulta muy complicada, a no ser que se hagan
modificaciones en el diseño. De no haber modificaciones, se deben asumir en la operación.

 Fallas por mal uso de los equipos: Estas averías inducidas por el mal uso de los equipos
generan casi un 39% de las fallas de los equipos. Regularmente el desconocimiento del
equipo, hace que se use para funciones para las cuales no se ha diseñado o trabaje fuera
de los parámetros establecidos por el fabricante.

 Fallas por envejecimiento del equipo: Estos son los más conocidos. Entre los más
comunes están los desgastes, la fatiga, la corrosión y la cavitación. Este tipo de fallas
pueden estar alrededor de un 11% del total.

Modos y Efectos de las fallas:

El Análisis de Modos y Efectos de Fallas es una metodología utilizada para identificar

problemas potenciales (errores, defectos, fallas), sus causas y los efectos en un sistema o
proceso, con la finalidad de priorizarlos, para facilitar la toma de decisiones relacionadas
con la asignación de recursos destinados a la prevención de esos problemas y/o a la
mitigación de sus consecuencias.

Jerarquización de fallas:
Para elaborar los planes de mantenimiento, es recomendable determinar
la criticidad o jerarquización de los equipos que participan en el proceso
productivo, la práctica común consiste en seleccionar unos factores y
ponderarlos de forma individual.
Árbol de las fallas:

Es un análisis sistemático que permite identificar la causa raíz de un fallo a través de un

diagrama. Un árbol de fallos permite el análisis de una sola ocurrencia indeseada, pero
también puede utilizarse sistemáticamente para evaluar el funcionamiento de un conjunto
de componentes

¿Para qué sirve el análisis del árbol de fallos?

✓ diagnosticar la causa raíz de un fallo

✓ entender cómo el sistema puede fallar

✓ determinar los riesgos asociados con el sistema

✓ identificar medidas para reducir el riesgo

✓ estimar la frecuencia de los accidentes de seguridad