DIAGNÓSTICO DE FALLA - AVERÍA EN COMPONENTES MECÁNICOS

(RODAMIENTOS, COJINETES Y ENGRANES)

DI DONATO VALENTINA

CODIGO: 1121687

SERRANO STEFANIA

CODIGO: 1121078
ALEXIS QUIROZ
CODIGO: 1121391

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1121001-A
San José de Cúcuta
Noviembre, 2020
 Introducción
Las averías producidas en un entorno industrial, pueden ser de tres tipos diferentes: averías

recurrentes o repetitivas, averías con un gran impacto económico y averías nuevas o que nunca

antes se habían producido. Las primeras son aquellas averías con las que se suele convivir, averías

que se producen con cierta frecuencia y que casi parece normal que se produzcan, normalmente se

tienen los repuestos suficientes para repararlas y se desarrollan y aplican técnicas predictivas para

detectarlas con la suficiente antelación, incluso a veces y dependiendo del ingenio del responsable

de la reparación, se desarrolla el procedimiento necesario para tratar de acortar el tiempo de

reparación. El segundo tipo de avería es aquel que consume gran cantidad de recursos en su

reparación, tanto económicos como humanos, producen un gran impacto en la instalación y suelen

ir acompañadas de graves pérdidas de producción. Y por último, encontraremos las nuevas averías

que irán surgiendo en la instalación a medida que ésta vaya envejeciendo.

El análisis de averías o análisis de causa raíz puede definirse como el conjunto de

actividades que, aplicadas de manera sistemática, están encaminadas a la investigación e

identificación de las causas que originan una avería con el claro objetivo de establecer un plan de

acción que permita eliminarlas o, como poco, minimizar sus efectos aplicando tareas de

mantenimiento sistemático o condicional. Es decir, el análisis de averías tiene una doble finalidad,

primeramente trata de determinar las causas de la avería y en segundo lugar propone una serie de

medidas para evitarla.

 Diagnóstico de Fallas – Averías

El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han provocado

determinadas averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar

medidas preventivas que las eviten. La mejora de los resultados de mantenimiento pasa,

necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que

no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin más,

probablemente no se esté actuando sobre la causa que produjo la avería, sino tan solo sobre el

síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades, sino sobre sus síntomas.

Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla, pero si se pretende retardar o evitar el

fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.

El análisis de falla está diseñado para:

1. Identificar los modos de falla: La forma de fallar de la pieza

2. Identificar el mecanismo de falla: El fenómeno físico involucrado en la falla

3. Determinar la causa raíz: El diseño, defecto o cargas que llevaron a la falla

4. Recomendar métodos de prevención de la falla

Algunas causas comunes de falla:

1. Mal uso o abuso

2. Errores de montaje

3. Errores de fabricación

4. Mantenimiento inadecuado

5. Condiciones no previas de operación

6. Errores de diseño

7. Fin de vida útil del componente

Clasificación de las fallas

1. Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje

pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño

o de montajes.

2. Fallas Adultas: Son las fallas que se presentan con mayor frecuencia durante la vida

útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que

las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos en una máquina,

etc.)

3. Fallas Tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en

forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del equipo.

Programa de Detección y Análisis de Fallas

El programa de detección y análisis de fallas proporciona las habilidades y destrezas para la

solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de

mejoramiento continuo.

Beneficios

 Reducción del tiempo de reparación.

 Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.

 Disminución de fallas repetitivas.

 Aumento en la disponibilidad de equipos.

 Reducción de re trabajos y desperdicio.

 Reducción en la frecuencia de fallas.

 Mejora del mantenimiento preventivo.

 Reducción de costos por fallas de calidad.

 Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que se cuente con un inventario de conservación de piezas, el cual es un listado de

los recursos utilizados para la solución de las averías. De esta forma, utilizando el código máquina y

combinándolo con el principio de Pareto, se puede obtener un inventario de conservación.

Etapas de un Análisis de Fallas

1. Antecedentes: Consiste en estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de

las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No

destruir evidencias. Inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado

(ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es

responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza:

 Procesos involucrados

 Tipo de material y técnicas de proceso

 Dimensiones y parámetros de diseño

 Condiciones de servicio

 Registro de mantenimiento

 Frecuencia de la falla

 Secuencia de eventos que precedieron a la falla

2. Ensayos y cálculos: Examen preliminar (Visual) de la parte fallada, junto con ensayos

no destructivos: Líquidos penetrantes, partículas magnetizables, radiografía,

ultrasonido, etc.

3. Análisis de resultados, conclusiones y recomendaciones: En esta etapa se combina toda

la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la causa más

probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la

falla. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles

soluciones del problema.

Análisis de modos y efectos de fallas

 El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF), es un proceso sistemático para la

identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas

ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo

tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y

eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

1. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y

manufactura.

2. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.

3. Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla

potencial.

4. Analizar la confiabilidad del sistema.

5. Documentar el proceso.

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices,

éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y

procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de

proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Requisitos

1. Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para

satisfacer las necesidades del cliente.

2. Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles

hasta el sistema completo.

3. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.

4. Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.

5. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Actividades

 Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las

relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de análisis que debe ser

realizado.

 El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales

a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la pérdida del rendimiento,

funcionamiento intermitente, etc.

 Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la función

inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la función misión a ser realizada.

Esto podría incluir una definición de síntomas disponible al operador.

 La rectificación: Determina la acción inmediata que debe ejecutar el operador para limitar

los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, además

de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla.

 Cuantificación de la Rata de Fallas: Si existe suficiente información, la rata de falla, la

proporción de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberían ser

definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporción de fracaso total a la probabilidad

de falla asociada con un efecto de un modo de fallo.

 Análisis crítico: Permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la

falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis puede ser cuantitativo o cualitativo.

 Acción correctiva: Define cambios en el diseño operando procedimientos o planes de

prueba que mitigan o reducen las probabilidades críticas de falla.

Diagnóstico de Fallas – Averías en Componentes Mecánicos

 Cuando ocurren fallas en componentes mecánicos de equipos móviles o industriales, la

evidencia del fallo es, con cierta frecuencia, destruida junto con el componente mecánico que sufrió

la avería. La evidencia inicial de la falla queda tan desligada de la falla real que se vuelve

indistinguible de otras evidencias. La destrucción de la evidencia inicial de la falla, usualmente

lleva al investigador a acusar el lubricante, debido a una avería ocasionada por otro mecanismo. De

forma inversa, las fallas causadas por el uso de lubricante inadecuado o por lubricación ineficaz se

equivocan con otros factores. Hay muchas posibles situaciones de causa y efecto en que la

evidencia sobre la causa de la falla se pierde en la evidencia sobre el efecto. La ausencia de buenas

evidencias es lo que lleva a costosas decisiones erróneas sobre actuar o no actuar en determinada

situación de avería en equipo móvil o industrial. En gran parte de las veces, no se puede, ni siquiera,

determinar si la avería ocurrida era de alguna manera evitable o si fue algo casual y debería ser

aceptada como tal.

Averías en Rodamientos

Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las máquinas. En

condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material, resultado de

esfuerzos de corte que surgen cíclicamente debajo de la superficie que soporta la carga. Después de

algún tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie. Conforme los

elementos rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas del material y finalmente deja el

rodamiento inservible. Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa

raíz distinta a la que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de

partícula extrañas o lubricación insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y acanalado por el

paso de corriente eléctrica.

La vida útil de un rodamiento puede alcanzar o exceder la vida nominal calculada según

una cantidad de factores:

 1. Calidad del rodamiento: Solo los rodamientos fabricados según los estándares de calidad

más altos pueden proporcionar una larga vida útil.

2. Almacenamiento: Guardar los rodamientos en forma correcta es un aspecto importante del

almacenamiento correcto. Utilizar el enfoque “primero en entrar, primero en salir” ayudará

a asegurar que en la estantería hay rodamientos “nuevos”. Esto es particularmente

importante para los rodamientos que contienen sellos o protecciones, porque están

lubricados en fábrica y la grasa tiene un tiempo de vida útil limitado. También se debe

recordar que, con los rápidos cambios en la tecnología de fabricación, los rodamientos

actuales incorporan una vida útil mucho mayor que la de los fabricados hace 10 o 15 años.

3. Aplicación: La aplicación utiliza los rodamientos adecuados.

4. Montaje: Los rodamientos solo funcionarán bien si están correctamente montados (Bajo el

manual de mantenimiento de rodamientos SKF). Las técnicas incorrectas de montaje

pueden dañar los rodamientos con facilidad, y causar fallas prematuras.

5. Lubricación: Las diferentes condiciones de funcionamiento requieren diferentes lubricantes

e intervalos distintos de lubricación. Por lo tanto, es importante no solo aplicar el lubricante

correcto, sino también la cantidad correcta, en el momento correcto y con el método

correcto.

6. Soluciones de sellado: El objetivo de un sello es retener los lubricantes y excluir los

contaminantes del rodamiento. Podría producirse la falla prematura de rodamientos si la

aplicación no está sellada eficazmente.

Inspección del Rodamiento durante la operación

Las indicaciones tempranas del daño en los rodamientos permiten que el usuario los

reemplace durante el mantenimiento regular programado, evitando el costoso tiempo improductivo

no planificado del equipo por falla de rodamientos. Los parámetros importantes para monitorear la
condición de los equipos incluyen ruido, temperatura y vibración. Los rodamientos desgastados o

dañados, por lo general, muestran síntomas identificables.

La figura muestra el avance del daño:

1. El rodamiento muestra desgaste abrasivo incipiente.

2. Primer descascarillado.

3. El descascarillado se ha desarrollado en tal medida que lo puede detectar el monitoreo de

vibraciones estándar.

4. El descascarillado avanzado causa altos niveles de vibración y ruido e incremento de la

temperatura de funcionamiento.

5. Ocurre daño severo: fractura por fatiga del aro interior del rodamiento.

6. La falla catastrófica ocurre con daño secundario a otros componentes.

En estos casos, los problemas se pueden detectar al mirar o escuchar al equipo. Sin embargo,

utilizar los sentidos para detectar los problemas de la maquinaria tiene beneficios limitados. En el

momento en que ha ocurrido suficiente deterioro como para que el cambio se note, el daño ya puede

ser extenso. La ventaja de utilizar tecnologías objetivas, tales como el análisis avanzado de
vibraciones, es que se detecta el daño en una etapa temprana del desarrollo, antes de que sea

problemático.

1. Monitoreo de Ruidos y Vibraciones: El escuchar es un método común que se utiliza para

tratar de identificar deterioro o daño en un rodamiento. Los rodamientos que están en

buenas condiciones producen un ruido de ronroneo suave. Los ruidos ásperos, los chirridos

y otros sonidos irregulares normalmente indican que los rodamientos están en mal estado, o

que algo está mal.

2. Monitoreo de Temperatura: Es importante monitorear la temperatura de funcionamiento en

las posiciones de rodamientos. Si no se han modificado las condiciones de funcionamiento,

todo incremento de la temperatura es, con frecuencia, una indicación de daño inminente de

rodamientos. Sin embargo, ocurre un incremento de temperatura natural que dura uno o dos

días, inmediatamente después del primer arranque del equipo y después de cada

relubricación con grasa.

3. Monitoreo de las condiciones de lubricación: Los rodamientos solo pueden alcanzar los

niveles máximos de rendimiento con la lubricación adecuada. Por lo tanto, se deben

monitorear estrechamente las condiciones de lubricación de un rodamiento. La condición

del lubricante también se debe evaluar en forma periódica, preferentemente tomando

muestras y haciéndolas analizar. Es recomendable Seguir los lineamientos generales de

SKF con respecto a la inspección relacionada con la lubricación:

 Verificar las fugas de lubricante en las áreas que rodean a las posiciones de

rodamientos.

 Mantener los sellos laberínticos llenos con grasa para máxima protección.

 Verificar que los sistemas de lubricación automática funcionen correctamente y

que suministren la cantidad adecuada de lubricante a los rodamientos.

  Verificar el nivel de lubricante en colectores y tanques, y repóngalo de ser

necesario.

 Cuando se emplea lubricación manual con grasa, relubricar según el cronograma.

 Cuando se utiliza lubricación con aceite, cambiarlo según el cronograma.

 Siempre se debe asegurar que se utiliza el lubricante especificado.

4. Inspección durante una parada del equipo: Cuando un equipo no está funcionando, es la

oportunidad de evaluar la condición de rodamientos, sellos, superficies de sellado, soportes

y lubricante. Con frecuencia se puede hacer una inspección general quitando la tapa de un

soporte. Si parece que el rodamiento está dañado, se debe desmontar e inspeccionar

minuciosamente.

5. Inspección de rodamientos: hacer una inspección general quitando la tapa de un soporte. Si

parece que el rodamiento está dañado, se debe desmontar e inspeccionar minuciosamente.

6. Inspección de superficies de sellado: Para ser eficaz, un labio de sello debe desplazarse

sobre una superficie lisa. Si la superficie está gastada o dañada, el labio de sello no

funcionará correctamente. Al inspeccionar la superficie, comprobar también si hay

corrosión. Si la corrosión es evidente pero no severa, utilizar un papel abrasivo fino

húmedo/seco para eliminarla. Cuando se trabaje con soluciones disolventes o alcalinas,

deben aplicarse las reglas de seguridad y los equipos pertinentes.

 
 
 
 

TE
 
 
 

ABRASIVAS
DESGAS POR PARTICULAS
MODOS DE FALLO
FALTA DE LIMPIEZA
en rodamientos

   
PRESION DE MONTAJE EN ARO
  EQUIVOCADO
  MONTAJE MUY AJUSTADO
  JUEGO INTERNO EXCESIVO
  MONTAJE INCLINADO SOBRE AROS MONTAJE
Modos de fallo y sus posibles causas en rodamientos

  AJUSTES EN ASIENTOS FLIJOS/ OVAL

tabla 1 : Métodos de fallos y sus posibles causas

  ASIENTOS DESALINEADOS
  GOLPES AL MONTAR
VIBRACIONES SIN GIRAR
SOBRECARGA EN REPOSO

     
CARGAS AXIALES EXCESIVAS

 
                         
         

CASUSAS POSIBLES

CARGA MUY LIGERA EN RELACION CON VELOCIDAD DE ROTACION

TRABAJO

 
 
 

PRESENCIA DE AGUA ,HUMEDAD , ETC

CONDICIONES DE

PASO DE CORRIENTE ELECTRICA

INEFICAZSELLADO /OBTURACION

     
     
     

FALTA DE ENGRASE

 
 
 

LUBRICANTE INADECUADO
CION

 
 
 

LUBRICA

LUBRICANTE CONTAMINADO
 DESGASTE
ESPECULAR                                      
ACANALADURAS O
CAVIDADES                                      
EN AMBAS PISTAS,
EN ESPACIOS
IGUALES A
DISTANCIA ENTRE
ELEMENTOS                                      
EN PISTAS Y
INDENTA ELEMENTOS
CIONES RODANTES                                      
EXTREMOS DE
RODILLOS Y
PESTAÑAS DAÑADAS                                      
PATINADOS Y
CAMBIO DE
ADHERENCIA

RODILLOS                                      
A INTERVALOS
IGUALES ENTRE
RODILLOS                                      
EN RODAMIENTOS
AXIALES DE BOLAS                                      
DE SUPERFICIES
EXTERNAS                                      
FATIGA(PEQUEÑAS GRIETAS
DE SUPERFICIE)                                      
OXIDO PROFUNDO
                                     

CORROSI CORROSION DE
ON CONTACTO                                      
ESTRIAS OSCURAS EN AROS
Y RODILLOS                                      
POR PRECARGA                                      
POR COMPRESION
OVA                                      
POR COMPRESION
AXIA                                      
DESCONCHADO

POR
DESALINEACION                                      
POR INDENTACION                                      
POR ADHERENCIAS                                      
POR OXIDO
PROFUNDO                                      
POR CORROCION DE
CONTACTO                                      
CRATERES/ACANAL
ADURAS                                      
 MALTRATO                                      
AJUSTE EXCESIVO                                      
GRIETAS POR ADHERENCIAS                                      
POR CORROSION DE
CONTACTO                                      
Fuente: [ CITATION Ama \l 3082 ]

Averías en Cojinetes Antifricción

Los modos de fallos típicos en este tipo de estos elementos son:

1. Suciedad en el circuito de lubricación: La presencia de partículas de suciedad en el circuito

de lubricación es una de las causas más frecuentes de daño de los cojinetes. Su origen suele

estar en una limpieza insuficiente del motor. En función de la naturaleza y el tamaño de las

partículas de suciedad, el cojinete presenta rayas circunferenciales de mayor o menor

entidad, normalmente acompañadas de restos del material contaminante que han quedado

incrustados en su superficie.

2. Suciedad en el respaldo del cojinete: La presencia de una partícula atrapada entre el

respaldo del cojinete y su alojamiento provoca una zona levantada con riesgo de interferir

con el eje. Esto tiene su reflejo en la zona opuesta a la partícula, en la superficie interior del

cojinete, que presenta un fuerte desgaste localizado.

3. Fallo en el circuito de lubricación: La ausencia total de lubricación del sistema eje-cojinete

conduce al gripado (bloqueo de cuerpos metálicos a causa de una fusión superficial del

material) del cojinete, normalmente con la destrucción total de la pieza. No obstante, es más

frecuente el fallo por lubricación insuficiente, en el que la cantidad de lubricante que llega

al sistema eje-cojinete no permite mantener la película de aceite y se produce el contacto

entre las dos piezas. El funcionamiento prolongado en esas condiciones también produce la

destrucción total del conjunto.

4. Error de montaje, cojinete invertido: Cuando por error se coloca un cojinete sin taladro en

una posición en la que debería llevarlo, por ejemplo, intercambiando la posición superior e

inferior de una pareja de semicojinetes de bancada, se anula completamente la entrada de

lubricante a ese apoyo. En consecuencia, también se anula la lubricación a la muñequilla a

través de estos taladros, resultando el gripado del cojinete afectado.

5. Alojamiento mal rectificado: Si el rectificado del alojamiento es defectuoso por vibraciones

de la máquina o por alguna otra causa que origine un error de redondez acusado, el cojinete

copia el defecto de forma de su alojamiento. Presentará franjas de fuerte desgaste

alternando con franjas de aspecto normal. Este defecto puede derivar en fatiga de la

aleación.

6. Errores de forma del eje (Cóncavo, Convexo o Cónico): Si la muela de rectificar tiene

excesivo desgaste, el cigüeñal copiará sus errores de forma. Esto conduce a que las holguras

no sean las mismas en toda la superficie del cojinete, y por tanto la distribución de la carga

tampoco. Esto provoca un aceleramiento del desgaste en las zonas más cargadas al existir

una lubricación inapropiada. Se pueden tener ejes con zonas parcialmente cónicas,

cóncavas o convexas.
7. Falta de alineación entre el eje y el alojamiento: Estos defectos producen desgaste

localizado en algunos cojinetes de bancada, que tiende a disminuir en los cojinetes

contiguos.

8. Ajuste insuficiente: El contacto total entre el respaldo del cojinete y el alojamiento es

fundamental para que exista una buena transmisión del calor y un correcto asentamiento de

la pieza. Si el ajuste es insuficiente, el cojinete se moverá dentro del alojamiento y se

observará en el respaldo brillos debido al rozamiento con el alojamiento. En otras ocasiones

se observarán manchas oscuras debidas a aceite quemado que se ha introducido entre ambas

superficies.
9. Sobrecarga: Cuando las condiciones de funcionamiento provocan una carga excesiva sobre

los cojinetes, se produce el daño por fatiga del material. La rotura se inicia perpendicular a

la superficie del cojinete y progresa en otras direcciones, originando el desprendimiento de

pequeños trozos de aleación.

10. Corrosión: Un aceite en mal estado puede dañar la superficie del cojinete. Este efecto es

debido a la dilución del plomo de la aleación por parte de algunos compuestos formados en

el aceite deteriorado.

11. Cavitación: En determinadas condiciones de funcionamiento, la presión de aceite

disminuye localmente y se originan burbujas de vapor que dañan la superficie del cojinete.

Este daño se presenta en las zonas del cojinete donde el flujo de aceite presenta

discontinuidades, como ranuras de engrase o taladros.

Modos de Fallo y sus posibles Causas en Cojinetes

TABLA 2: MODOS DE FALLOS Y SUS POSIBLES FALLAS EN COJINETES

    MODO DE FALLOS
DESGAS CORROSI
    FRACTURA DEFORMACION TE ON

OXIDACION(CAMBIO DE COLOR)
CORROSION DE CONTACTO
PISTA CARGADA DESIGUAL
DEFORMACION DE CAJERA

RECALENTADO/QUEMADO
RECALCADO/FLUENCIA

DESGASTE DE CAJERA
DESGASTE ABRASIVO
ROTURA DE CAJERA

PISTA ENSANCHADA

CRATERES/ESTRIAS
INDENTACIONES

PISTA SESGADA
DESCONCHADO

ABOLLADURAS

CORROSION
MARCADO
ROTURAS

  CASUSAS
EXCESIVA APLICACIÓN
DE CALOR                                    
MARTILLADO                                    
HERRAMIENTA
MONTAJE

INADECUADA                                    
HOLGURA EXCESIVA                                    
CAJERA DEFORMADA                                    
DESEQUILIBRIO DE
ROTOR                                    
DESALINEACION                                    
CONDICION

VIBRACION                                    
PASO DE CORRIENTES
ELECTRICAS                                    
FATIGA                                    
 SOBRECARGA                                    
ES DE TRABAJO

ERROR DE DISEÑO                                    

CONTAMINACION                                    
SELLADO

ENTRADA DE
HUMEDAD                                    
FALTA DE
LUBRICACION

LUBRICANTE                                    
EXCESO DE
LUBRICANTE                                    
LUBRICANTE
INADECUADO                                    
Fuente: [ CITATION Ama \l 3082 ]

Averías en Engranajes

En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento simultáneamente.

Como consecuencia de ello, si la lubricación no es adecuada, se presentan fenómenos de desgaste

muy severo que la hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos componentes con

pues desgate, deformación, corrosión y fractura o separación. Las causas están relacionadas con las

condiciones de diseño, fabricación y operación así como con la efectividad de la lubricación.

Modos de Fallo y sus posibles Causas en Engranajes

MODOS DE
Tabla 3 FALLO                
CORROSION

DEFORMAC
FRACTURA     DESGASTE ION
DIENTE FLANCO     
 PICADURA AVANZADA

FLUENCIA PLASTICA

FLUENCIA TERMICA
PICADURA INICIAL

DESCONCHADO
SOBRECARGA

ESCARPADO
DESGASTE
RAYADO
ROTURA
FATIGA
CAUSAS
PROBLEMAS DE FABRICACION                            
CONDICIONES DE TRABAJO

SOBRECARGA POR
DESALINEACION                            
CICLOS DE CARGA
FRECUENTE                            
DISEÑO A FATIGA                            

CONDICIONES DE SERVICIO
(VEL/CARGA)                            
LUBRICACION

VISCOCIDAD                        
CALIDAD                        
CANTIDAD                        
CONTAMINACION                        
Fuente: [ CITATION Ama \l 3082 ]

Referencias Bibliográficas

Quispe, A. C. (s.f.). Mantenimiento Correctivo: Diagnóstico de Fallos en Equipos.

SA, N. B. (s.f.). Causa de Fallos en los Cojinetes de Fricción. España.
SKF. (s.f.). Daño de Rodamientos y Análisis de Falla.
Yavarone, R. (2019). La importancia del diagnóstico eficiente en el mantenimiento
industrial. AADECA .