República Bolivariana de Venezuela

Universidad De Los Andes

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
Departamento de Tecnología y Diseño
Asignatura: Mantenimiento Industrial

Tarea 1
(Código de ética profesional del ingeniero y Conceptos básicos
sobre Mantenimiento Industrial)

Bachiller: Carlos Molina CI 25.645.556

Profesor: Francisco León

Mérida, enero del 2022

 Introducción

El mantenimiento industrial surge durante la primera revolución industrial a finales del

siglo XVIII, este se limitaba solo a la sustitución de las piezas averiadas, aunque vale la pena
aclarar que dichas máquinas eran muy robustas, por lo que resultaba menos frecuente la
aparición de las fallas en sus componentes. Posteriormente, después de la segunda guerra
mundial, con el crecimiento de líneas de producción fue necesario emplear un método
diferente al basado simplemente en la sustitución de los elementos que fallaban, pues además
de representar pérdidas económicas para las empresas, el incremento en la competencia
obligaba a mantener la operatividad de las plantas de producción, es allí donde nace el
mantenimiento preventivo. Posteriormente, con el desarrollo tecnológico, y la constante
búsqueda por mejorar la productividad, han surgido nuevos campos del mantenimiento
industrial, como es el caso del mantenimiento predictivo.

A continuación, se presentan una serie de definiciones básicas donde se indican los

tipos de mantenimiento, estando clasificados de acuerdo a la aparición o no de la falla en
equipos en funcionamiento. Además, se presentan herramientas estadísticas empleadas para
identificar tendencias y así poder prevenir la aparición de las fallas.
a) Código de ética profesional del ingeniero.
Nota: Enviada en la tarea 1 de Vibraciones mecánicas.

B) Conceptos básicos sobre mantenimiento industrial

Falla: Entiéndase por falla como el desperfecto de 1 o más componentes de un equipo que no
permiten un correcto funcionamiento, afectando la operatividad pudiendo e incluso
paralizarla.

Tiempo fuera de servicio: Tiempo de inoperatividad de la máquina, este incluye desde el

enfriamiento (En caso de estar caliente en condiciones de operación), hasta la localización del
componente defectuoso, suministro de repuestos, un largo etcétera hasta el arranque del
equipo. Traduciéndose esto en pérdidas económicas para la empresa.

Planeamiento: Con la intención de evitar los tiempos de servicio y pérdidas económicas

mencionadas anteriormente, las empresas u organizaciones deben considerar una debida
planificación del mantenimiento. Dicha medida se lleva a cabo por medio del planeamiento, el
cual está dividido en 4 actividades:

1) Mantenimiento correctivo: el cual conlleva detener el proceso de producción de forma

imprevista para realizar una reparación, pudiendo ser esta; la sustitución de una pieza.

2) Mantenimiento preventivo: contempla todas aquellas actividades planeadas y

programadas que involucran cambiar, reparar o ajustar partes del equipo con la finalidad
de evitar la falla o daños mayores. Conservando la vida útil del equipo. De igual forma que
en el mantenimiento correctivo, se debe parar el equipo.

Como parte de un mantenimiento preventivo, se realizan inspecciones.

Inspección: Entiéndase por inspección como una revisión periódica de los equipos de la planta,
con la intensión de descubrir condiciones que puedan conllevar un paro no previsto, Por
ejemplo: Mediante un análisis de vibraciones se puede detectar desbalance en ejes de equipos
rotativos, vale la pena mencionar que estos análisis diagnósticos (análisis de vibraciones,
medición de espesores mediante ultrasonido, termografía entre otros) entran en la
clasificación de Mantenimiento predictivo.

3) Suministro de materiales.

4) Registros históricos: Información recolectada con anterioridad, que sirve de base para
determinar tendencias o comportamientos con respecto a las fallas.

Herramientas estadísticas: En el mantenimiento industrial también se utilizan las estadísticas

para determinar la influencia del factor tiempo en la aparición de una falla. Con dichas
herramientas, se da lugar a los siguientes conceptos y probabilidades:
Confiabilidad: Probabilidad de que un componente/equipo desarrolle la función para la cual
fue diseñado en un entorno que presente ciertas condiciones.

Mantenibilidad: la mantenibilidad implica una falla en un componente, esta se define como la

probabilidad de que este componente sea puesto en servicio nuevamente, pasar de un estado
inoperante a uno de operación.

Disponibilidad: Probabilidad de que un equipo esté disponible para su uso.

Estos 3 conceptos tienen influencia sobre el último, el cual es la capacidad efectiva.

Capacidad efectiva: A diferencia de las mencionadas anteriormente (Confiabilidad,

mantenibilidad, y disponibilidad) no es una probabilidad, sino más bien un indicador en
términos cuantitativos del rendimiento o producción que se espera obtener en condiciones
reales de funcionamiento, en contraparte, considerando un escenario ideal, en el que no hay
fallas, el indicador cuantitativo de rendimiento es la capacidad instalada.

Volviendo a los conceptos que involucran probabilidades, a partir de la capacidad

instalada surge el factor de efectividad.

Efectividad: Probabilidad de que un sistema opere de acuerdo a su capacidad instalada

durante un periodo de tiempo.

Costos: Si bien el mantenimiento debe garantizar la efectividad de los equipos, lo cual evita
pérdidas económicas, este se debe planificar con el objetivo de que su costo en sí mismo no
sea desproporcionado, es por ello que debe existir un equilibrio entre ambos factores.
 Conclusión

El mantenimiento industrial tiene como finalidad el estudio de las distintas etapas de

un incorrecto funcionamiento de los equipos o elementos que lo conforman, donde dicha
condición de operación puede desencadenar eventualmente en una falla, esto contempla
desde la etapa de síntesis en el diseño de nuevos prototipos hasta la etapa en que los equipos
ya se encuentran en operación, tomando acciones que no solamente son correctivas
(Sustitución de piezas por ejemplo) como en el caso del mantenimiento correctivo, sino
también procurando reducir o evitar su aparición (Mantenimiento preventivo y predictivo).

Las inspecciones son procedimientos de mantenimiento preventivo, basados en el

monitoreo de los equipos y sus elementos; de igual forma dentro del mantenimiento
predictivo, se emplean equipos con sensores o palpadores, que en función de las señales o
indicaciones emitidas; pueden servir para el diagnóstico de condiciones de operación
indeseables.

Además, son de utilidad los conceptos estadísticos de confiabilidad, mantenibilidad,

disponibilidad, mediante los cuales se puede mejorar la capacidad efectiva o rendimiento.

Finalmente, la ejecución de un correcto plan de mantenimiento tiene como finalidad

mejorar la eficiencia de los equipos y reducir costos en la medida de lo posible.
 Referencias bibliográficas

ATS. (s.f.). ATS Advance Technology Services, Inc. Obtenido de

https://www.advancedtech.com/blog/evolution-of-industrial-maintenance/

Nava Aranguren, J. D. (2010). Teoría de mantenimiento Definiciones y organización. Mérida,

Venezuela: Consejo de publicaciones Universidad de Los Andes.

Nava Aranguren, J. D. (2012). TEORIA DE MANTENIMIENTO FIABILIDAD. Mérida, Venezuela:

Consejo de publicaciones Universidad de Los Andes.