MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

UNIDAD Nº I
Equipos de Mantenimiento

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SEMANA 2

Introducción
Desde el advenimiento del mantenimiento preventivo se han logrado disminuir
sensiblemente las “paradas” inadvertidas de maquinaria o equipos en las plantas
industriales que lo implementaron.
Últimamente se está imponiendo un nivel más avanzado y ya se habla del
mantenimiento predictivo. Éste permite no sólo prevenir las paradas, sino que además
predice o indica el momento preciso para ellas, cuando los componentes de recambio
han cumplido “satisfactoriamente” su vida útil. Esto permite manejar un stock menor,
pues las compras se harían poco antes de su utilización, disminuyendo el costo
financiero del mismo.
La gestión de mantenimiento no será lo suficientemente técnica hasta tanto no se
incorpore a lo anterior el análisis de fallas de los componentes y piezas de recambio.
El nivel de ruido o la temperatura de un rodamiento podrían ser un buen indicativo
de un estado y podría llegar a predecirse con exactitud el momento preciso cuando
debe reemplazarse y así, evitar un paro inadvertido. Esto brinda la posibilidad de tener
comprado el repuesto con la anticipación técnica y económica requerida. Pero si no se
analiza la causa de la falla, que podría ser el desbalanceo de un ventilador por ejemplo,
y si ésta no se encuentra y remedia, la falla seguirá ocurriendo una y otra vez y el
departamento de mantenimiento seguirá cambiando el rodamiento, ahora en forma
planificada pero igualmente costosa.
Hay dos implicaciones generales en una falla. Primero, hay una implicación local
con respecto a la unidad especifica que falló. Esta unidad deber ser reparada y puesta
en servicio. Además, la información relacionada con la reparación debe ser incorporada
en diseños futuros. La segunda implicación tiene que ver con otras unidades similares
que están en operación, pero que aún no han fallado. Muchas veces es más importante
instalar seguridades adicionales en otras unidades, que reparar las falladas. Una vez
que se hace una reparación, esta puede ser incorporada a las otras unidades antes de
que fallen, en tiempos y circunstancias apropiadas.
Un buen principio para el análisis de una falla es el considerar todas las causas
posibles. Después de preparada esta lista, ciertas opciones que no puedan ser
fácilmente descartadas, deben conservarse hasta que se disponga de más información.
Este procedimiento abierto y objetivo previene una prematura selección de la causa de
falla, basados en apariencias obvias.
Para determinar la acción específica a tomar, es esencial que se distingan la causa
y el modo de falla. La causa es lo que se remedia; el modo es la forma como el
componente falla. Así pues, una falla pudo haber ocurrido por la corrosión de uno o
varios tubos de una caldera, pero la causa pudo ser el tratamiento inadecuado del

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agua. La corrección debe aplicarse (además de cambiar los tubos, obviamente) al
tratamiento de agua; solo esto evitará futuras fallas.
Aplicar las técnicas de mantenimiento predictivo mediante medición de espesores,
evitaría la perforacón de tubos inadvertidamente y el poseer tubería en stock, acortaría
el tiempo de reparación, pero en ningún caso se estarían evitando fallas futuras. Esto
sólo se conseguirá con el análisis técnico de la falla y la detección de la causa de la
misma.

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 Ideas Fuerza
1. Definir el análisis de fallas para equipos eléctricos y/o de automatización
industrial.

El análisis de falla está diseñado para:

• Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
• Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
• Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla).
• Recomendar métodos de prevención de la falla.
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la
causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

2. Identificar la caracterización de fallas y averías en equipos eléctricos y/o

de automatización industrial.

Una avería se encuentra en un artefacto y puede definirse como una diferencia

entre la versión correcta del artefacto y una versión incorrecta del artefacto.
Avería es una condición no deseada que hace que el elemento estructural no
desempeñe una función para la cual existe.
Una falla no necesariamente produce colapso o catástrofe.

Una falla es la discrepancia visible que se produce cuando un elemento estructural

con un defecto o avería desempeña la función para la cual fue creado, respecto al
desempeño de dicha función es estado correcto, es decir, una falla es el síntoma de un
defecto o avería.

3. Seleccionar instrumentos de diagnóstico de fallas eléctricas.

Para efectuar el diagnóstico a cualquier máquina eléctrica se requiere de los

siguientes elementos:
• Los parámetros a medir que indiquen el estado general de la máquina y las
pruebas a efectuar para determinar su contabilidad.
• Las técnicas de medición adecuadas y los equipos que mejor respondan a las
necesidades de medición.
• El factor de aceptabilidad de los parámetros a medir (límites, estándares, etc.).

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 • Conocimiento de la construcción y operación de la máquina en cuestión para
lograr un adecuado análisis de los datos a obtener.
• Historiales y datos anteriores para verificar el resultado que se obtenga.

4. Seleccionar instrumentos de diagnóstico de fallas mecánicas.

Los instrumentos y equipos utilizados para el análisis de vibraciones son esenciales

para el mantenimiento predictivo. Permiten detectar fallas incipientes, ahorrar dinero,
disminuir los costos por roturas imprevistas y mejorar la confiabilidad de plantas
industriales.
Es importante mencionar que las vibraciones se definen como el movimiento
oscilante que hace una partícula alrededor de un cuerpo fijo, se miden por lo general en
centímetros por segundo (Cm/Seg) mediante un acelerómetro; un dispositivo que
genera una tensión eléctrica proporcional al gradiente de vibración. Usualmente el
acelerómetro responde a la vibración proveniente de un determinado eje. Si
necesitamos analizar las vibraciones en más de un eje debemos emplear un montaje
con acelerómetros individuales para cada eje.
Este acelerómetro va incluido dentro de un instrumento que indique en unidades
relativas el nivel de la vibración para ver si los ajustes nos llevan por buen camino. Para
instalar los instrumentos y equipos, se debe elegir una ubicación solidaria a la maquina,
motor o pieza a analizar.

5. Reconocer técnicas de diagnóstico, uso de instrumentos y sentidos

humanos para el análisis de fallas.

Nuestro cuerpo desempeña un papel importantísimo en cada proceso intelectual: a

lo largo de nuestro desarrollo como seres humanos, desde el seno materno, hasta la
edad adulta, es él, quien proporciona al cerebro la valiosa información que éste
necesita del medio ambiente que nos rodea.
Cada movimiento desde la infancia es decisivo en la creación de redes neuronales
que de hecho formarán la esencia del aprendizaje e inteligencia. A través de nuestros
ojos, oídos, nariz, lengua y piel recibimos las sensaciones. Estas se convierten así en
el fundamento del conocimiento.

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 Desarrollo
2.Análisis de Fallas

La realización periódica de análisis de fallas permite a la industria garantizar la

calidad de sus procesos y el aumento o continuidad de su productividad.
Para garantizar la continuidad y aumento en los patrones de productividad
industriales, es necesario realizar periódicamente revisiones y mantenimientos
preventivos a las piezas que conforman la maquinaria empleada durante el desarrollo
de la actividad económica de la organización.
Uno de estos procedimientos es el Análisis de Fallas.
Para comprender de qué se trata, es necesario saber en primer lugar qué es una
falla, qué tipos de fallas pueden afectar a las piezas, cuáles son las causas y variables
que las desencadenan, cómo se puede calcular la probabilidad de que una falla ocurra
y de qué forma es posible evitarlas.
El procedimiento de Análisis de fallas le generará a la organización un ahorro
considerable teniendo en cuenta los altos costos que una falla puede traer consigo,
como por ejemplo un cese súbito de las actividades, defectos irreparables en los
productos, o pérdida de vidas humanas por accidente laboral.
La falla se presenta cuando una máquina o uno de sus componentes se encuentra
en una condición que no le permite seguir cumpliendo, de manera óptima, la función
para la cual fue diseñada. Dentro de los tipos de fallas que pueden presentarse se
cuenta con fracturas, grietas, desgaste y corrosión.
Las causas y variables que pueden incidir y deben tenerse en cuenta durante el
Análisis de fallas están, generalmente, relacionadas con errores humanos y pueden
clasificarse en siete grandes grupos:

• defectos en el diseño,
• material inadecuado,
• tratamiento térmico defectuoso,
• material mal trabajado,
• mecanizado defectuoso,
• errores de montaje,
• operación indebida y mantenimiento deficiente.

El Análisis de fallas consiste en examinar la pieza, su diseño, métodos de

fabricación, material elegido, condiciones de operación y causas de la falla. Dentro de
los procedimientos empleados para identificar todos los elementos relacionados con la

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falla, se emplean ensayos no destructivos (tintas penetrantes, partículas magnéticas,
radiografía industrial, ultrasonido, etc.) y destructivos (ensayo de dureza, prueba de
tracción, análisis metalográfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de
impacto, ensayo de fatiga, etc.).
Por medio del Análisis de fallas es posible calcular su probabilidad de ocurrencia y
la magnitud de sus consecuencias, además de establecer parámetros para prevenir
que estas ocurran gracias a un mejor diseño, selección de material, proceso de
fabricación de la pieza y condiciones más adecuadas de uso.

Reflexión: ¿Cuál debiera ser el periodo del análisis de fallas en la industria?

2.1-Caracterización de Fallas y Averías

Una avería se encuentra en un artefacto y puede definirse como una diferencia

entre la versión correcta del artefacto y una versión incorrecta.
Avería es una condición no deseada que hace que el elemento estructural no
desempeñe una función para la cual existe. Una falla no necesariamente produce
colapso o catástrofe.
Una falla es la discrepancia visible que se produce cuando un elemento estructural
con un defecto o avería desempeña la función para la cual fue creado, respecto al
desempeño de dicha función es estado correcto, Es decir, una falla es el síntoma de un
defecto o avería.

Objetivo del análisis de fallos

El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han provocado
determinadas averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto costo)
para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble
función del análisis de averías:

1. Determinar las causas de una avería

2. Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar

los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si
cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin más,
probablemente se esté actuando sobre la causa que produjo la avería, sino tan solo
sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades, sino sobre sus

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síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se
pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.

Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo

Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles
disponibles. Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

• Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después

de la avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que
estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo) y las
actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.
• Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina:
temperatura exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza
del equipo, temperatura del agua de refrigeración, humedad del aire comprimido,
estabilidad de la energía eléctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier
incidencia detectable en el suministro de energía), temperatura del vapor (si el
equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones de cualquier
suministro externo que el equipo necesite para funcionar.
• Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando
cualquier anomalía encontrada.
• Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de
alta fiabilidad, con un MTBF (tiempo medio entre fallos) alto, será necesario
remontarse a varios años atrás. En equipos con un MTBF (tiempo medio entre
fallos) bajo, que presentan bastantes incidencias, bastará con detallar los fallos
ocurridos el último año. Por supuesto, será importante destacar aquellos fallos
iguales al que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con la que ocurre.
• Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar datos
como la temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que
suministraba, y en general, el valor de cualquier variable que podamos medir. Es
importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las
condiciones en ese punto, pero también en todo el equipo, pues algunos fallos
tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado. En ocasiones,
cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar una serie de
sensores y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo
momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida que se
encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo que está
ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a veces se convierte
en una herramienta muy útil, pues determinadas condiciones que provocan un

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 fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos (fracciones de
segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete: provocan aumentos de
presión durante periodos muy cortos que llegan incluso a superar en 1000 veces
la presión habitual.

Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposición de
determinar la causa que produjo el fallo.

Causas de los fallos

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:

• Por un fallo en el material

• Por un error humano del personal de operación
• Por un error humano del personal de mantenimiento
• Condiciones externas anómalas

En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que

complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar
cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la
avería.

Reflexión: En un generador eléctrico,

Hyundai Gasolina 6/6,5 Kw/Kva, Partida eléctrica monofásico abierto ¿Qué datos
podría recopilar, al momento de estudiar un fallo en el equipo?

Fallos en el material
Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en
condiciones adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su
servicio. Un material puede fallar de múltiples formas:

• Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues
cada vez que entran en servicio pierden una pequeña porción de material. Es el
caso, por ejemplo, de los cojinetes antifricción.
• Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de
estiramiento a una pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del
hundimiento de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez
pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo de que exista o no deformación
durante el proceso de rotura. Así, las cerámicas, en condiciones normales

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 presentan roturas frágiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la
rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura dúctil, con importantes
deformaciones en el proceso que impedirían recomponer la pieza rota por simple
encaje de los restos.
• Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos
de presión y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino
que cambia con el tiempo. La diferencia importante con el caso anterior (fallo por
rotura) es que estas fuerzas cíclicas están por debajo del límite elástico, por lo
que en principio no tendrían por qué provocar roturas. Pero provocan el
desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el
interior de la pieza. De forma teórica es posible estimar la cantidad de ciclos que
puede resistir una pieza antes de su rotura por fatiga, en función del tipo de
material y de la amplitud de la tensión cíclica, aunque el margen de error es
grande. Determinados fenómenos como la corrosión o las dilataciones del
material por temperatura afectan a los procesos de fatiga del material.

Los errores de diseño están normalmente detrás de un fallo en el material. El

infradimensionamiento de piezas por error en cálculos, no considerar situaciones
puntuales y transitorias en las que las piezas estarán sometidas a unas condiciones
más exigentes que las de operación normal y la mala elección de materiales por
razones económicas, desconocimiento de las condiciones de trabajo o de los productos
existentes en el mercado para una determinada aplicación son las causas más
habituales de fallo de piezas por fallo del material.

Error humano del personal de producción

Otra de las causas por las que una avería puede producirse es por un error del
personal de producción. Este error a su vez puede tener su origen en:

• Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del

equipo, que hace al operador o conductor de la instalación tomar una decisión
equivocada
• Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir
agua en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al
no conocerse qué cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté vacía
y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producirá la vaporización
instantánea, con el consiguiente aumento de presión que puede provocar incluso
la explosión de la caldera.

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 • Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas
condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado
por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
• Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al
trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferación de errores de operación.
• Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos,
instrucciones técnicas, etc., o deficiente implantación de éstas
• Falta de formación

Errores del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en una
avería, una parada de producción, una disminución en el rendimiento de los equipos,
etc. Una parte importante de las averías que se producen en una instalación está
causada por el propio personal de mantenimiento. Entre los fallos más habituales
provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento están las siguientes:

• Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados. En ocasiones

se dan por buenos valores alarmantes de determinados parámetros, que
aconsejarían.
• Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas del
sector.
• No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste.
• No respetar o no controlar pares de apriete.
• La reutilización de materiales que deben desecharse. Es el caso, por
ejemplo, de la reutilización de elementos de estanqueidad.
• Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple
las especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de
ser montado.
• Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo de
llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de
tornillos.

Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento también se ven
afectados por factores físicos, psicológicos, por la falta de implantación de
procedimientos y por la falta de formación.

Condiciones externas anómalas

Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha
diseñado el equipo o instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas

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condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de
temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron
diseñados. También es el caso de equipos que funcionan con determinados
suministros (electricidad, agua de refrigeración, agua de alimentación, aire comprimido)
que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se
ha basado el fabricante a la hora de diseñar sus equipos.
En ocasiones, en una misma avería confluyen varias causas simultáneamente, lo
que complica enormemente el estudio del problema y la aportación de soluciones. Es
importante tener en cuenta esto, pues con determinar una única causa en muchas
ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que no se resuelven todas las
causas que la provocan no se obtienen resultados significativos.

3. Instrumentos de Diagnóstico de Fallas: eléctricos y mecánicos.

Dependiendo de la complejidad del equipo defectuoso y de la clase de pruebas que

sea necesario llevar a cabo, es importante escoger adecuadamente el equipo o
instrumento de prueba que permita las verificaciones pertinentes.

Reflexión: ¿Quién debería efectuar el diagnóstico de la maquinaria de las

distintas unidades?

3.1 Instrumentos de diagnóstico de fallas eléctricas.

Se usan diferentes tipos de herramientas de prueba en función de la parte del

sistema que se está́ revisando y de la información requerida para aislar la falla. Por
ejemplo, para diagnosticar los problemas eléctricos, se pueden usar las siguientes
herramientas de prueba:

Detector de voltaje sin contacto

Un detector de voltaje sin contacto es una herramienta de prueba que ofrece una
indicación visual cuando existe tensión en un conductor o en otras piezas metálicas. Se
muestra una luz roja en el analizador si hay tensión. La luz roja se puede usar para
indicar si existe tensión en un conductor aislado o si una pieza metálica no aislada
recibe energía (tensión viva) por un conductor caliente en contacto con un sistema o
pieza incorrectamente conectados a tierra. Tocar una pieza metálica energizada puede
producir una descarga eléctrica.

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Figura 1. Uso del detector de voltaje sin contacto.
Fuente. www.fluke.com/library

Un MMD es una herramienta de prueba que mide distintas variables eléctricas,

como tensión, resistencia o corriente. Algunos modelos también incluyen funciones
especiales para realizar mediciones de valores mínimo/máximo y relativo o para
comprobar diodos y capacitadores. Se requiere un MMD para realizar tareas de
diagnóstico, como pérdidas de alimentación por fusibles fundidos, niveles excesivos de
corriente y valores de resistencia inadecuados en equipos o en aislamientos dañados.

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Figura 2. Multímetro digital
Fuente. www.fluke.com/library

Amperímetro de gancho

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 Un amperímetro de gancho es una herramienta de prueba que mide la corriente en
un circuito mediante la medición de la fuerza del campo magnético alrededor de un
conductor. La mayoría de los amperímetros de gancho miden CA y otros pueden medir
tanto CA como CC. Los amperímetros de gancho permiten realizar mediciones de
corriente sin abrir un circuito. Las pinzas del amperímetro se abren y se cierran sobre el
conductor sometido a prueba. La medición que se muestra indica la cantidad de
corriente señalada por las cargas conectadas al conductor.

Figura 3. Amerímetro de gancho

Fuente. www.fluke.com/library

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 Meghómetro
Un megóhmetro es una herramienta de prueba que detecta el deterioro del
aislamiento mediante la medición de los valores de alta resistencia en condiciones de
alta tensión. Un megóhmetro detecta fallas en el aislamiento causadas por un exceso
de humedad, suciedad, calor, frío, sólidos o vapores corrosivos, vibración y
envejecimiento.

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Figura 4. Megóhmetro
Fuente. www.fluke.com/library

Termómetro sin contacto

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 Un termómetro sin contacto es una herramienta de prueba que mide la temperatura
en un único punto. La temperatura se mide durante el diagnóstico de problemas porque
la resistencia de la mayoría de los materiales cambia cuando la temperatura del
material varía. Un aumento de la temperatura disminuye el rendimiento de un equipo
eléctrico y destruye el aislamiento. Las conexiones eléctricas sueltas, corroídas o
sucias generan calor y resistencia no deseados. La elevación de la temperatura en una
conexión depende de la corriente que fluya por la conexión y la resistencia de la
conexión. Un aumento de temperatura de 29°C por encima de la temperatura ambiente
indica un error que requiere un mantenimiento regular. Se realiza un mantenimiento
regular para resolver el problema antes de que cause daños. Un aumento de 38°C
requerirá una intervención inmediata. Por “intervención inmediata” se entiende el cierre
inmediato de un sistema para reparar el error. La resistencia en un circuito normal se
produce en la carga. La resistencia en un circuito con conexiones deficientes, corrosión
u otras rutas de alta resistencias se produce en puntos diferentes de la carga. Las
mediciones de temperatura con el medidor de infrarrojos evita que se produzcan
problemas al localizar las fuentes de calor no deseadas.

Fgura 5. Termómetro sin contacto

Fuente. www.fluke.com/library

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 Analizador de la calidad de la energía
Un analizador de la calidad de la energía es una herramienta de pruebas que se usa
para obtener y grabar datos valiosos para el diagnóstico de fallas. Pueden registrar
todas las mediciones básicas que un MMD puede almacenar y también medir los
armónicos, los transitorios, la alimentación, así como otros parámetros y problemas
eléctricos.

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Figura 6. Analizador de la calidad de la energía.
Fuente. www.fluke.com/library

3.2 Instrumentos de diagnóstico de fallas mecánicas.

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 Se usan diferentes tipos de herramientas de prueba en función de la parte del
sistema que se está revisando y de la información requerida para aislar la falla. Por
ejemplo, para diagnosticar los problemas mecánicos, se pueden usar las siguientes
herramientas de prueba:

Analizador de vibraciones
El analizador de vibraciones es la herramienta de solución de problemas más
avanzada para los equipos de mantenimiento mecánico que necesiten obtener
respuestas al instante. La exclusiva tecnología de diagnóstico lo ayuda rápidamente a
identificar y priorizar problemas mecánicos, y pone la experiencia de un analista en
vibraciones a su alcance.
Los problemas que se pueden detectar por medio de esta técnica, son:

• Desalineamiento
• Desbalance
• Resonancia
• Solturas mecánicas
• Rodamientos dañados
• Problemas en bombas
• Anormalidades en engranes
• Problemas eléctricos asociados con motores
• Problemas de bandas

Figura 7. Analizador de vibraciones.

Fuente. www.fluke.com/library

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 Cámara termografíca
Gracias a las imágenes térmicas que proporcionan las cámaras termográficas, se
pueden analizar los cambios de temperatura. Un incremento de esta variable, por lo
general representa un problema de tipo electromecánico en algún componente de la
máquina.

Las áreas en que se utilizan las Cámaras Termográficas son las siguientes:

• Instalaciones Eléctricas
• Equipamientos Mecánicos
• Estructuras Refractarias

Figura 8. Cámara termográfica

Fuente. www.fluke.com/library

Medidor de ultrasonido

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 El análisis por ultrasonido está basado en el estudio de las ondas de sonido de alta
frecuencia producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de problema.
El oído humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra entre
20 Hz y 20 kHz, por tal razón el sonido que se produce cuando alguno de los
componentes de una máquina se encuentra afectado, no puede ser captado por el
hombre porque su frecuencia es superior a los 20 kHz.
Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy rápido debido a su
corta longitud, esto facilita la detección de la fuente que las produce a pesar de que el
ambiente sea muy ruidoso.
El análisis de ultrasonido permite:

• Detectar fricción en máquinas rotativas

• Detectar fallas y/o fugas en válvulas
• Detectar fugas en fluidos
• Detectar pérdidas vacío
• Detectar arco eléctrico
• Verificar la integridad de juntas de recintos estancos

Figura 9. Medidor de ultrasonido

Fuente. https://www.pce-instruments.com/chile

4. Técnicas de Diagnóstico, uso de Instrumentos y Sentidos Humanos.

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 A continuación, una analogía del uso de los cinco sentidos para el diagnóstico de un
vehículo.
Los autos tienen un comportamiento similar al cuerpo humano: cuando algo anda
mal, manifiestan los síntomas en su funcionamiento. Esto es fácilmente detectable para
un conductor experto, pero también lo puede ser para cualquier que ponga los cinco
sentidos en detectar las fallas del auto.
Así como debemos poner nuestros cinco sentidos en la conducción para evitar un
accidente de tránsito, también debemos estar atentos a las señales que el vehículo
desprende. Esto no solo nos asegurará el adecuado mantenimiento del vehículo, sino
que evitará que algún desperfecto nos afecte durante la conducción.

Reflexión: ¿qué otra herramienta de diagnóstico para fallos eléctricos podría

agregar?

Tacto.
Si alguna pieza está mal, notarás algo diferente en el comportamiento del auto. A
veces estos cambios no se producen de golpe, por lo que es difícil darse cuenta a
tiempo. Pero en ocasiones, si se notan de una. Un ejemplo de aquello son las
vibraciones del auto o cuando la dirección está más dura. Estas son señales que
indican que es el momento de hacer una revisión.

Oído.
Si tu vehículo no está en buenas condiciones, probablemente acabe sonando de
una manera diferente. Si alguna parte del auto no funciona correctamente, la primera
señal que se recibe es un ruido extraño y fuera de lugar. Entre las fallas del auto que se
presentan, están: un sonido agudo puede indicar una correa dañada o destensada; los
pequeños ruidos imperceptible, pueden ser desde un taqué atascado a una pala del
ventilador dañada; el martilleo inconstante, que hay algún problema con la suspensión
o un rodamiento; y los chirríos, que algo anda mal en el sistema de frenos.

Vista.
Las fallas del auto con este sentido son fácilmente detectables debido a las
manchas que deja el auto. Una mancha, por más pequeña y puntual que sea, siempre
indica alguna fuga en algún sistema. Si hay manchas de color negruzco, posiblemente
sea una junta en mal estado; una mancha de color azul claro, verde/amarillo o naranja,
es el anticongelante; una mancha de líquido aceitoso rojizo, significa una fuga del
sistema de dirección asistida o la transmisión.

Olfato.

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 Si hay olores raros en el auto, también es una seña de que algo no está bien. Si tu
auto huele a azufre, tienes un problema con algún sistema de control de emisiones,
como el catalizador. Si en cambio huele a quemado, puede ser algo del sistema
eléctrico. Si tiene olor como a aceite quemado, puede ser alguna fuga de aceite.

Gusto.
Este sentido, no aplica para nuestro ejemplo. Por favor, no intentes probar nada de
tu vehículo, sobre todo los líquidos.

5. Interpretación de Manuales de Uso y Reparación.

La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

• Modo 1:Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los

diferentes equipos que componen la planta.
• Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones
genéricas y en la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la
planta.
• Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden
evitarse.

En plantas que no tienen ningún plan de mantenimiento implantado, puede ser

conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes o basándose en la experiencia propia o de otros.
Son los modos 1 y 2. Este punto detalla la forma de actuar en el modo 1, es decir,
basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las recomendaciones de los
fabricantes.

Fase 1: Recopilación de manuales y de instrucciones de los fabricantes

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los

fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es más que recopilar
toda la información existente en los manuales de operación y mantenimiento de estos
equipos y darle al conjunto un formato determinado.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la
planta. A continuación, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habrá
que asegurarse de que se dispone de los manuales de todos esos equipos. El último
paso será recopilar toda la información contenida en el apartado “mantenimiento
preventivo” que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.

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 Si el equipo de mantenimiento está dividido en personal mecánico y personal
eléctrico, puede ser conveniente dividir también las tareas de mantenimiento según
estas especialidades.

Fase 2: Recopilación de la experiencia de los técnicos

Con esta recopilación, el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente
contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios
técnicos, para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación
de recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que pudieran
considerarse convenientes no estén incluidas en las recomendaciones de los
fabricantes por varias razones:
• El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas.
Diseñar un equipo con cero averías puede afectar su facturación.
• El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje.
Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la
tipología de “equipo”, sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay un
fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso de que haya manual
de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea completo. Es el caso,
por ejemplo, de un ciclo agua/vapor: es un conjunto de tuberías, soportes y
válvulas. Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de válvulas,
porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero también las tuberías y la
soportación necesitan determinadas inspecciones. Además, el ciclo agua/vapor
se comporta como un conjunto: son necesarias determinadas pruebas
funcionales del conjunto para determinar su estado.
• Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es
tan exhaustivo que contempla la sustitución o revisión de un gran número de
elementos que evidentemente no han llegado al máximo de su vida útil, con el
consiguiente exceso en el gasto. Cuantas más intervenciones de mantenimiento
preventivo sean necesarias, más posibilidades de facturación tiene el fabricante.
Además, está el problema de la garantía: si un fabricante propone multitud de
tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el
mantenimiento preventivo propuesto por él no se ha realizado, y esa es la razón
del fallo, no haciéndose pues responsable de su solución en el periodo de
garantía (con la consiguiente facturación adicional).

Fase 3: Mantenimiento legal

Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas
reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son

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sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los
equipos sujetos a estas normas en una planta de cogeneración son los siguientes:

• Sistemas de Alta Tensión

• Torres de Refrigeración
• Puentes grúa
• Vehículos
• Tuberías y Equipos a presión
• Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
• Sistemas de control de emisiones y vertidos
• Sistemas contraincendios
• Sistemas de climatización de edificios
• Intercambiadores de placas
• Almacén de productos químicos
• Etc.

Reflexión: ¿Qué normas de seguridad conoces?

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 Conclusión
Desde el punto de vista de la ingeniería, la aplicación apropiada de las técnicas de
análisis de fallas puede proporcionar valiosa retroalimentación de información para la
solución de problemas de diseño y el conocimiento de las limitaciones de los
componentes. Un diseño óptimo es aquel en el cual las capacidades exceden
ligeramente los requerimientos, en todas las circunstancias. Esta filosofía es rara vez
realizada por las dificultades obvias en reconocer o definir precisamente las demandas
a que el sistema será sometido.
Este último aspecto de diseño es generalmente alcanzado mediante el uso de
factores de seguridad apropiados. Sin embargo, sobrediseñar exageradamente puede
ser económicamente extravagante y puede introducir sobrecargas en la estructura del
sistema. Subdiseñar, generalmente induce una falla prematura de los componentes,
económicamente es un gasto y lo más importante, puede poner en peligro vidas y
equipos.
Las razones económicas para el análisis de fallas son igualmente importantes.
Actualmente se acepta que los productos y equipos son de buena calidad, hasta que se
pruebe qué defecto de diseño o de materiales existe en ellos. Consecuentemente, el
éxito de una reclamación radica en el hecho que se encuentre el defecto que pudo
producir la falla.
La mayor parte del mantenimiento de la maquinaria eléctrica se basa,
fundamentalmente, en el diagnóstico previo de la misma. En la medida que la máquina
contenga más elementos móviles, mayor es su degradación en el tiempo, con lo que se
puede concluir que la reorientación del mantenimiento por diagnóstico debe dirigirse
fundamentalmente a las fallas mecánicas, ya que las degradaciones químicas o
magnéticas de los materiales usados en electricidad se detectan por las pruebas
eléctricas normalmente efectuadas.
Existe un área de mantenimiento preventivo en la maquinaria eléctrica que debería
mantenerse como tal; se refiere a la limpieza de los equipos, que aunque parezca de
poca importancia, consume una cantidad importante de recursos.
Por supuesto que el diagnóstico no podrá abarcar todas las posibles fallas de una
máquina, por lo que al calificar su estado como aceptable y evitar así la acción de
mantención se corre un riesgo cuantificable en términos de la falla que pueda tener y
su costo no debería ser mayor que el ahorro que se logre por no efectuar el
mantenimiento.

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 Bibliografía
• Varela, E. (2000). Mantenimiento por diagnóstico equipos y sistemas eléctricos.
2019, de Revista Marina Sitio web:
https://revistamarina.cl/revistas/1989/5/varela.pdf

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basadas en la medición de variables físicas.
<http://www.renovetec.com/editorial/mantenimientoindu strial-vol3-
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• solomantemiento.com. Vibraciones Mecánicas.

<http://www.solomantenimiento.com/articulos/vibracion es-mecanicas.htm>
[citado en Julio del 2019]

• Barrientos, G. (2013). Gestión del Mantenimiento. Santiago - Chile: Instituto de

Investigaciones Tecnológicas UdeC.

• Trujillo, Gerardo. Integrando el Análisis de Aceite con el Análisis de Vibración.

<http://www.confiabilidad.net/art_05/lubricacion/lube_3.pdf> [citado en Julio del
2019]

• Fygueroa, S. Mantenimiento predictivo de motores mediante análisis de aceite.

<http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/hermesoft/portalIG/home_18/recu
rsos/01_general/documentos/15042009/13_articulosimonfygueroa.pdf > [citado
en Julio del 2019]

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