Mantenimiento Final

- Administración de las Operaciones -Mantenimiento
Mantenimiento
La labor del departamento de mantenimiento está relacionada muy estrechamente en la prevención

de accidentes y lesiones en el trabajador, ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones las maquinarias y herramientas, equipos de trabajo para permitir un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
¿Qué es el mantenimiento?
El Mantenimiento es un Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones,

maquinarias, equipos, herramientas, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.
El sector mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones, dentro de la función

denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos casos, su actividad excluyente. En algunas
organizaciones, la función de mantenimiento es responsabilidad de Operaciones o bien se contrata
un servicio externo o una combinación de ambos dependiendo de los equipamientos y tipos de
mantenimientos.
En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor
grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones, instalaciones, etc.
¿Ahora que es la confiabilidad?
Si bien Uds. pueden tener un concepto bastante claro de lo que quiere expresar confiabilidad,
diremos que es la probabilidad de que un producto se desempeñe del modo que se había propuesto,
durante un tiempo establecido, bajo condiciones especificadas de operación.
Si este criterio lo aplicamos a los productos que sólo se usan una vez puede darnos una idea
relativamente falsa de su significado.
Un ejemplo típico es la confiabilidad de un clavo. Al usarlo, el mismo puede funcionar correctamente

o, doblarse y en este último caso, no sería “confiable”. Por ello, normalmente su significado se aplica
a conjuntos de piezas o sistemas, formados por un ensamble serie/paralelo en el que
individualmente, cada pieza, posee su propia confiabilidad y el ensamble, una diferente, según cómo
se encuentre formado dicho ensamble.
Veremos que la confiabilidad de un sistema complejo, compuesto por una serie de piezas, puede
llegar a ser muy mala a pesar de una no muy mala confiabilidad individual. Esto es tanto más cierto
cuanto mayor sea la variabilidad del desempeño de cada uno de los componentes del sistema y su
grado de dependencia o independencia.. Es particularmente cierto cuando es la mano de obra uno
Esp.Lic. Cecilia Ares pág. 1
de los componentes. En efecto, si no llevamos a cabo una actividad de mejora y de control será muy
difícil obtener confiabilidades resultantes elevadas. También es cierto que es a través de esta
actividad de mejora donde se puede lograr la diferencia entre un buen y un mal servicio como
producto.
Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas según diferentes sistemas, que luego
trataremos, y que se aplican según las características de los bienes y según diversos criterios de
gestión.
¿Dónde se aplican las tareas de mantenimiento?
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y
maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras
introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo. Alcanza a máquinas,
herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de producción, a los edificios y todas sus
instalaciones auxiliares como agua potable, desagües, agua para el proceso, agua para incendios,
pozos de agua y sistemas de bombeo, agua caliente y vapor con sus correspondientes generadores
como calderas, intercambiadores de calor, instalaciones eléctricas monofásica y de fuerza motriz,
pararrayos, balizamiento, instalación de aire comprimido, de combustibles, sistemas de aire
acondicionado y de telefonía, equipos, aparatos y muebles de oficina, jardinería y rodados.
¿Qué se busca obtener con un buen mantenimiento?
Se busca:
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar daños ambientales.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
 Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
 Lograr un uso eficiente o racional de la energía.
 Alcanzar o prolongar las funciones y la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado tiende a prolongar las funciones y la vida útil de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen
efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el
bien en cuestión.

Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida útil para luego estabilizarse durante
un tiempo relativamente largo, en un valor que depende del tipo y características del bien, para
luego comenzar a ascender, lo cual marca en general, el límite de la vida útil de ese bien.
Según el momento de la vida útil en el que aparecen las fallas, podemos clasificarlas en:.
a) fallas tempranas: ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total
de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Se presentan
normalmente en forma repentina y pueden causar graves daños (circuito electrónico con soldaduras
frías, pieza de sección resistente menor a la necesaria para soportar un esfuerzo, rueda de un
automóvil nuevo sin las tuercas correspondientes, etc.). Actualmente y gracias a los criterios de
calidad total, este tipo de fallas se encuentra en franca regresión.
b) fallas adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son deri vadas de
las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro
de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
c) fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor
eléctrico, pérdida de flujo luminoso de una lámpara incandescente, etc.).
Es importante comprender que los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo
y existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las instalaciones en
operación, algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir las fallas, sino
que también tratan de actuar antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes,
tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en
estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su
mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc.
¿Cuáles son los objetivos de Mantenimiento?
Los principales objetivos del mantenimiento, manejados con criterio económico y encausado a un
ahorro en los costos generales de producción son:
 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de control
para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros
adecuados.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los
tiempos de parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más fáciles de
reparación.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
 Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las posibilidades de
daño y rotura.
 Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia del
tiempo, materiales, hombres y servicio.

¿Cuáles son las funciones del mantenimiento?
Funciones primarías:
 Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
 Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo y programado.
 Selección y entrenamiento de personal.
Funciones secundarías:
 Asesorar la compra de nuevos equipos.

 Hacer perdidos de repuestos, herramientas y suministros.
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
Análisis general de la Economía de Mantenimiento
Aunque los costos de mantenimiento representan sólo una parte minoritaria de los costos totales de
producción, la experiencia indica que suelen presentar excelentes oportunidades para lograr
importantes reducciones en toda acción que se emprenda seriamente en tal sentido.
Cuando en el pasado se ha tratado de actuar sobre la economía del mantenimiento, general mente se
lo ha hecho frente a las circunstancias de crisis general de las empresas y a través de medidas
compulsivas orientadas a imponer recortes porcentuales del gasto. Los logros alcanzados por esta vía
han sido tan ocasionales como efímeros.

Además, la tradición ha llevado a prestar atención casi exclusivamente a una parte de la ecuación
económica del mantenimiento: Los costos registrados en la contabilidad. Se ha omitido así con
frecuencia, en el análisis, la consideración de costos de oportunidad (lucros cesantes) que no surgen
de los registros convencionales, pero suelen tener tanta o mayor relevancia de aquellos.
Costos que conforman la estructura económica de Mantenimiento:
a) Costos exteriorizados contables:
• Materiales
• Mano de Obra
• Servicios de terceros
b) Costos ocultos de oportunidad:
• Lucros cesante por paradas

• Lucro cesante por deterioro del ritmo de producción
• Lucro cesante por deterioro de la calidad del producto
• Acortamiento de la vida útil del equipamiento
• Inmovilización en inventarios de materiales
• Accidentes por fallas de los equipos o sus dispositivos de seguridad
La interacción ente ambos tipos de costos desemboca en el tema del alcance del mantenimien to o, lo
que es igual, de la pregunta que habitualmente se plantea al respecto: ¿cuánto se debe destinar al
presupuesto de mantenimiento?
El lucro cesante es calculado a través del producto entre las unidades que se dejan de producir y
vender debido a paradas por mantenimiento (tanto en correctivo como en preventivo y predictivo) y
la contribución marginal unitaria correspondiente a las mismas.
No obstante, debido a la dificultad de construir una curva que represente dicho lucro cesante por
paradas para una situación real, el análisis así planteado resulta más teórico que práctico.
A pesar de dicha limitación, puede apreciarse que, si el costo de mantenimiento se encuentra por
debajo del lucro cesante por paradas, independientemente de que no se conozca la curva real,
resultara conveniente aumentar el presupuesto asignado a mantenimiento. Si, por el contrario, es
menor, será más rentable disminuirlo.

Decisiones económicas inherentes a mantenimiento
El mantenimiento lleva asociada una seria de decisiones económicas que implican disyuntivas entre:
• mantenimiento preventivo versus correctivo

• personal propio o contratado
• hacer internamente o contratar servicios de terceros
• reparar o reemplazar
• etc.
Estas decisiones deben fundarse en estudios exhaustivos, que implican, en algunos casos, recurrir a
su evaluación como proyectos de inversión.
La experiencia demuestra, no obstante que frecuentemente se decide por tanteo o en función de

análisis incompletos.
La introducción de procedimientos de evaluación de las decisiones, que tenga la debida agilidad y

que al mismo tiempo consideren tanto los aspectos técnicos como económicos, resulta una cuestión
clave para la economía del mantenimiento.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido
diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es
absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen
la planta.
Identificación de los costos de mantenimientos a ser administrados y controlados por el sector
Inversiones
Deben ser siempre activadas, lo cual genera una cuota de amortización que forma parte de la cuota
horaria de un equipo y no forma parte del costo de mantenimiento. Debe ser valuado como una
amortización a ser amortizada y no deberán ser presupuestadas dentro del costo anual de
mantenimiento.
Reparaciones mayores
Egresos importantes para alcanzar la vida útil establecida en la inversión inicial. No deberán ser
presupuestadas dentro del costo anual de mantenimiento, ya que se agregan a valor de la cuota
horaria del equipo.

Reparaciones menores
Deberán ser presupuestadas (materiales y mano de obra) como parte del presupuesto anual.
Actividades directas del mantenimiento
Corresponden a las actividades que surgen del plan preventivo y/o requerimiento de servicios
mediante orden de trabajo (OT).
Contablemente todo bien productivo tiene dos partes:
Parte dura: partes estructurales que no sufren desgastes y son amortizadas según la vida útil
estimada. Durante la vida útil son necesarias reparaciones mayores que no son consideradas como
costos de mantenimiento.
Parte blanda: partes que si sufren desgaste y requerirán acciones y recursos para alcanzar la vida útil
total estimada. Este grupo tiene relación directa con los costos de mantenimiento.
Bases para el presupuesto anual:
Los elementos necesarios para su confección son:

 Plan de actividades correspondientes al ejercicio anterior y al ejercicio futuro
 Plan de inversiones correspondientes al ejercicio anterior y al ejercicio futuro
 Plan de mantenimiento mayor correspondiente al ejercicio anterior y al ejercicio futuro
 Plan de mantenimiento menor correspondiente al ejercicio anterior y al ejercicio futuro
 Resumen mensual de costos imputados al mantenimiento, tanto de materiales como de
 horas hombres propias y de terceros o Resumen anual de horas hombres necesarias para las
inspecciones preventivas del ejercicio anterior y del ejercicio futuro
 Resumen anual del porcentaje de paros por mantenimiento y objetivo fijado u Objetivo
anual de porcentaje de paros por mantenimiento para el ejercicio futuro

Los tipos de mantenimiento que trataremos son los siguientes:
1- Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina
o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
a) Mantenimiento correctivo de emergencia
Actúan sobre hechos ciertos y el mantenimiento consistirá en reparar la falla.

El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar
costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en
los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier
momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan
con cierta antigüedad.
b) Mantenimiento correctivo programado
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. La diferencia con el de
emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser
programados para ser realizados en un futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de
producción
Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición de las fallas. Por
ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o inconvenientes que el método anterior.
Los sistemas correctivos no aseguran una buena marcha de los bienes e instalaciones y son por ello,
poco confiables.
Ventajas
Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los

casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por
lo tanto, el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia de operarios, que
la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la
implantación de otro sistema resultaría poco económica.

Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera

incontrolada.
Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la
prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar
defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a
menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper
con esta inercia.
2- Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.
Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algún medio. Por
ejemplo, una lámpara eléctrica debía durar 4000 horas de encendido y se quema cuando sólo se la
había empleado 200 horas. Ningún indicio o evidencia simple, nos informó sobre la proximidad de la
falla. ¿Cuál es entonces la base de información para un mantenimiento preventivo?
La base de información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes externas a ella.
a) Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en
la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido
durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto
pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) o como usados. Adquiridos corno nuevos (sin uso) o
como usados.
b) Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento, que
efectúa el fabricante de cada bien.
Las salidas del sistema están constituidas por los informes de: compras e inventario, listado de partes
de los equipos e instalaciones, historiales, de análisis de costos (costos reales contra los costos
estándar), órdenes de trabajo de mantenimiento y de recorridas en sus diversos tipos.
En ambas fuentes de información se encuentra implícito conocimiento de la vida útil del bien.
En todos los casos, la prevención nos permite preparar el equipo de personal, los materiales a
utilizar, las piezas a reponer y la metodología a seguir, lo cual constituye una enorme ventaja.

Ventajas
Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos

que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una
aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.
Reducción del mantenimiento correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de
mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.
Desventajas
Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento, se procede a su cambio,

encontrándose muchas veces, que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un
tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desarmado, se observa la necesidad de
"aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo costo es escaso
frente al correspondiente de desarme y armado, en vista de prolongar la vida del conjunto. Estamos
ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.
Problemas iniciales de operación: cuando se desarma, se montan piezas nuevas, se rearma y se
efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad,
seguridad o regularidad de la marcha.
Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos cortos, a
efectos de librar el equipo al servicio lo más rápidamente posible.
3-Mantenimiento Predictivo
La mayoría de las fallas se producen lenta y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes
de una futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la
tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir, mediante la
elección, medición y seguimiento, de algunos parámetros relevantes que representan el buen
funcionamiento del bien en análisis. En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o
seguir, la evolución de las futuras fallas. A través de un diagnóstico que realizamos sobre la evolución
o tendencia de una o varias características mensurables y su comparación con los valores
establecidos como aceptables para dichas características.
¿Cuáles pueden ser esas características?
Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la
resistencia eléctrica, la aislación eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad,
el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el
nivel de un fluido, etc. En otros casos puede ocurrir que seguimos el funcionamiento de un
dispositivo, por ejemplo, un sistema de alarma que protege una función operativa; la misma puede
simplemente "funcionar" o "no funcionar", lo cual nos da una idea sobre cuál debiera ser el intervalo
o la frecuencia de chequeo del dispositivo.
¿Cuáles son los aparatos e instrumentos para utilizar?
Son de naturaleza variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos
(automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante la operación manual de
instrumental específico.
¿Cómo nos damos cuenta de que estamos próximos al desencadenamiento de una falla?
Si bien ésta es tarea para especialistas, podemos decir que, previo a la producción de una falla, la
característica seguida se "dispara" de la evolución que venía llevando hasta ese momento y si nada
hacemos, en un tiempo más o menos breve (según el tipo de bien), llegará al punto en el cual falla.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un
método científico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los
analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un
personal a realizar la lectura periódica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
técnico elevado de la aplicación.

4- Mantenimiento Productivo Total
Este sistema caracterizado por TPM, coloca a todos los integrantes de la organización en la tarea de
ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de
los bienes.
Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas
de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos, mediante una conducción motivadora.
El TPM se explica por:
 Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta que ésta
hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al tiempo de entrega, a la moral, a la
seguridad, a la salubridad y al ambiente.
 Sistema de mantenimiento total consistente en la prevención del mantenimiento (diseño
libre de mantenimiento al cual ya nos hemos referido) y en la mejora de la mantenibilidad.
 Intervención autónoma del personal en tareas de mantenimiento.
 Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar el mantenimiento.
Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera que se ocu pen
de las reparaciones básicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la lubricación (cambios de aceites
y engrases), ajustes de piezas mecánicas, de la inspección y detección diaria de hechos anormales en
el funcionamiento del equipo
Para ello, es necesario que hayan comprendido la forma de funcionamiento del equipo y puedan
detectar las señales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas. Sobre la proximidad de
llegada de las fallas. El mantenimiento principal lo seguirán realizando los especialistas, quienes
poseen formación e instrumental adecuado.
Debemos tener en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los operarios de
producción actúan incorrectamente sobre las máquinas y que por eso se rompen. Por su parte, la
gente de producción expresa, que los de mantenimiento las reparan mal y que por ello las máquinas
no aguantan. Para aumentar más esta autonomía, los operarios de mantenimiento ganan más que
los de producción, razón por la cual estos últimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros,
reivindican reclamos salariales. Por estos motivos, la labor de motivación y adoctrinamiento de esta
filosofía del trabajo resulta fundamental.
El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de

MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y
transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de
equipos, pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia
como "Perfeccionamiento" y la letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades
que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"
Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final
más enriquecido y participativo. o El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora
continua.
Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser
introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la
organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de
implementación requiere de varios años.

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- Administración de las Operaciones -Mantenimiento

La labor del departamento de mantenimiento está relacionada muy estrechamente en la prevención

El Mantenimiento es un Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones,

El sector mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones, dentro de la función

¿Ahora que es la confiabilidad?

Un ejemplo típico es la confiabilidad de un clavo. Al usarlo, el mismo puede funcionar correctamente

¿Dónde se aplican las tareas de mantenimiento?

¿Qué se busca obtener con un buen mantenimiento?

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¿Cuáles son los objetivos de Mantenimiento?

¿Cuáles son las funciones del mantenimiento?

 Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Asesorar la compra de nuevos equipos.

Análisis general de la Economía de Mantenimiento

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Costos que conforman la estructura económica de Mantenimiento:

a) Costos exteriorizados contables:

b) Costos ocultos de oportunidad:

• Lucros cesante por paradas

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Decisiones económicas inherentes a mantenimiento

• mantenimiento preventivo versus correctivo

La experiencia demuestra, no obstante que frecuentemente se decide por tanteo o en función de

La introducción de procedimientos de evaluación de las decisiones, que tenga la debida agilidad y

Identificación de los costos de mantenimientos a ser administrados y controlados por el sector

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Actividades directas del mantenimiento

Bases para el presupuesto anual:

Los elementos necesarios para su confección son:

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Los tipos de mantenimiento que trataremos son los siguientes:

a) Mantenimiento correctivo de emergencia

Actúan sobre hechos ciertos y el mantenimiento consistirá en reparar la falla.

b) Mantenimiento correctivo programado

Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los

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Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.

La base de información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes externas a ella.

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Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento, se procede a su cambio,

¿Cuáles pueden ser esas características?

¿Cuáles son los aparatos e instrumentos para utilizar?

La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

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4- Mantenimiento Productivo Total

El TPM se explica por:

El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de

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