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Historia y evolución de la Ingeniería de Métodos o Estudio del trabajo

Cindy Danelia Reyes Romero

Universidad Tecnológica de Honduras UTH campus SPS

Ingenieria de métodos 1

Ing. Ina Flores

06 de junio, 2022
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Introducción

Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de

métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se

refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en

consecuencia, reducir el costo por unidad.

El primer movimiento que podríamos decir que fue lo que hizo que la ingeniería de

métodos comenzara a nacer fue la incursión de Frederick Taylor en la industria del

siglo XIX; él fue quien empezó a hacer observaciones sobre el proceso que tenía la

industria.

En materia de producción la Ingeniería de Métodos es de gran importancia ya que

esta permite y proporciona los métodos que son capaces de cuantificar la

producción, de medirla y de saber si es factible, cuánto dinero genera realizar una

actividad económica, el tiempo que tarda en producirse “algo”, y determinar la

relación hombre – máquina.

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Objetivos

Objetivo General

-Tener en claro como evoluciono la ingeniería de

Métodos, mediante la línea del tiempo, aprendiendo y teniendo claro los

acontecimientos históricos gradualmente por años.

Objetivos Específicos

-Reconocer el año en el cual inicio la IDM.

-Resaltar los acontecimientos Históricos más relevantes en la IDM.

-Especificar que ocurrió en cada año y que modifico la evolución de la IDM.

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Indice

Introducción ......................................................................................................................................... 2
Objetivos ............................................................................................................................................... 3
Indice ..................................................................................................................................................... 4
Ingeniería de métodos....................................................................................................................... 5
Ingeniería de Métodos: tiempos y movimientos .................................................................... 6
Ingeniería de Métodos: historia ................................................................................................ 13
Ingeniería de Métodos y productividad .................................................................................. 16
Introducción a la Ingeniería de Métodos ................................................................................ 17
Ingeniería de Métodos: ejemplos ............................................................................................. 18
¿Para qué sirve la Ingeniería de Métodos? ........................................................................... 19
Línea del tiempo de la ingeniería de métodos. ......................................................................... 20
Bibliografía ......................................................................................................................................... 24
Anexos ................................................................................................................................................ 25
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Ingeniería de métodos

La Ingeniería de Métodos es una de las ramas de la ingeniería que busca aumentar

la prodición en una empresa, ya sea de un producto o un servicio, de una manera

eficiente.

En materia de producción la Ingeniería de Métodos es de gran importancia ya que

esta permite y proporciona los métodos que son capaces de cuantificar la

producción, de medirla y de saber si es factible, cuánto dinero genera realizar una

actividad económica, el tiempo que tarda en producirse “algo”, y determinar la

relación hombre – máquina.

La Ingeniería de Métodos, personajes como el famoso Harnold B. Maynard y sus

respectivos asociados definieron a la Ingeniería de Métodos algo así como una

técnica que permite simplificar procedimientos en la producción de “algo”, identificar

que procesos son necesarios y cuáles no, cómo se puede aumentar la cantidad de

un producto sin afectar la calidad, cuánto tiempo tarda dicho procedimiento.

Otros factores que también toman en cuenta en su definición son la relación hombre

– máquina, la creación de soluciones prácticas, la cantidad de dinero producido por

unidad de algún objeto, el inventivo monetario a los empleados y la capacitación de

los mismos una vez que se haya establecido el nuevo procedimiento a utilizar.
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En resumidas cuentas podemos afirmar que la Ingeniería de Métodos es la

implicación de procesos, útiles para la producción de productos en el menor tiempo

posible y costo también. Otros nombres mediante los cuales puedes conocer a la

Ingeniería de Métodos son como Simplificación del Trabajo o Análisis de

Operaciones.

Una cualidad que deben tener los ingenieros especializados en métodos es la

creatividad, esta le permitirá resolver problemas relacionados con la creación de

nuevos procedimientos o la modificación de los mismos en pro de mejorar aumentar

la producción y hacerlo a un menor costo (esto es lo ideal).

Si eres gerente en esta especialidad te enfrentaras a situaciones como la creación

o modificación de nuevos procedimientos, el tiempo que se tardan los mismos y

como mejorarlo (en caso de necesitarlo), el adiestramiento del personal, el

incremento de los salarios y las ganancias de la empresa, y la inversión en nuevos

equipos.

Ingeniería de Métodos: tiempos y movimientos

Otra definición de la Ingeniería de Métodos es la aplicación de técnicas con el fin de

aumentar la producción, utilizando los mismos equipos o reduciéndolos, eliminados

factores que intervengan negativamente en la producción tales como invertir mucho

en realizar alguna tarea, el esfuerzo que se hace para lograrla, hacerla de una

manera más fácil, buscara la manera de aumentar la producción a un menor costo.

El objetivo de la Ingeniería de Métodos es aumentar el bien o servicio producido, con

la misma maquinaria y persona.

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Los ingenieros en Método utilizan 7 fases para poder encontrar la solución al

problema que representa la producción, están van en el siguiente orden:

-Seleccionan el procedimiento o tarea a mejorar

En este sentido existen 3 factores que influyen en la selección del procedimiento a

mejorar como lo son la economía de la empresa, la parte técnica y el talento

humano.

La economía de la empresa determina el costo por unidad de un bien o servicio,

cuánto vale la optimización del procedimiento, y evaluar la posibilidad de seguir

produciendo con la misma maquinaria o hace falta incorporar nueva. Para tomar este

tipo de decisiones los ingenieros en Método toman ciertos criterios:

Las operaciones consideradas esenciales, que generen beneficios, sean costosas o

generen desperdicios en grandes cantidades.

Procedimientos “cuellos de botella”, es decir, que en un punto determinado de dicho

procedimiento se hace una “cola” que atrasa la línea de producción.

Actividades respetivas que puedan presentar procedimientos “cuello de Botella”.

El movimiento de insumos o materiales, bien sean terminados o semielaborados, y el

capital humano utilizado para realizar dicho movimiento.

Todo esto es posible utilizando usualmente la técnica del clasifica ABC de Pareto,

esta consiste en la segmentación de acuerdo a parámetros preestablecidos tale

como el costo por unidad de un producto o servicio y volumen producido anualmente.

Aplicando así la Ingeniería de Métodos y medición del trabajo.

La parte técnica implica la actualización de la el parque tecnológico de una empresa,

previo estudio para saber las implicaciones que tendrá esta decisión. La idea de una

renovación busaca que la empresa sea más competitiva a nivel de procedimientos y

más rápida sin perder la calidad.

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Para realizar este cambio es necesario es el asesoramiento de un experto en la

materia de Ingeniería de Métodos, este te evitar el gasto innecesario de tiempo y

dinero así como también daños a la maquinaria.

Y ultimo y no menos importante se encuentra el talento humano, este se encuentra

conformado por el personal que opera las máquinas para la producción de un o

servicio. En el capital humano reside el alma y corazón de la producción ya que sin

ellos el proceso de producción no sería posible.

Dicho personal debe ser ampliamente capacitado en cuanto al manejo de la

maquinaria y el nuevo procedimiento a aplicar.

El capital humano es el garante del cabal cumplimento del nuevo procedimiento y es

el que te dará datos importantes acerca del mismo, con su opinión comprobarás si

realmente está funcionando la teoría creada.

Una pieza clave al momento de hacer este tipo de procedimientos es el supervisor de

producción, él te también te proporcionará datos importantes acerca del procesos de

producción como por ejemplo los problemas más frecuentes, de qué se quejan los

empleados, qué le gustaría cambiar, cuál es su propuesta.

El supervisor de producción es pieza fundamental en cuanto a la modificación o

creación de un nuevo procedimiento, ya que al estar en el campo de trabajo es el

vocero de los empleados, es la persona que se conoce de la A a la Z toda la

cadena, es una de las personas más interesadas en que el proceso de producción se

realice óptimamente.

Es por eso que el Ingeniero en Métodos debe tener especial cuidado al momento de

recabar la información, este debe tener mucho tacto al realizar su trabajo y sobre

todo al momento de entrevistar al supervisor de producción, este puede ser una arma

de doble filo, o ayuda a mejorar el procedimiento o se muestra adverso a los

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cambios, este comportamiento puede darse porque el supervisor se puede sentir

amenazado y cuestionado.

-Registran la información referente a dicha tarea

Para crear un nuevo procedimiento antes se debe recabar la mayor información

posible sobre el actual, es en base a esta información recabada que se podrá

construir desde cero uno nuevo procedimiento. Para lograrlo será necesario aplicar

técnicas como gráficos y diagramas, entre ellos se encuentran:

Gráficos de sucesión de hechos y los de escala de tiempo y los diagramas que

indican el movimiento.

Con respecto a los gráficos de sucesión de hechos tenemos a los diversos

cursogramas tales como sinóptico del proceso, analítico del proceso, analítico del

material, analítico del equipo, el diagrama bimanual y el cursograma administrativo.

Entre los cursogramas con escala del tiempo se encuentran los diagramas de

actividades múltiples y los simogramas.

En cuanto a los diagramas que indican movimiento se encuentran los de circuito, los

de hilos, el ciclograma y el grafico de trayectoria.

En los cursogramas se utilizan ciertas simbologías como por ejemplo los círculos

para simbolizar una operación en las principales etapas del proceso; los cuadrados

indican inspección esta sucede cuando la unidades del sistemas productivo son

verificadas en cuanto a calidad y/o calidad; la flecha significa transporte esto

simboliza movimiento del material o personal.

La demora esta simbolizada por un semicírculo esta significa que no se requiere la

ejecución inmediata de una acción o están las condiciones para realizar dicha acción.

El triángulo invertido significa almacenamiento temporal o permanente, cuando

existe un proceso de elaboración o en espera de una acción.

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Y por último la actividad mixta simbolizada por un cuadro que contiene en su interior

un círculo. Este símbolo se utiliza para indicar la ejecución de varias actividades al

mismo tiempo o por un mismo elemento en un mismo lugar.

Examinan de manera objetiva dicha información

Luego de recabar la información con respecto al método actual el ingeniero utiliza los

distintos métodos de registro para elaborar un nuevo plan que le permitirá mejorar el

gran proceso de producción. El objetivo de estos métodos es encontrar una mejor

manera de proceder.

Una de las técnicas más utilizadas es el interrogatorio, está básicamente consiste en

examinar detalladamente cada una de las actividades que componen el proceso de

producción mediante una serie de preguntas.

Es de suma importancia tener perfectamente identificadas cada una de las

actividades que se sucede el proceso de producción como lo son la operación, el

transporte, el almacenamiento y demora. A su vez estas se pueden dividir en dos, las

que implican el traslado o el hecho de examinar a la pieza; y las que las retienen en

espera de otro procedimiento o simplemente se almacena.

Proponen un nuevo método

Es esta parte de los pasos, una vez elegido el método próximo a ejecutar. Su fin es

disminuir los costos y optimizar todo el procedimiento de producción. Este paso

ayudara a definir, implementar y mantener el método propuesto.

Definen el nuevo método

Cuando el nuevo método es definido podemos decir que esta es la transformación

del antiguo método en forma de una nueva versión. La definición del nuevo método

se realizará por escrito a través de un manual de instrucciones sobre todo para el

operario; en él se detallan las operaciones a ser realizadas por el operario ya que

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ellos trabajan directamente con la maquinaria, su orden está estructurado de manera

numérica.

Los propósitos de este informe son múltiples, entre ellos se encuentran:

Informe detallado con cada uno de los nuevos procedimientos, para ser consultado

posteriormente.

Sirve para ser presentado y compartido para la dirección de la empresa, los

supervisores y operarios. Este les proporciona información precisa acerca de la

maquinaria o cualquier cambio realizado.

Es de gran utilidad para enseñarles a los operarios los nuevos procedimientos,

dándoles la posibilidad de consultarlo cuantas veces sea necesario hasta memorizar

y entender por completo todo el procedimiento.

Es los datos proporcionados se basan los estudios de tiempo que sirven para realizar

los procesos lo más normalmente posible. La hoja de instrucciones te detalla los

métodos a aplicar de una manera práctica.

Lo implantan

Para poder ser implantado el nuevo método se debe contar con la cooperación de la

junta directiva y los supervisores. Esta fase es la decisiva ya que se llevara a la

práctica el nuevo procedimiento, se verán las capacidades que tiene el Ingeniero en

Métodos, finalmente se reafirmará que se si se necesitaba un cambio o simplemente

fue un capricho de la junta directiva contratar a un especialista.

Recordemos que es muy delicado cuando llevan a un especialista a una empresa a

hacer un trabajo en específico, ya que este al no formar parte de los empleados de la

empresa puede ser considerado una especie de intruso en especial por el supervisor

de producción que puede ver “afectado” su puesto de trabajo o puede sentir que sus

años trabajando en la empresa han sido en vano.

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Por el contrario, si el ingeniero ya lleva años trabajando en la empresa y tiene buena

relación con el supervisor y los demás empleados —que es lo ideal— los cambios

que se decidan hacer no afectaran tanto a nivel emocional.

Dejando de lado el aspecto humano de la nueva situación, podemos decir que la fase

de implantación se divide en 5 partes que van desde obtener la aprobación de la

junta directiva; la aceptación del o los nuevos procedimientos por parte del supervisor

de producción o jefe de unidad en donde se quiera realizar el cambio; la aceptación

de los nuevos procedimientos por parte de los operadores y sus representantes

(sindicato).

En cuarto lugar le siguen el entrenamiento que se les debe dar a los empleados con

respecto al nuevo procedentito. Y quinto hacer seguimiento de cómo va marchando

la implantación del nuevo procedimiento, esto con el fin de asegurarse que el mismo

haya sido perfectamente aprendido.

Cabe señalar que prácticamente o casi todos en la empresa —principalmente los

involucrados en el área de producción y la junta directiva— se les debe dejar en claro

cuál es la finalidad del estudio y que entiendan en qué consiste el nuevo

procediendo; dejar en claro que no se está cuestionando su trabajo, sólo se viene a

cooperar y que a la larga ellos también se verán beneficiados.

Mantienen en marcha el nuevo método

En esta fase es importe que se realice una supervisión constate ya que todavía se

pueden presentar algunas dificultades, y hay que verificar que el nuevo método haya

sido aprendido. Todo esto se logrará trabajando mancomunadamente.

Las supervisiones pueden ser periódicas, si el especialista no trabaja en la empresa;

o pueden ser constantes si este labora en la planta ya que será más fácil la

implantación y mantenimiento del mismo y los errores serán corregidos con más

prontitud, así no existirán innecesarios en la cadena de producción.

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¿Qué hace un ingeniero de métodos?

El profesional que se decida por la Ingeniería de Métodos será capaz de crear planes

que funcionen a favor de mejorar la productividad de la empresa, en cuento a la

fabricación de un producto.

La principal función del ingeniero es estudiar exhaustivamente la planta y todos los

procedimientos que en ella sucedan (obviamente que estén relacionados con la

producción), para así crear una excelente propuesta y esta sea lo más completa

posible.

Ingeniería de Métodos: historia

Los primeros indicios sobre la Ingeniería de Métodos datan de hace unos 4.000 A.C

específicamente de los egipcios y la construcción de las pirámides. Durante siglos no

existieron las fábricas como hoy en día, simplemente en cada familia había ciertos

miembros que realizaban una determinada tarea; o simplemente alguien que se

dedicaba a fabricar algo y posteriormente era adquirida la mercancía.

Ya para la edad media los artesanos deciden agruparse en gremios según sus

habilidades; en esa época todos se agrupaban en una misma calle, era una especie

de mercado de artesanos.

En 1.280 Walter of Henley escribe el tratado de Le Dite de Hosebondrie que trata

sobre los consejos que este le dio a su hijo con respecto a la Ingeniería de Métodos

administración de sus tierras, su ganado y sus trabajadores.

Leonardo Da Vinci fue polifacético y entre sus habilidades estaba ser científico,

matemático e ingeniero, él también se destacó como una persona hábil en el área de

organización del trabajo. Sus estudios estuvieron basados en las excavaciones de

tierra con pala de forma sistemática.

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Para la época de la Revolución Industrial comenzaron a darse los primeros

conceptos y métodos para mejorar la producción, entre ellos destacan:

Henry Ford y las líneas de producción a su cargo. Se destacó por la productividad de

las mismas y calidad de sus procesos.

Frederick Taylor o El Padre del estudio de Tiempos, se destacó por crear estándares

y capacitar al personal, además ser la primera persona que utilizó un cronometro

como herramienta para estudiar la realización de un trabajo. Es considerado el

fundador del estudio te tiempos. Él creó los principios de administración científica que

consisten en:

El desarrollo de una ciencia para cada uno de los elementos que componen un

trabajo.

Seleccionar al mejor trabajador para que realice una tarea determinada y capacitarlo

exhaustivamente para la misma.

Establecimiento de buenas relaciones entre la junta directiva y el sindicato, con el fin

de trabajar mancomunadamente en pro de la producción.

La división del trabajo. Esta permite que cada quien haga lo que mejor sepa evitando

así desperdicios de materia prima y tiempo. Así se evidenciará si se necesita más

personal especializado.

Harrington Emerson aplico técnicas científicas en la construcción del tren de Santa

Fé, esto le permitió escribir su libro Doce Principios de Eficiencia que trataba sobre la

correcta dirección de las empresas con respecto a los procedimientos necesarios

para logra el desenvolvimiento de sus actividades de una manera eficiente. Su

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premisa era que la gente trabaja de manera eficiente siempre y cuando estuvieran

los objetivos bien establecidos.

En 1917 Henry Gantt creó su propio instrumento de medición el cual era unas

graficas sencillas que median la actuación del trabajo real y los programas

proyectados, esto en paralelo.

En 1940 Cooke y Philip Murray publicaron el Organized Labor and Production, un

documento que hablaba sobre la relación que debía existir entre los trabajadores y la

empresa en pro una óptima productividad.

Franklin Roosevelt durante la segunda guerra mundial unos estándares cuya

motivación era el incremento de la producción.

En 1948 la Ingeniería de Métodos Maynard creó su libro Methods – Time –

Measurement (MTM) en donde él y sus socios, hicieron un análisis de todos los

movimientos manuales necesarios para completar una tarea, y a estos se les asigno

un tiempo específico para su realización y las condiciones bajo las cuales deben ser

realizados.
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Ingeniería de Métodos y productividad

La Ingeniería de Métodos diseña, formula y selecciona los métodos, herramientas,

procesos y equipos necesarios para la elaboración de un producto; todo esto también

se hace para procesar un producto previo su elaboración de diseños y planos; y

puede ser realizado en un laboratorio de métodos ingeniería industrial.

El método escogido — que por su puesto será el más adecuado — será en lazado

con las mejores técnicas, para logran una excelente relación entre la relación hombre

y máquina. Ahora el siguiente paso es determinar el tiempo necesario para fabricar el

producto.

Otro de los objetivos de la Ingeniería de Métodos es velar el cumplimiento de los

estándares establecidos, que los trabajadores sean bien retribuidos basados en la

producción, de acurdo a sus habilidades, responsabilidades y experiencia. Siempre

se buscara su satisfacción, de esta manera trabajaran en cómodamente y existirán

altas posibilidades de aumentar la producción.

Otro factor que también es importante es el costo de producción, sobre todo del

costo por unidad que mediante este calculo que se determina qué se está haciendo

mal y como mejorarlo.

Y por último y no menos importante esta la seguridad del trabajador al momento de

realizar todos estos procesos, el interés que este tenga en realizar el trabajo, el

tiempo que se toma en realizar una tarea y su eficacia.

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Introducción a la Ingeniería de Métodos

Esta es una de las materias que ven a los Ingenieros en Métodos largo de la carrera,

esta le proporciona las herramientas gráficas para desarrollar las soluciones al

problema que representa la producción. Dichas herramientas son los diagramas de

operaciones de procesos y los de flujo de procesos de los cuales te hablamos

anteriormente.

El diagrama de operaciones de procesos sirve para representar gráficamente los

materiales que integran al proceso, la secuencia de inspecciones exceptuando el

transporte, la demora y el almacenaje). Este tipo de representación gráfica se usa

para representar el orden cronológico de cada una de las acciones, explicando con

rayas en sentido vertical u horizontal como se integran los subprocesos.

Las rayas horizontales sirven para unirse con las líneas de flujo y representan la

introducción de material. Las verticales sirven para indicar el flujo general de un

proceso en la medida en que se realiza un trabajo.

Mientras que el Diagrama de Flujo de Procesos representa gráficamente todas las

operaciones, transporte, inspecciones, demoras y almacenaje de un proceso. En

esta representación gráfica también viene incluida la información con respecto al

tiempo necesario para realizar una tarea en específico y las distancias.

En este tipo de diagrama se definen los límites, se recolectan los datos, se hace un

listado de las actividades y se contabilizan los resultados.

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Ingeniería de Métodos: ejemplos

A lo largo de la carrera se ven dos materias, una es la Ingeniería de Métodos I y la

otra es la Ingeniería de Métodos II. Básicamente ambas materias preparan tu mente

con ejercicios en donde deberás utilizar la lógica y las probabilidades.

La Ingeniería de Métodos 1 trata sobre los diagramas de actividades múltiples, el

balance en las líneas de producción, la normalización, el cronometrado, el tiempo

normal y el tiempo estándar.

En cuanto a los diagramas de actividades múltiples están el diagrama hombre –

máquina, de cuadrilla, atención sincronizada, atención al azar, las combinaciones de

servicio sincrónico y ala azar. Con respecto al tiempo normal están el método

subjetivo, la clasificación de ejecución, la clasificación sintética, la clasificación

objetiva, Word factor, MTM y, BMT.

La Ingeniería de Métodos 2 te habla sobre los niveles de capacidad de producción y

los elementos implicados en este proceso. Se dice que los niveles son la capacidad

instalada, la capacidad del sistema y la producción real; y los elemento son el ajuste

de la capacidad motivado por diversos factores y las opciones que se tienen para

incrementar dicha capacidad.

Para determinar la eficiencia del sistema productivo se utiliza la formula. Producción

Real / Capacidad del sistema X 100

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¿Para qué sirve la Ingeniería de Métodos?

La Ingeniería de Métodos tiene 2 utilidades básicas estas se subdividen en la

simplificación del trabajo y la medida del trabajo.

Con respecto a la Simplificación del Trabajo, esta etapa incluye elementos como

métodos, procesos, herramientas, equipos y habilidades. En esta área se trabaja

mediante un procedimiento sistemático en donde todas las operaciones son

sometidas a un análisis meticuloso para saber qué mejoras son necesarias y

hacerlas. Lo que se busca es mejorar los procedimientos, habiéndolos en menor

tiempo, costo y simplificación de procedimientos.

Y la Medida del Trabajo esta se encarga de ver bajo qué condiciones se desenvuelve

el trabajo, que métodos se utilizan, el tiempo de ejecución, cómo se pueden

equilibrar las cargas de trabajo, la determinación de los costos, tener una producción

programada y crear un sistema de incentivo.

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Línea del tiempo de la ingeniería de métodos.

-1760: Jean Rodolphe Perronet (27 de octubre 1708 suresnes- 27 de febrero de

1794, Paris) hace estudio de tiempo para la fabricación de clavos #6 hasta llegar a

490 piezas por hora, propuso un método que lleven el tiempo al ciclo de fabricación.

-1776: Adam Smith (5 de junio/16 de junio de 1723-6 de julio de 1790) publica las

riquezas de las naciones. El pensaba que si preparaba al hombre porque una

operación especifica dentro de la producción se iba a aumentar el nivel productivo.

-1820: Charles Babbage (Teigmouth, Devonshire, Gran Bretaña, 26 de diciembre de

1791-Londres, 18 de octubre de 1871) hace estudios para clavos común #11 y como

resultado determino que una libra de clavos debía fabricarse en 7.6892 horas, el

principio Babbage divide los procesos productivos y los separa de la manera más

sencilla y los trabajadores pueden realizarlos.

-1832: Charles Babbage público sobre la economía de loa maquinaria y los

fabricantes, el se interesó primordialmente por la utilización y organización de los

seres humanos utilizados en la administración de la empresa.

-1884: Frederick W. Taylor comienza su trabajo sobre el estudio de tiempos, introdujo

el estudio de los tiempos en la fabricación, con mucha oposición de los obreros, pero

finalmente con éxito.

-1895: Taylor presenta sus descubrimientos a la ASME pública su ensayo “A

precirate system”, presento un nuevo sistema de trabajo y no como técnica para

analizar el trabajo y mejorar los métodos.

-1903: Emerson publico los 12 principios de la eficiencia, en cuanto mayor sea la

eficiencia mayor será la productividad.

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-1916: Henry Gantt fue un ingeniero industrial mecánico estadunidense, pública

liderazgo industrial.

-1917: Frank y liliana Gilbreth publican Aplicaciones del estudio de movimientos.

-1933: Ralph M. Barnes recibe el primer Ph. D otorgado en los estados unidos en el

campo de la ingeniería industrial, por la universidad de Cornell su tesis llevo a la

publicación de su estudio de movimientos y tiempos.

-1947: Entra en funciones un decreto de ley que permite a la secretaria de guerra

estadunidense utilizar el estudio de tiempos.

-1948: Fundación del instituto de ingenieros industriales en columbus, inician el

concepto de producción orientada (Lean Productión).

-1949: Prohibición delo uso de cronómetros, derivado del lenguaje de asignación.

-1959: Se funda la asociación internacional de ergonomía con el fin de coordinar las

actividades en materia de ergonomía en todo el mundo.

-1975: Se emite la norma MIL-STD 1567(USAF)

-1986: Se concluye el apéndice de la guía para la medición del trabajo, MIL-STD

1567.

-1990: El congreso aprueba la ley con discapacidades este módulo ayuda para el

desarrollo de un estándar de ergonomía de la OSHA.

-2001: El estándar sobre ergonomía de la OSHA se acepta legalmente pero es

abogado poco después del congreso.

-2006: Se celebra el 50 aniversario de la sociedad de ergonomía y factores

humanos.
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-2013: Fue clave en la industria, negocios y el gobierno al aumentar la productividad

con la aplicación continua de principios de métodos, medición de tiempos, salarios y

estándares hasta que se alcance un mejor nivel.

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Conclusiones

-Podemos concluir con un conocimiento claro gracias a esta línea del tiempo de

manera clara y especifica

-Identificamos cada acontecimiento que afecto la evolución de la IDM

-Reconocer anualmente la evolución de la IDM.

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Bibliografía

-https://www.timetoast.com/timelines/historia-de-la-ingenieria-de-metodos

http://industrialingmetodos.blogspot.com/p/historia_3.html
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Anexos