REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARALA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,

UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL
AGROINDUSTRIAL DEL ESTADO TÁCHIRA
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN AVANZADA
ESPECIALIZACIÓN EN ENERGÍA ELÉCTRICA
MENCIÓN GESTIÓN EN MANTENIMIENTO
SAN CRISTOBAL – TÁCHIRA

ANÁLISIS DE FALLAS

Nombre y Apellido: Franmyr Rodríguez

Cédula N°V- 13.147.604
Unidad Curricular: Análisis de Fallas
Docente: Ing. Esp. Osman López

San Cristobal, 06 de Noviembre 2023

 INDICE

Introducción 3

Análisis De Fallas 4

Tipos De Fallas 4

Como se hace un análisis de fallas 4

Herramientas usadas para un análisis

5
de fallas

Los 5 Porqués 5

Diagrama de Ishikawa (Espina de

Pescado) 7

Árbol Lógico de fallos 8

Diagrama de Pareto 9

Diagnóstico IA 10

Importancia del análisis de fallas 11

Conclusión 12

Referencias Bibliográficas 13

2
 INTRODUCCION

El análisis de fallas es una disciplina que se enfoca en comprender las

causas raíz de las fallas o averías que ocurren en los activos físicos de una
organización. Su objetivo principal es identificar las causas subyacentes de las
fallas para poder tomar acciones correctivas y preventivas que eviten la repetición
de los problemas en el futuro.

Se basa en la recopilación y el análisis de datos relacionados con la falla,

como registros de mantenimiento, datos operativos, inspecciones y pruebas. A
través de diversos métodos y técnicas, se examinan los componentes, sistemas o
procesos involucrados en la falla y se busca determinar qué ocurrió, por qué
ocurrió y cuál fue la secuencia de eventos que llevó a la falla.

Este análisis es fundamental para mejorar la confiabilidad y disponibilidad

de los activos, ya que permite identificar debilidades en el diseño, ejecución o
mantenimiento de los mismos. Además, ayuda a optimizar las estrategias de
mantenimiento al proporcionar información clave sobre las características de las
fallas y su frecuencia de aparición.

Podemos decir que el análisis de fallas es una herramienta clave en la gestión del
mantenimiento, permitiendo comprender y abordar las causas subyacentes de las
fallas para mejorar la confiabilidad y eficiencia de los activos físicos de una
organización.

3
El análisis de fallas es un proceso utilizado para investigar y comprender las
causas subyacentes de una falla o avería en un sistema, equipo o proceso. Su
objetivo principal es identificar las causas raíz de la falla y proponer soluciones
efectivas para prevenirla en el futuro.

Existen diferentes tipos de fallas que pueden ocurrir, entre ellas:

 Fallas mecánicas que se producen por daños o desgaste en componentes

mecánicos, como roturas, desprendimientos, desgaste excesivo, entre
otros.

 Fallas eléctricas que ocurren cuando hay interrupciones en el flujo de

energía eléctrica, como cortocircuitos, fallos en los sistemas eléctricos,
sobrecargas, entre otros.

 Fallas estructurales que se presentan cuando hay problemas en la

integridad o resistencia de las estructuras, como grietas, corrosión,
deformaciones, entre otros.

 Fallas humanas que son aquellas causadas por errores humanos, ya sea
por falta de capacitación, negligencia, falta de atención, entre otros.

Para realizar un análisis de fallas, se siguen generalmente los siguientes pasos:

 Se recopilan y analizan todos los datos relevantes relacionados con la falla,

como registros de mantenimiento, historiales operativos, informes de
incidentes, entre otros.

 Identificación de la causa raíz: se utilizan diferentes métodos y técnicas

(como el diagrama de Ishikawa o "de espina de pescado", el análisis 5 por
qué, el análisis de árbol de fallos, entre otros) para identificar la causa raíz
de la falla.

 Desarrollo de medidas correctivas: se proponen soluciones o acciones

correctivas para prevenir futuras fallas, basadas en los hallazgos del
análisis de la causa raíz.

 Implementación de las medidas correctivas: se lleva a cabo la

implementación de las soluciones propuestas y se realiza seguimiento para
garantizar que las medidas sean efectivas.

La importancia del análisis de fallas radica en su capacidad para prevenir futuras

averías y mejorar la fiabilidad y eficiencia de los sistemas. Permite identificar áreas

4
problemáticas, mejorar los procesos de mantenimiento y toma de decisiones,
reducir costos de reparación y reemplazo innecesarios, y aumentar la seguridad y
confiabilidad de los equipos.

Para llevar a cabo un análisis de fallas, se pueden utilizar diferentes herramientas

y técnicas, como:

 Análisis: Los 5 porqués

Muchas veces los fallos inesperados presentan diversas causas para que ocurran
y raramente tienen un mismo motivo. Sin embargo, cuando sucede un fallo
siempre nos preguntamos: “¿Por qué pasó esto?”

La metodología de los porqués consiste en una serie de preguntas que

contribuyen a entender la raíz del problema. La respuesta a la primera pregunta
genera una segunda pregunta, qué tendrá su propia respuesta y que generará una
tercera pregunta. Ese es el sistema principal de esta metodología.

Con las preguntas ya formuladas, es posible orientarse para saber la causa raíz
de la situación. La media de preguntas para entender el posible inicio del problema
son 5 preguntas. Es importante que continuemos preguntándonos “por qué” hasta
que encontremos una causa raíz plausible para el fallo en cuestión.

Como ejemplo, vamos a utilizar una situación básica en la cual tenemos un motor
industrial quemado. La pregunta fundamental es: ¿por qué ese motor se quemó?
Esa pregunta dará inicio a las preguntas que permitirán encontrar la causa del
problema. Entonces veamos la secuencia de la metodología:

Respuesta a la pregunta fundamental: El motor tuvo un eje de rotación bloqueado

Pregunta 1: ¿Por qué el motor tenía un eje de rotación bloqueado?

Respuesta a la pregunta 1: Se había depositado sedimento en el span del motor

que impedía la rotación del eje.

Pregunta 2: ¿Por qué tenía ese sedimento que impedía la rotación del eje del
motor?

Respuesta a la pregunta 2: El deterioro de la estructura en la cual se encontraba el

motor hizo que ese sedimento se depositara en el span del eje de giro.

5
Pregunta 3: ¿Por qué la estructura se está deteriorando?

Respuesta a la pregunta 3: La estructura se está deteriorando debido a la falta de

presupuesto para hacerle mantenimiento.

Pregunta 4: ¿Por qué no hay presupuesto para atender ese aspecto estructural?

Respuesta a la pregunta 4: La falta de presupuesto se debe a que el equipo de

mantenimiento hizo un plan de presupuesto excluyendo los aspectos
estructurales.

Causa del problema: Un plan de mantenimiento mal hecho que no dejó suficiente
dinero para atender los aspectos estructurales, esto permitió que se deterioraran
los mismos y esto causó el bloqueo en la funcionalidad del motor.

En el ejemplo anterior notamos que fue posible encontrar la causa del problema
en la cuarta pregunta. Lo fundamental es que se busque entender la situación y
los motivos generales para entender la causa real.

Cuando se trata de análisis de fallos de componentes (rodamientos, retenes,

componentes eléctricos, etc.), esta herramienta es una opción ideal. El hecho de
que los parámetros de construcción, mantenimiento y operación de los
componentes estén bien definidos por el fabricante facilitan el proceso de análisis
de fallos. Por otro lado, la herramienta no funciona adecuadamente por causas
humanas y organizacionales.

Un problema que puede dificultar usar la metodología de los porqués es que esta
técnica está basada en el concepto de que cada fallo tiene una causa única. Si
varias causas pueden resultar en el mismo fallo, estas causas pudieran ser no
tenidas en cuenta. Tratándose de máquinas y equipos, es muy raro que exista
una única causa para un fallo.

Cuando múltiples caminos de los 5 porqués son utilizados, puede haber más de
una respuesta para algunos de los porqués y el análisis se acaba complicando.
Una manera de resolver este problema es combinar esta herramienta con otras
citadas más abajo.

6
  Análisis: Diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado)

El método del diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de Espina de

pescado, es una herramienta gráfica usada para identificar posibles causas del
problema y a cuál categoría de variaciones en el proceso representa la mayor
fuente de variabilidad en la salida.

La metodología consiste en un sistema de categorización de causas, sea por

función o por secuencia en el proceso. En cada categoría las causas potenciales
son enumeradas y probadas para validarlas usando evidencias u otra herramienta
analítica. De esta forma en el diagrama tenemos una espina central y las
ramificaciones de las causas que forman algo semejante al esqueleto de un
pescado.

Así, con este diagrama, es posible separar 6 categorías principales de causas

siendo ellas las siguientes:

 Máquina;
 Mano de Obra;
 Medidas y Datos Cuantitativos;
 Medio-Ambiente y Condiciones de Operación;
 Método;
 Material.

La herramienta categoriza los posibles fallos y cuando todo el diagrama está

terminado, es posible ver claramente lo que es o no una posible causa raíz del
problema. Este diagrama de Ishikawa siempre lo comenzamos de derecha a
izquierda, donde apuntaremos cuál es el efecto del fallo y sus posibles causas de
acuerdo con la respectiva categoría.

Un diagrama de Espina de pescado es útil en la medida que muestra la relación

7
entre las causas potenciales y sus efectos. Es una muy buena manera de envolver
a los empleados en la solución de problemas.

 Análisis: Árbol Lógico de fallos

El árbol lógico de los fallos no es nada más que una manera organizada y lógica
de correlacionar los fallos y las causas. Este método permite descubrir las raíces
físicas, humanas y las raíces latentes de un fallo.

Para usar esta herramienta debemos comenzar con una declaración de problema
describiendo el incidente -los fallos funcionales. Después de categorizar y detallar
los fallos funcionales se debe diseñar un árbol lógico de acuerdo con los
acontecimientos correlacionando los con los fallos.

La segunda etapa es enumerar los modos de fallo. Este proceso es repetido hasta
que las raíces físicas sean alcanzadas. Son necesarias interacciones adicionales
para llegar a las raíces humanas y latentes.

Parece complicado, pero se entiende muy bien cómo funciona el árbol lógico de
fallos en el ejemplo que está más abajo:

El análisis del árbol de fallos es muy eficaz para mostrar cómo un sistema es
resistente a los fallos simples o complicados. Puede comenzar en un nivel

8
funcional o de componente. Sin embargo, los árboles de fallos también exigen una
definición cuidadosa del problema. Dependiendo de la definición del problema, no
siempre se encuentran todos los fallos posibles.

Si el alcance del problema es muy grande, el proceso se estanca en el análisis de

elementos no consecutivos y se convierte en un abordaje de dispersión para
intentar abordar raíces que no son las causantes del fallo.

 Análisis: Diagrama de Pareto

La metodología del diagrama de pareto es usada para cuantificar y generar

conflictos entre las causas de un evento y su determinado efecto. Es decir, a partir
de este diagrama es posible ver cuáles son las causas que más impactan en la
disponibilidad y confiabilidad del equipo.

El diagrama de pareto es una representación gráfica de los problemas del proceso

en la orden de clasificación de lo que es más frecuente entre lo que es menos
frecuente. Este diagrama ilustra la frecuencia entre los tipos de fallo o efecto.
Usando el análisis de pareto, usted puede decidir cuál es el evento que necesita
ser atendido con prioridad para ser solucionado.

La regla básica subyacente al principio de pareto es que, en casi todos los casos,
80% del total de los problemas ocurridos son causados por el 20% de las causas
del problema. Por lo tanto, concentrándose en los principales problemas primero,
es posible eliminar la mayoría de los problemas.

9
  Análisis: Diagnóstico IA

Una de las formas actuales de analizar fallos en equipos es a través de la

monitorización constante de equipos y procesamiento de datos. Con un modelo
basado en internet e Inteligencia artificial usando plataformas, se hace posible
monitorizar aspectos básicos y complejos de los activos, teniendo así un control y
diagnóstico mucho más preciso de las causas y efectos de los fallos.

Además de crear un historial consistente de información sobre mantenimiento y

condición de los equipos, el análisis de datos, cuando es bien hecho, consigue
detectar los fallos cuando están en la fase inicial, permitiendo que el equipo de
mantenimiento actúe antes de que la avería ocurra. O sea, los análisis son hechos
cuando todavía existe la posibilidad de controlar la situación.

¿Qué quiere decir esto?

Por ejemplo, para analizar el atasco en un filtro de una bomba de agua, el análisis
de datos permitirá identificar un aumento en la temperatura del equipo
rápidamente cuando el filtro esté para ser cambiado. De esta forma el equipo de
mantenimiento podrá intervenir y cambiar el filtro antes de que haya un fallo grave
y pare toda la producción. Al utilizar otros métodos, es posible que el análisis de
fallos sólo ocurra después de que la avería ya se haya producido. Es por esto que
muchas industrias están buscando plataformas de mantenimiento especializadas
en este tipo de análisis.

Estas herramientas y técnicas, combinadas con un enfoque sistemático y una

recopilación adecuada de datos, permiten una mejor comprensión de las fallas y
su resolución efectiva y son de gran importancia por varias razones:

 El análisis de fallas nos permite identificar las causas raíz de los problemas
y tomar acciones correctivas para resolverlos. Esto ayuda a prevenir que
los problemas se repitan en el futuro y mejora la eficiencia de los procesos.

 Podemos entender mejor cómo y por qué ocurren, lo que nos permite
implementar medidas de mantenimiento preventivo para evitar futuras
fallas. Esto reduce los costos de reparación y minimiza el tiempo de
inactividad.

 Podemos determinar los puntos débiles en nuestros procesos o productos y

tomar medidas para mejorar su calidad. Esto aumenta la satisfacción del
cliente y mejora la reputación de la empresa.

10
  Al prevenir y resolver las fallas de manera temprana, se evitan los costos
asociados con la reparación o reemplazo de equipos, así como los posibles
daños colaterales que podrían haberse producido por la falla.

 Nos ayuda a comprender mejor nuestro sistema y aprender de nuestras

experiencias pasadas. Esta información puede ser utilizada para realizar
mejoras continuas en nuestros procesos y evitar futuros problemas.

Podemos decir que el análisis de fallas es una herramienta esencial para

garantizar la eficiencia, la calidad y la continuidad de cualquier sistema o proceso.
Nos permite identificar, resolver y prevenir fallas, lo que a su vez mejora la
productividad, ahorra costos y aumenta la satisfacción del cliente.

11
 CONCLUSION

En conclusión, el análisis de fallas es una práctica fundamental para

cualquier empresa o sistema que busca mejorar su eficiencia, calidad y
confiabilidad. Al identificar y resolver las fallas, así como prevenir su recurrencia,
se logra minimizar los costos de reparación, reducir el tiempo de inactividad y
mejorar la satisfacción del cliente. Además, el análisis de fallas proporciona una
oportunidad para aprender y realizar mejoras continuas en los procesos y
sistemas, lo que conduce a un crecimiento y desarrollo constante. En definitiva, el
análisis de fallas es una herramienta clave para la gestión efectiva y el éxito a
largo plazo de cualquier organización.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

https://tractian.com/es/blog/5-herramientas-fundamentales-para-el-analisis-
de-fallos

https://www.insercor.com/portfolio/analisis-de-falla/

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